Джалізовий соварій

Трішки приакуратив станка, подороблював дрібниці на зразок короба для відводу стружки, поганяв на різноманітних дощечках. При наявному комплекті шківів на валу вийшло 4100 обертів в хвилину. Чистота обробки дозволила без проблем зібрати щити і їх же профугувати після склеювання.

Залишилася циркулярна частина і було вже почав прикидати що до чого. Аж "внєзапно", у таточка виникла потреба в свіжозбудованому станкові. Відмовити не можна - ледве завантажили втрьох творіння на причеп і поїхало воно у Київську область. Отож циркулярна частина стала на паузу.

Видно короб для відводу стружки і кришка клемної коробки двигуна. Знайшов таки. Ех, пофарбувати б...

Із двигуном мого фуганку трапилася стандартна історія. Без таблички, без будь-яких опізнавальних знаків, повний тирси, передній підшипник закоксований всмерть. Підшипник я швиденько замінив, тирсу вичистив, обдер і за допомогою старшого пофарбував. Стало питання визначення потужності і підключення.

Прийшлося застосувати дедуктивний метод. Діаметр валу - 28мм. Відстань між отворами на лапах - 110мм. Зі слів таточка: "- Мужики сказали, що три кіловати".

Обмотки з'єднані зіркою. Спершу роз'єднав обмотки і повиводив їх початки. Чисто для експерименту. Спробував запускати з конденсаторами. Виходячи з "трьохкіловатності" потрібно було 210Мф. Необхідної ємності у мене в наявності не було, отож прийшлося шукати та замовляти. І от, із Маріуполя приїхав МБГВ 200мф 1000В. Движок приємно і м'яко стартував із вказаним конденсатором при вмиканні зіркою і працював без робочого конденсатора взагалі. Дивно. В трикутнику із підключеним конденсатором трошки перегрівався, значить 200мФ для нього занадто (для 3кВт двигуна треба 210мФ). Але це точно не 2,5кВт двигун (у них вал 22-25мм діаметром). Одним словом, так і залишив. Для пуску підключав конденсатор, працював без нього.

Із бляхи зігнув коробку і розташував в одному із швелерів станини:

Дерев'яна коробка коло двигуна містить конденсатор.

Бонусом новий шків (привіт барахолці Чіпмейкера!) і регулятор натягу ременя:

Повертаюся до теми з фуганком.

Роздивився я те горе, покрутив головою, взяв болгарку і розрізав на цури. Геть усього. Посортував все те ржаве, криве і кострубате і сів думати, що його робити.

У мене в запасах був старий радянський 140-й швелер, десь  зо два метри довжиною. А от фінансів не було зовсім. А фуганка хотілося. От і все ТЗ.

Із столів старого фуганку, старого і вже завтуленого валу та перерізаного швелера почала вимальовуватися ось така схема:

Так, я розумію, що з швелером то оверкіл, але інших варіантів у мене не було.

На фото видно, що шпильки, на яких трималися столи і якими вони ж регулювалися (М20, не хухри-мухри) були приварені прямо до столів. Останні мають товщину 8мм. Ох і попили мені крові оті горби від зварки!

Відразу ж стало питання, а як рівно відрізати шматки різноманітного металу?

І народилася отака конструкція.

Пластина столу - обрізок циркулярного стола від старого фуганку, два підшипника з корпусами, стара болгарка, обрізки металі із загашників.

Імпровізовані лещата - зйомні, відкручуєш два гвинти і можна класти досить габаритні речі. На столі є кілька отворів, щоб кріпити заготовки прижимами, так як у "дорослих" станків.

Попередня версія, "занижена". Відрізав кілька деталей і переробив піднявши вісь обертання болгарки:

Із цією машинерією справи пішли веселіше. І стало питання переходу від дірок до отворів...

Зібравшись із силами і назбиравши металолому я взявся за фуганок.

Після кількох днів міркування і роботи болгаркою та зваркою народилася ось така конструкція:

Двигун там просто для примірки.

Швелери зварені між собою трьома відрізками труб. На краях діаметр труб 108мм, посередині - 82мм.

З іншого ракурса:

Площину під корпусами опор валу вивів "шабрінням болгаркою". Станину варив точками, даючи металу охолонути. На щастя конструкцію не покрутило.

Для "столів" зварив каркаси із прямокутної труби:

Площина їх виводилася на "плоскошліфі" - шматку товстого ДСП накритого шліфувальною шкуркою 400х1100мм. Потім свердлилися отвори і гвинтами М6 з потайною головкою пластини кріпилися до каркасів.

Все це суттєво додало їм жорсткості.

Опісля, зібрані столи ще раз шліфувалися на "плоскошліфі".

Регулювання висоти прийомного столу, видає в мені жигуліста зі стажем:

А от схема регулювання висоти подаючого столу попила мені крові. Я тижнями крутив в голову різноманітні схеми. На ексцентрики не було грошей, як і на направляючі. Конструкції де стіл тримається на важелях, які нахиляються я відмів як не жорсткі. В результаті народилася наступна схема.

Із квадратної труби 30х30 зварив дві рамки шириною строго як ширина між швелерами станини:

Нижня, нерухома рамка прикручена до станини:

Між собою, як видно, рамки стягнені двома 16мм гвинтами+широкі шайби+пружини клапанів того ж жигуля.

Кут нахилу площини рамок до площини столів - близько 30 градусів. Звичайно ж площини рамок виведені на "плоскошліфі".

До верхньої рамки приварив ось таку конструкцію:

Два наварених кутика утворили горизонтальний майданчик для подаючого стола.

На головки гвинтів, які стягують рамки наварив довгі гайки, через які пропустив  12мм шпильку:

Обертаючи шпильку можна рухати верхню рамку під кутом до площини столів, а з нею і подаючий стіл.

Конструкція вийшла проста і доступна. Річна експлуатація показала її життєздатність.

Далі буде електрика і перша стружка.

P.S.Відразу вибачаюся за якість фото, на той час під рукою був лише BlackBerry Bold.

Десь до 30 з чимось років я проживав у місті, на зйомних квартирах. Що, зрозуміло, не сприяло "залізному" захопленню і моя творча енергія виливалася в усілякі електронні і аудіо- штучки. Аж ось, років зо десять назад моє сімейство спромоглося купити приватний будинок в Вінницькому районі. Ремонт, віддавання боргів, переїзд, покупка авто. На подвір'ї був в наявності недобудований гараж, де я став все частіше засиджуватися допізна. Спочатку - ремонтуючи авто, пізніш - майструючи усіляке домашнє начиння і меблі. Так, я потрошку почав столярувати. Очевидно, далися взнаки прадідівські гени - по материнській лінії наш рід був відомий столярськими вміннями.

Фактично першим моїм станком став дрібний китайський циркулярний столик, куплений в Епіцентрі.

Не зважаючи на його чахоточність, він перерізав прірву дерева, пластику і навіть алюмінію і до сих пір живий.

Циркулярці допомагали простенький пластмасовий ручний електрофуганок, стрічкова шліфмашинка та ручний фрезер причіплений пізніш до столика.

Такий інструментарій дозволив швиденько зробити поличку, кронштейник, шуфлядку чи щось подібне і конче потрібне сімейству, яке щойно перебралося в своє житло.

Дивлячись на мої потуги, таточко презентував мені саморобного фуганка суміщеного із циркуляркою, якого купив  в "буремні 90-і" і зараз стояв без діла.

Станком ту конструкцію можна було назвати лише умовно. Технологія виготовлення: "украли на фермі двигун з пускачем, виміняли на машину жому фугувальний вал з опорами, закинувши на стовпа дроти центнерною зваркою зварили з металолому станину, обшили її бляхою обідраною з трактора ДТ-75, столи зробили із листа-вісімки, який замогоричили у завгоспа. Що таке болгарка не знаємо, усе ріжемо зваркою. Мінімально доступні електроди - четвірка". Наче нічого не забув.

Тут я знайомлюся із "подарунком".

Видно конструкцію "станини":

Підрозібрав я його і зрозумів, що швиденько підмачулити і стругати дошки у мене не вийде. Все криве, косе, люфтить і на 380В, яких у мене і близько не було.

Ну що ж, руки не опустив.

Спочатку увагу приділив вузлу найбільш зрозумілому для мене - двигуну. Без маркування, із убитим переднім підшипником і валом діаметром 28мм, що вселяло деякі сумніви в можливості стартонути його від одної фази.

Це якраз старший малює відчуханого двигуна. Також видно жовті дроти, то я вивів кінці обмоток, які були заховані всередині двигуна.

На валу одна із посадок виявилася солідно прослабленою. Але на той час я вже був "опитний" - дивився ДМ на YouTube. В нього так гарно виходило втулити вали, що я не сумнівався в успіху подібного лікування. Тим не менш, місцева специфіка трішки остудила мою радість. Із шести чи семи обдзвонених місцевих майстрів три не захотіли братися за таку "складну роботу", два зарядили вартість порівняну з такою у б/в валу, останній захотів креслення (???).

Я розширив коло пошуків і в сусідньому Хмельницькому знайшлися люди, які за день і якусь мізерну суму завтулили мені вал.

Мій оптимізм отримав черговий заряд енергії і я взявся за роботу.

Далі буде...

Як часто трапляється, піч зробив із того, що під ногами валялося:

Так, без колісників, повітря просто вдувається збоку. В якості палива використовував деревне вугілля, що отримав після пересіювання попелу.

Результат:

Два пробних "млинці" та заготовки лімбу та ролика для гріндера.

Ще в часи царя Гороха купив я невелике китайське точильце. Навіть на момент покупки стан у нього був "не ахті". Після вмикання, точило починало гуляти по столу, підскакуючи і вібруючи.Так як використовував я його для обдирки ржавих залізяк і гостріння сокири, мене то влаштовувало. Особливо, після того, як притягнув двома гвинтами до важелезного верстака. Точильце і тут проявляло свій норов: при вмиканні і вимиканні на секунду-другу точило і верстак зливалися в резонансі і з останнього щось обов'язково падало додолу. Так тривало досить довго, до моменту, коли я зробив свердлильну стійку і виникла потреба точити свердла. В оригінальному стані робити цю процедуру на точильці було не надто комфортно. Крім того, зашелестіли обидва підшипники.

Коротше, я його розібрав. Поприколювався над якорем розміром з невелике яблучко, зацінив литий корпус товщиною з міліметр. А потім звернув свою увагу на вал. З правого боку він був відносно адекватним. А от з лівого, як посадка круга, так і зацентровка на торці були зміщені по радіусу на добрих пів міліметра. Діаметр валу - близько 15мм. Я сказав "Гм" і пішов на базар. Там купив свіжий 200мм "білий" круг, оправку під нього на вал 14мм. Взяв в руки болгарку. З лівого боку вал відрізав врівень з підшипником. Праву частину вкоротив і підшліфував на ходу до діаметра 14мм. Перед цим, звичайно, поміняв підшипники. Діаметр валу я звичайно провтикав, як і циліндричність. Ще трохи вкоротив, ще трохи розшліфував. Після якоїсь ітерації оправка сіла на вал відносно рівно. Посадив круг, заправив його. Пошукав взаємне розташування оправки, валу і круга. З якогось разу знайшов положення, при якому точильце навіть не будучи закріпленим стояло на столі як вкопане. То була перемога.

Зробив заглушку на ліву сторону, щоб прикрити пеньок валу. Розширив захист, зробив станинку із шматка полички, гумові ніжки. Завершив діяння регульованим підручником. Точильце стало виглядати ось так:

Ось тут видно щойно імплантовану оправку:

Після усіх цих процедур точильце змогло адекватно заточувати свердла та інші металоріжучі приблуди. І робить це понині.

Я вірно розумію, що чувак Дункан Маклауд?

Чи то я по причині відсутності досвіду на холодну воду дмухаю?

В чіпмейкерській практиці часто виникає потреба швиденько поміряти частоту обертання якогось валу, шпінделя чи чогось подібного. Зазвичай, тахометра під рукою не трапляється. Спробуємо обійтися мультиметром, який може міряти частоту струму. Більшість популярних приладів це роблять. Для прикладу ось мій мультиметр, ввімкнений для вимірювання частоти:

В якості чутливого елементу нам буде потрібна якась котушка індуктивності із розімкненим магнітопроводом. Простими словами - шмат заліза з намотаним на нього мідним дротом. Найкраще підходить котушка звичайного автомобільного реле на 12В. Цілком підійде автомобільний ДПКВ чи щось подібне. У мене по гаражу вже років зо два валяються залишки жигулівського реле, його я й використав:

Чіпляємо виводи котушки до щупів мультиметра. Полярність ролі не грає.

У мене все це господарство виглядає ось так:

Ми будемо міряти частоту обертання свердлильного патрона. Придивившись, можна помітити, що я туди причепив невеликий магнітик.

Вмикаю свердлилку і підношу сердечник котушки реле до магнітика:

Відстань від котушки до магнітика самі бачите. На достатній відстані відчувається характерна пульсація, магніт починає притягувати сердечник.

Опа, мультиметр щось наміряв:

Далі рахуємо. Ми отримали приблизну частоту коливань в 14Гц. 1Гц це одне коливання в секунду. Значить, магнітик 14 разів за секунду проходить коло сердечника. В хвилину він це робить 14*60=840. Маємо частоту обертання патрона свердлилки 840 обертів за хвилину.

Уміння свердлити отвори строго перпендикулярно до поверхні деталі та ще й ручним дрилем не є моєю перевагою. До сорока с з лишком років так і не навчився.

Тому стало питання зробити для дрилю якусь стійку, яка виправить той мій недолік. Із інструменту були доступні: болгарка, раніш згаданий відрізний, зварювальний інвертор, два ручних дрилі, сучасна Makita до 10мм та старий радянський монстр до 16мм в досить задроченому стані. Ну і плюс звичайний слюсарний інструмент, який є у більшості людей, які щось роблять по господарству. Бюджет затії - 500грн. Буквально. Я тоді був на добрячому "підсосі".

Із купи металолому, який утворився після руйнування циркуляркофуганку я вибрав два найрівніших і відносно не ржавих (ха-ха!) шматки швелера. Зачистив, зварив їх докупи. Вийшла колона довжиною 550мм перерізом 65х70мм. А потім я її кілька діб рівняв усім чим міг - від абразивного бруска до болгарки. Не повторюйте мою помилку - для направляючих вибирайте максимально рівні заготовки. Чухати прийдеться багато. В результаті виробив наступну методу. Поверхня замальовується перманентним маркером. Прикладається "лінійка" із обрізка алюмінієвого рівня, трохи притирається до поверхні, світлі місця зачищаю болгаркою із відрізним диском. Проходжу всю поверхню і ітерація повторюється. Ось так "колона" виглядала на якомусь етапі:

Приварену до торця колони підошву, звичайно, від зварки видуло ґулею, перпендикулярність виводилася теж "шабрінням болгаркою".

По колоні переміщується каретка, яка в розібраному стані виглядає ось так:

Поверхні ковзання обклеєні латунними пластинами вирізаними із старого жигулівського радіатора. Клей - червоний фіксатор різі.

Три гвинти на одній із стінок вибирають люфт. Кульки - смішна спроба вибрати люфт з іншого боку. Не робіть так. Зараз замість кульок встановлено обточені латунні гайки, всередину яких вставлено гніт, який затримує мастило.

Ні один із наявних дрилів не забезпечував достатньої точності. Вісь обертання патрона макіти гуляла в силу конструкції - підшипники сиділи досить вільно в пластикових втулках корпуса. А старий радянський монстр був просто добитим. Відповідним чином, на (название сайта, их трех букв, который непроизвольно считается некоторыми, местом сосредоточения мошенников) було куплено безіменного донора. За 360грн.  Донор мав саморобну ручку непристойної форми і кольору, КМ1 в шпінделі і добротний металевий корпус.

У донора прийшлося замінити підшипники. Також докупив оправку КМ1-В16 та китайський свердлильний патрон 3-16мм. КМ1 в шпінделі виявився добряче потовченим, але вибору не було.

Попередні прикидки:

Кінематика:

Важіль обертається на підшипнику, роль якого виконує обвідний ролик від дизельної "Кенги".

Майже завершена конструкція, вже з тримачем дрилю:

Основа - маховик від Жигуля. Корисний хід каретки - близько 250мм.

...

Помізкувавши трохи закріпив дриль таким чином:

Фактично дриль фіксується в двох точках - хомутом внизу, коло шпінделя і чотирма гвинтами М5 на місці штатної ручки.

Столик зроблено із обрізків циркулярного стола покуроченого фуганку. Він легко переміщується по колоні а також знімається взагалі після відпускання двох гвинтів. Якщо придивитися, можна помітити отвори штіфтів на каретці. Роль штіфтів виконують конічні ролики передніх ступичних підшипників жигуля.

Це вже стійка на своєму місці. Додав мебельний газовий амортизатор, кнопочну станцію із регулятором обертів, нормальне освітлення. Із залишків металолому і обрізка товстої "кухонної" ДСП зробив столик. Рідну ручку дрилю із вимикачем зняв, замінивши її на саморобний кожух із обрізку каналізаційної труби.

З часу створення девайсу минуло півтора року. Конструкція виявилася вдалою і особливих доробок не зазнала. Десь через місяць покрутило каркас столу, прийшлося попідрізати шви і переварити по новому. Зараз все добре, відхилення площини стола від площини обертання патрона близько 0,2мм на радіусі 180мм. Ще через місяць випаявся симістор в регуляторі обертів. Замінив на потужнішого і причепив на невеликий радіатор. А потім і пофарбував частину зварних деталей.

Максимальні оберти патрона становлять близько 1100, багато, як про мене. Але дімер дозволяє скинути їх до 450 без значної втрати моменту. По крайній мірі, коронкою діаметром 20мм по сталі свердлив в такому режимі не раз. Свердлилка без проблем переварює свердла від 3 до 16мм. Не ломає ні ті ні інші.

Столик знімав лише кілька разів, габаритну деталь клав прямо на верстак, підпираючи дерев'яними обрізками. При встановленому в патрон 16мм свердлі до столу залишається 20мм. Якщо ставити свердло прямо в конус, то відмінусовуємо висоту патрона. Але конус як я казав добряче  покоцаний, тому використовую його рідко. Якщо трохи підтягти регулювальні гвинти каретки, взятися за корпус дрелі і добряче посмикати ліворуч/праворуч, то на рівні столу можна наміряти люфт в дві-три десятки. При цьому каретка вільно переміщується, але зусилля на важелі зростає до межі комфортності. В звичайному режимі люфт до п'яти десяток.

Читаю український Чіпмейкер майже з моменту його створення. Не раз він мені ставав в нагоді, отож відчуваю себе в дечому зобов'язаним проекту. Тому вирішив і сам нагенерити трошки контенту.

Я змалечку колупався в усіляких механізмах, електроніці, трішки програмував. Ремонтував усе, до чого дотягувалися руки. Проте, під впливом батьків отримав спеціальність ...вчителя. Добре, що хоч фізики та інформатики. Під час навчання в інституті із згаданих захоплень зі мною були електроніка та звичайно програмування. По спеціальності я працював зовсім небагато, так як знайшов роботу в конторі, яка торгувала комп'ютерами і комплектуючими. Цей вид діяльності переріс в ремонт комплектуючих, спочатку любительський, а потім і складний - з BGA операціями, заміною процесорних сокетів, GPU і  т.п. Останніх кілька років працював як ФОП. А от в минулому році вирішив круто змінити напрямок діяльності і зараз працюю оператором згинального преса на заводі холодильного обладнання Green Cool. Можна сказати, що залізяки мене таки знайшли, правда у їх оцинкованому і фарбованому прояві.

Щодо цього блогу, тут буде люте любительство в стилі welderpunk (grinderpunk?), напівдобудований гараж, іржаві залізяки із вкрапленнями електроніки із AliExpress.

Виникла потреба порівняти торці стальних пластин товщиною 12-20мм. Так як підходящих фрез в наявності не виявилося, швиденько зварганив "літучки". Твердосплавна частина зроблена із зношеної розвертки.

Типовий спосіб виготовлення шківів в домашніх умовах (за виключеннями ДМ) - відливання із алюмінію заготовки і наступна токарка. Як варіант "зовсім нашвидкоруч" - точіння шківа із фанери. Якраз фанерний шків у мене зараз і працює. Він добряче підтерся і під навантаженням інколи підсмерджує паленим деревом. От я і почав задумуватися про заміну. Домашньої ливарні у мене поки ще немає (але буде, надіюся).

І от, під час подорожей по YouTube трапилося мені наступне відео:

Поміркувавши я дійшов думки, що подібне реально зробити і на моєму саморобному станку.

Звичайно, 4мм залізом мій "гном" вдавиться, а от 1.8-2мм думаю загне.

Отож до роботи. Роликом я вже хвалився. Виточив оправку:

...на яку надягнув шайбу, яка буде формувати профіль половинки шківа:

Центральний отвір заготовки діаметром 20мм вирізав коронкою. Вона має товщину 2мм і фіксується набором різнокаліберних шайб. Звичайно, такий спосіб кріплення лише перевірочний, треба буде виточити номальну шайбу для притискання.

Перший облом, який мене спіткав - різцетримач виявився нездатним надійно зафіксувати ролик. При боковому навантаженні він поступово сповзав і кут загинання кромки мінявся.

Викрутився я ось так:

Знову ж все на шайбах. Нормальна втулка для притискання в планах.

Після того, як зафейлив першу заготовку, наступних дві вийшли без проблем:

Нашвидкоруч зібрав шків на оправці - працює! Пасок щільно прилягає, не проковзує.

Проміжний результат позитивний!

Добре бути любителем без досвіду. Будь-яка практика і нові вміння викликають відчуття власної значимості і всемогутності.

Давно не працював за токарним - то ремонт, то робота. А от на цих вихідних потокарив донесхочу.

Вирішив випробувати одну штуку, про яку розкажу пізніш. А для цієї штуки потрібен ролик, який можна затиснути в різцетримач. От і взявся за роботу. В якості ролика використав підшипник, рішення очевидне. 

Точу вісь ролика:

Заготовка - шток від амортизатора.

Свердлю.

Ріжу різь.

Зібрав. Сіло щільно, посадки я вже навчився робити.

Фрезерую площину.

Одне із застосувань показав у відео:

Перші деталі виточені з соточним допуском. Каретка їздить по штоку.

Саморобна розточна головка дала першу продукцію.

Працював на обертах близько 300об/хв.

Мінімальний діаметр розточки - 12мм, максимальний - близько 48, пробував лише 35мм. Отвори в деталі на фото мають діаметр 22мм.

Зловити п'ять соток можна без особливих проблем. Максимальний зйом - близько 1мм на радіус. Комфортний - 0,3-0,6мм. Це при вильоті твердосплавної частини близько 30мм. При зйомі 0,2мм  і більше виходить красива вита стружка відрізками десь по 80мм. Чистота поверхні не ідеальна, але мене цілком влаштовує. На фото видно.

Зібрав "дерев'яне точило" (про нього ще буде), нашвидкоруч заточив твердосплавну вставку.

І воно таки розточує!

Спочатку виникла потреба зробити "літучку" з радіусом обробки близько 30мм. Взяв прямокутний шматок заліза, розточив в ньому отвір, виточив циліндр, впресував в отвір. На потрібній відстані просвердлив отвір діаметром 6мм, вставив туди обломок розвертки, заточив його. Зробив роботу і задумався - це ж так і розточувати можна. Тільки регулювати радіус якось потрібно. В результаті народилася ось така конструкція:

Твердосплавний елемент - заготовка під розточний, для впаювання в циліндричну державку. Ще не заточив, завтра буду експериментувати.

Радіус обробки регулюється поздовжнім гвинтом, ось тут його добре видно:

Рухома частина стопориться шестигранником. Гвинт на торці ліворуч стопорить від провертання циліндричну вісь. Перестархувався.

Ця приблуда затискається в патрон токарного, заготовка - в різцетримач і теоретично це все дасть змогу розточити отвір в габаритній нерухомій деталі.

Завтра буду експериментувати.

У кожного гаражного "яумамкиінженера" повинна бути фотка із плитками Йогансона. Це як зеркалка у фотографів - байдуже, що ти не знаєш як вона вмикається, але ти крутий. Так і з плитками.

Пару тижнів назад, колега по роботі напитав у знайомих комплект плиток. І от, всього за 300грн я став власником набору КМД, який тут же перехрестив на плитки Йогансона. Бо чогось від "КМД" мені тхне чоботами, сталінськими шарашками і п'ятирічкою за чотири роки. А Карл Йогансон - поважний шведський інженер, фанат своєї справи і взагалі цікава людина.

Набір плиток, що потрапив мені в руки, був добряче потасканий і явно зібраний із кількох різних. Деякі плитки вже підточила ржа, добре, що хоч не на робочих поверхнях. Але вони добросовісно притиралися і липли одна до одної, що давало деяку надію.

Спочатку мені здавалося, що використовуватиму їх вкрай рідко, для перевірки вимірювальних приладів та й годі.

Насправді, за останній тиждень я їх так і не прибирав з верстака - постійно користувався. Навіть не здогадувався, що ця проста річ може бути такою помічною.

(Вибачайте за розмите фото, залапав лінзу камери масними руками)

Приїхало кілька різців від @Pittonза мало грошей.

Прохідний відігнутий вже встиг покоцати, але то не страшно, я ще вчуся.

Знайшов час на конструкцію вихідного дня.

Малий токарний, як не дивно, з самого народження був здатен відрізати. Обережно, невеликі діаметри, вузьким різцем але в нього це  виходить.

Аж ось впарило мене відрізати заготовку 70мм діаметром.

Лол, кєк, мда...

Коротше, допилював я ту залізяку ножовкою. А по завершенню згадав, що існують в природі пружинні різці.

Порився в своєму підверстачному металоломі, трішки попрацював і зліпив наступну споруду:

Як видно, в якості ріжучої частини я використав обрізки циркулярного диску з твердосплавними напайками.

Товщина основної частини 12мм, отвір діаметром 10мм.

Спочатку сумнів викликав спосіб кріплення ріжучої частини (гвинтом із конічною головкою). Але після перших спроб конструкція довела свою життєздатність.

Пластина, яка затискається в різцетримач прикріплена до основної двома гвинтами, штифтом та ще й краплею зварки ззаду.

Ріжучу частину взяв із якогось китайського донора. Твердосплавна напайка виявилася дрібною і вельми твердою. Точилася вона досить неохоче. А малі габарити твердосплавної пластинки сприяли її вириванню при перекосі різця. Я плюнув і розкромсав старий бошівський диск. Твердосплавна частина там була немалих габаритів і точилася дуже схоже на ВК8.

Як результат вищеописаної діяльності я отримав можливість зовсім без проблем відрізати шайбу від кругляка діаметром 75мм.

Усіляко рекомендую описану конструкцію для повторення.

Зараз роблю ремонт в будинку, не до чіпмейкерства.

Але токарний виручає час від часу: то шайбу специфічну виточити, то оправку, то підрізати щось. На диво помічний девайс в побути вийшов, навіть не очікував.

Пробігся по металоприйомках, арматуру шукав. Випадково знайшов обрізки товстостінної труби (зовн. 42мм, внутр. 25мм) 100-200мм довжиною, обрізки кругляка 25-32мм та багато інших смаколиків. Ледве допер до авто.

Пошліфував мені ДМ плитку, про яку я згадував раніш. Пошліфовано гарно як про мене. В будь-якому випадку, вона рівніша за все рівне, що у мене є в наявності.

"Врятував від мартена" (с) плитку 250х250мм.

Стан цілком пристойний. Гвіздки на ній не рівняли, посередині симетрична яма до десятки. Скоріш за все віддам на шліфовку. Шабрити немає по чому,  а на "три плити" у мене не вистачить ні терпіння, ні часу.