Джалізовий соварій

Трішки приакуратив станка, подороблював дрібниці на зразок короба для відводу стружки, поганяв на різноманітних дощечках. При наявному комплекті шківів на валу вийшло 4100 обертів в хвилину. Чистота обробки дозволила без проблем зібрати щити і їх же профугувати після склеювання.

Залишилася циркулярна частина і було вже почав прикидати що до чого. Аж "внєзапно", у таточка виникла потреба в свіжозбудованому станкові. Відмовити не можна - ледве завантажили втрьох творіння на причеп і поїхало воно у Київську область. Отож циркулярна частина стала на паузу.

Видно короб для відводу стружки і кришка клемної коробки двигуна. Знайшов таки. Ех, пофарбувати б...

Десь до 30 з чимось років я проживав у місті, на зйомних квартирах. Що, зрозуміло, не сприяло "залізному" захопленню і моя творча енергія виливалася в усілякі електронні і аудіо- штучки. Аж ось, років зо десять назад моє сімейство спромоглося купити приватний будинок в Вінницькому районі. Ремонт, віддавання боргів, переїзд, покупка авто. На подвір'ї був в наявності недобудований гараж, де я став все частіше засиджуватися допізна. Спочатку - ремонтуючи авто, пізніш - майструючи усіляке домашнє начиння і меблі. Так, я потрошку почав столярувати. Очевидно, далися взнаки прадідівські гени - по материнській лінії наш рід був відомий столярськими вміннями.

Фактично першим моїм станком став дрібний китайський циркулярний столик, куплений в Епіцентрі.

Не зважаючи на його чахоточність, він перерізав прірву дерева, пластику і навіть алюмінію і до сих пір живий.

Циркулярці допомагали простенький пластмасовий ручний електрофуганок, стрічкова шліфмашинка та ручний фрезер причіплений пізніш до столика.

Такий інструментарій дозволив швиденько зробити поличку, кронштейник, шуфлядку чи щось подібне і конче потрібне сімейству, яке щойно перебралося в своє житло.

Дивлячись на мої потуги, таточко презентував мені саморобного фуганка суміщеного із циркуляркою, якого купив  в "буремні 90-і" і зараз стояв без діла.

Станком ту конструкцію можна було назвати лише умовно. Технологія виготовлення: "украли на фермі двигун з пускачем, виміняли на машину жому фугувальний вал з опорами, закинувши на стовпа дроти центнерною зваркою зварили з металолому станину, обшили її бляхою обідраною з трактора ДТ-75, столи зробили із листа-вісімки, який замогоричили у завгоспа. Що таке болгарка не знаємо, усе ріжемо зваркою. Мінімально доступні електроди - четвірка". Наче нічого не забув.

Тут я знайомлюся із "подарунком".

Видно конструкцію "станини":

Підрозібрав я його і зрозумів, що швиденько підмачулити і стругати дошки у мене не вийде. Все криве, косе, люфтить і на 380В, яких у мене і близько не було.

Ну що ж, руки не опустив.

Спочатку увагу приділив вузлу найбільш зрозумілому для мене - двигуну. Без маркування, із убитим переднім підшипником і валом діаметром 28мм, що вселяло деякі сумніви в можливості стартонути його від одної фази.

Це якраз старший малює відчуханого двигуна. Також видно жовті дроти, то я вивів кінці обмоток, які були заховані всередині двигуна.

На валу одна із посадок виявилася солідно прослабленою. Але на той час я вже був "опитний" - дивився ДМ на YouTube. В нього так гарно виходило втулити вали, що я не сумнівався в успіху подібного лікування. Тим не менш, місцева специфіка трішки остудила мою радість. Із шести чи семи обдзвонених місцевих майстрів три не захотіли братися за таку "складну роботу", два зарядили вартість порівняну з такою у б/в валу, останній захотів креслення (???).

Я розширив коло пошуків і в сусідньому Хмельницькому знайшлися люди, які за день і якусь мізерну суму завтулили мені вал.

Мій оптимізм отримав черговий заряд енергії і я взявся за роботу.

Далі буде...

І щодо лімбів. Якщо вам треба швиденько зробити ділильний диск, в нагоді може стати ось цей онлайн калькулятор - https://www.blocklayer.com/circle-divider.aspx

Читаю український Чіпмейкер майже з моменту його створення. Не раз він мені ставав в нагоді, отож відчуваю себе в дечому зобов'язаним проекту. Тому вирішив і сам нагенерити трошки контенту.

Я змалечку колупався в усіляких механізмах, електроніці, трішки програмував. Ремонтував усе, до чого дотягувалися руки. Проте, під впливом батьків отримав спеціальність ...вчителя. Добре, що хоч фізики та інформатики. Під час навчання в інституті із згаданих захоплень зі мною були електроніка та звичайно програмування. По спеціальності я працював зовсім небагато, так як знайшов роботу в конторі, яка торгувала комп'ютерами і комплектуючими. Цей вид діяльності переріс в ремонт комплектуючих, спочатку любительський, а потім і складний - з BGA операціями, заміною процесорних сокетів, GPU і  т.п. Останніх кілька років працював як ФОП. А от в минулому році вирішив круто змінити напрямок діяльності і зараз працюю оператором згинального преса на заводі холодильного обладнання Green Cool. Можна сказати, що залізяки мене таки знайшли, правда у їх оцинкованому і фарбованому прояві.

Щодо цього блогу, тут буде люте любительство в стилі welderpunk (grinderpunk?), напівдобудований гараж, іржаві залізяки із вкрапленнями електроніки із AliExpress.

Дотокарний період: - Гм, якась залізяка. Не надто ржава, залізо. Кину в загальну купу із усілякими обрізками.

Токарний період: - Циліндрична заготовка, діаметр 25мм, можна затиснути в патрон, добре ріжеться, значить якась сортова сталь. Відклав, підписав.

Знайшов фото мого циркулярного столика, про який я згадував раніш. Expert TS200/800C. Китай брендований "Епіцентром".

Не зважаючи на всю його китайськість, працює вже десятий рік. За цей час перерізав масу і дільного дерева, і дров і інших матеріалів.

Одна із самих вдалих моїх покупок.

Глибина різу до 45мм, є можливість нахилити диск приблизно на 45 градусів.

Якщо фігня (навіть сама неймовірна) має статися - вона станеться. Був у мене старенький улюблений мікрометр 0-25. Недавно  я його забув на столі і випадково торкнув щупом від зварювального інвертора. Ввімкненого. А стіл звичайно був металевий і приєднаний до "землі". Цанга з різзю, в якій обертається мікрометричний гвинт просто витекла. Одним словом, я отримав гарненьку заготовку під невелику струбцину.

Наслухавшись про моє везіння, колега по роботі, чоловік із великою заводською практикою, подарував мені "зекономленого" мікрометра. Від грошей на відріз відмовився.

Новоприбулий дуже схожий на постраждалого, але вже з твердосплавними губками. По факту потрапляння в мої руки на сотку прибріхував, та я його швиденько почистив, змазав і відкалібрував. Ще послужить!

Наші конструктори чи то азіровку опановують, чи то в них почуття гумору під кінець робочого дня прорізалося:

Приїхало кілька різців від @Pittonза мало грошей.

Прохідний відігнутий вже встиг покоцати, але то не страшно, я ще вчуся.

Я так дивлюся, португаломовні чіпмейкери ще ті збоченці.

Повертаюся до теми з фуганком.

Роздивився я те горе, покрутив головою, взяв болгарку і розрізав на цури. Геть усього. Посортував все те ржаве, криве і кострубате і сів думати, що його робити.

У мене в запасах був старий радянський 140-й швелер, десь  зо два метри довжиною. А от фінансів не було зовсім. А фуганка хотілося. От і все ТЗ.

Із столів старого фуганку, старого і вже завтуленого валу та перерізаного швелера почала вимальовуватися ось така схема:

Так, я розумію, що з швелером то оверкіл, але інших варіантів у мене не було.

На фото видно, що шпильки, на яких трималися столи і якими вони ж регулювалися (М20, не хухри-мухри) були приварені прямо до столів. Останні мають товщину 8мм. Ох і попили мені крові оті горби від зварки!

Відразу ж стало питання, а як рівно відрізати шматки різноманітного металу?

І народилася отака конструкція.

Пластина столу - обрізок циркулярного стола від старого фуганку, два підшипника з корпусами, стара болгарка, обрізки металі із загашників.

Імпровізовані лещата - зйомні, відкручуєш два гвинти і можна класти досить габаритні речі. На столі є кілька отворів, щоб кріпити заготовки прижимами, так як у "дорослих" станків.

Попередня версія, "занижена". Відрізав кілька деталей і переробив піднявши вісь обертання болгарки:

Із цією машинерією справи пішли веселіше. І стало питання переходу від дірок до отворів...

Чоловік зробив ділильну приспособу із старих автомобільних поршнів - http://home.iprimus.com.au/stevor/indexing_head.htm

Уміння свердлити отвори строго перпендикулярно до поверхні деталі та ще й ручним дрилем не є моєю перевагою. До сорока с з лишком років так і не навчився.

Тому стало питання зробити для дрилю якусь стійку, яка виправить той мій недолік. Із інструменту були доступні: болгарка, раніш згаданий відрізний, зварювальний інвертор, два ручних дрилі, сучасна Makita до 10мм та старий радянський монстр до 16мм в досить задроченому стані. Ну і плюс звичайний слюсарний інструмент, який є у більшості людей, які щось роблять по господарству. Бюджет затії - 500грн. Буквально. Я тоді був на добрячому "підсосі".

Із купи металолому, який утворився після руйнування циркуляркофуганку я вибрав два найрівніших і відносно не ржавих (ха-ха!) шматки швелера. Зачистив, зварив їх докупи. Вийшла колона довжиною 550мм перерізом 65х70мм. А потім я її кілька діб рівняв усім чим міг - від абразивного бруска до болгарки. Не повторюйте мою помилку - для направляючих вибирайте максимально рівні заготовки. Чухати прийдеться багато. В результаті виробив наступну методу. Поверхня замальовується перманентним маркером. Прикладається "лінійка" із обрізка алюмінієвого рівня, трохи притирається до поверхні, світлі місця зачищаю болгаркою із відрізним диском. Проходжу всю поверхню і ітерація повторюється. Ось так "колона" виглядала на якомусь етапі:

Приварену до торця колони підошву, звичайно, від зварки видуло ґулею, перпендикулярність виводилася теж "шабрінням болгаркою".

По колоні переміщується каретка, яка в розібраному стані виглядає ось так:

Поверхні ковзання обклеєні латунними пластинами вирізаними із старого жигулівського радіатора. Клей - червоний фіксатор різі.

Три гвинти на одній із стінок вибирають люфт. Кульки - смішна спроба вибрати люфт з іншого боку. Не робіть так. Зараз замість кульок встановлено обточені латунні гайки, всередину яких вставлено гніт, який затримує мастило.

Ні один із наявних дрилів не забезпечував достатньої точності. Вісь обертання патрона макіти гуляла в силу конструкції - підшипники сиділи досить вільно в пластикових втулках корпуса. А старий радянський монстр був просто добитим. Відповідним чином, на (название сайта, их трех букв, который непроизвольно считается некоторыми, местом сосредоточения мошенников) було куплено безіменного донора. За 360грн.  Донор мав саморобну ручку непристойної форми і кольору, КМ1 в шпінделі і добротний металевий корпус.

У донора прийшлося замінити підшипники. Також докупив оправку КМ1-В16 та китайський свердлильний патрон 3-16мм. КМ1 в шпінделі виявився добряче потовченим, але вибору не було.

Попередні прикидки:

Кінематика:

Важіль обертається на підшипнику, роль якого виконує обвідний ролик від дизельної "Кенги".

Майже завершена конструкція, вже з тримачем дрилю:

Основа - маховик від Жигуля. Корисний хід каретки - близько 250мм.

...

Помізкувавши трохи закріпив дриль таким чином:

Фактично дриль фіксується в двох точках - хомутом внизу, коло шпінделя і чотирма гвинтами М5 на місці штатної ручки.

Столик зроблено із обрізків циркулярного стола покуроченого фуганку. Він легко переміщується по колоні а також знімається взагалі після відпускання двох гвинтів. Якщо придивитися, можна помітити отвори штіфтів на каретці. Роль штіфтів виконують конічні ролики передніх ступичних підшипників жигуля.

Це вже стійка на своєму місці. Додав мебельний газовий амортизатор, кнопочну станцію із регулятором обертів, нормальне освітлення. Із залишків металолому і обрізка товстої "кухонної" ДСП зробив столик. Рідну ручку дрилю із вимикачем зняв, замінивши її на саморобний кожух із обрізку каналізаційної труби.

З часу створення девайсу минуло півтора року. Конструкція виявилася вдалою і особливих доробок не зазнала. Десь через місяць покрутило каркас столу, прийшлося попідрізати шви і переварити по новому. Зараз все добре, відхилення площини стола від площини обертання патрона близько 0,2мм на радіусі 180мм. Ще через місяць випаявся симістор в регуляторі обертів. Замінив на потужнішого і причепив на невеликий радіатор. А потім і пофарбував частину зварних деталей.

Максимальні оберти патрона становлять близько 1100, багато, як про мене. Але дімер дозволяє скинути їх до 450 без значної втрати моменту. По крайній мірі, коронкою діаметром 20мм по сталі свердлив в такому режимі не раз. Свердлилка без проблем переварює свердла від 3 до 16мм. Не ломає ні ті ні інші.

Столик знімав лише кілька разів, габаритну деталь клав прямо на верстак, підпираючи дерев'яними обрізками. При встановленому в патрон 16мм свердлі до столу залишається 20мм. Якщо ставити свердло прямо в конус, то відмінусовуємо висоту патрона. Але конус як я казав добряче  покоцаний, тому використовую його рідко. Якщо трохи підтягти регулювальні гвинти каретки, взятися за корпус дрелі і добряче посмикати ліворуч/праворуч, то на рівні столу можна наміряти люфт в дві-три десятки. При цьому каретка вільно переміщується, але зусилля на важелі зростає до межі комфортності. В звичайному режимі люфт до п'яти десяток.

Перші деталі виточені з соточним допуском. Каретка їздить по штоку.

Виникла потреба порівняти торці стальних пластин товщиною 12-20мм. Так як підходящих фрез в наявності не виявилося, швиденько зварганив "літучки". Твердосплавна частина зроблена із зношеної розвертки.

Спочатку виникла потреба зробити "літучку" з радіусом обробки близько 30мм. Взяв прямокутний шматок заліза, розточив в ньому отвір, виточив циліндр, впресував в отвір. На потрібній відстані просвердлив отвір діаметром 6мм, вставив туди обломок розвертки, заточив його. Зробив роботу і задумався - це ж так і розточувати можна. Тільки регулювати радіус якось потрібно. В результаті народилася ось така конструкція:

Твердосплавний елемент - заготовка під розточний, для впаювання в циліндричну державку. Ще не заточив, завтра буду експериментувати.

Радіус обробки регулюється поздовжнім гвинтом, ось тут його добре видно:

Рухома частина стопориться шестигранником. Гвинт на торці ліворуч стопорить від провертання циліндричну вісь. Перестархувався.

Ця приблуда затискається в патрон токарного, заготовка - в різцетримач і теоретично це все дасть змогу розточити отвір в габаритній нерухомій деталі.

Завтра буду експериментувати.

Зібрав "дерев'яне точило" (про нього ще буде), нашвидкоруч заточив твердосплавну вставку.

І воно таки розточує!

Саморобна розточна головка дала першу продукцію.

Працював на обертах близько 300об/хв.

Мінімальний діаметр розточки - 12мм, максимальний - близько 48, пробував лише 35мм. Отвори в деталі на фото мають діаметр 22мм.

Зловити п'ять соток можна без особливих проблем. Максимальний зйом - близько 1мм на радіус. Комфортний - 0,3-0,6мм. Це при вильоті твердосплавної частини близько 30мм. При зйомі 0,2мм  і більше виходить красива вита стружка відрізками десь по 80мм. Чистота поверхні не ідеальна, але мене цілком влаштовує. На фото видно.

Зібравшись із силами і назбиравши металолому я взявся за фуганок.

Після кількох днів міркування і роботи болгаркою та зваркою народилася ось така конструкція:

Двигун там просто для примірки.

Швелери зварені між собою трьома відрізками труб. На краях діаметр труб 108мм, посередині - 82мм.

З іншого ракурса:

Площину під корпусами опор валу вивів "шабрінням болгаркою". Станину варив точками, даючи металу охолонути. На щастя конструкцію не покрутило.

Для "столів" зварив каркаси із прямокутної труби:

Площина їх виводилася на "плоскошліфі" - шматку товстого ДСП накритого шліфувальною шкуркою 400х1100мм. Потім свердлилися отвори і гвинтами М6 з потайною головкою пластини кріпилися до каркасів.

Все це суттєво додало їм жорсткості.

Опісля, зібрані столи ще раз шліфувалися на "плоскошліфі".

Регулювання висоти прийомного столу, видає в мені жигуліста зі стажем:

А от схема регулювання висоти подаючого столу попила мені крові. Я тижнями крутив в голову різноманітні схеми. На ексцентрики не було грошей, як і на направляючі. Конструкції де стіл тримається на важелях, які нахиляються я відмів як не жорсткі. В результаті народилася наступна схема.

Із квадратної труби 30х30 зварив дві рамки шириною строго як ширина між швелерами станини:

Нижня, нерухома рамка прикручена до станини:

Між собою, як видно, рамки стягнені двома 16мм гвинтами+широкі шайби+пружини клапанів того ж жигуля.

Кут нахилу площини рамок до площини столів - близько 30 градусів. Звичайно ж площини рамок виведені на "плоскошліфі".

До верхньої рамки приварив ось таку конструкцію:

Два наварених кутика утворили горизонтальний майданчик для подаючого стола.

На головки гвинтів, які стягують рамки наварив довгі гайки, через які пропустив  12мм шпильку:

Обертаючи шпильку можна рухати верхню рамку під кутом до площини столів, а з нею і подаючий стіл.

Конструкція вийшла проста і доступна. Річна експлуатація показала її життєздатність.

Далі буде електрика і перша стружка.

P.S.Відразу вибачаюся за якість фото, на той час під рукою був лише BlackBerry Bold.

Із двигуном мого фуганку трапилася стандартна історія. Без таблички, без будь-яких опізнавальних знаків, повний тирси, передній підшипник закоксований всмерть. Підшипник я швиденько замінив, тирсу вичистив, обдер і за допомогою старшого пофарбував. Стало питання визначення потужності і підключення.

Прийшлося застосувати дедуктивний метод. Діаметр валу - 28мм. Відстань між отворами на лапах - 110мм. Зі слів таточка: "- Мужики сказали, що три кіловати".

Обмотки з'єднані зіркою. Спершу роз'єднав обмотки і повиводив їх початки. Чисто для експерименту. Спробував запускати з конденсаторами. Виходячи з "трьохкіловатності" потрібно було 210Мф. Необхідної ємності у мене в наявності не було, отож прийшлося шукати та замовляти. І от, із Маріуполя приїхав МБГВ 200мф 1000В. Движок приємно і м'яко стартував із вказаним конденсатором при вмиканні зіркою і працював без робочого конденсатора взагалі. Дивно. В трикутнику із підключеним конденсатором трошки перегрівався, значить 200мФ для нього занадто (для 3кВт двигуна треба 210мФ). Але це точно не 2,5кВт двигун (у них вал 22-25мм діаметром). Одним словом, так і залишив. Для пуску підключав конденсатор, працював без нього.

Із бляхи зігнув коробку і розташував в одному із швелерів станини:

Дерев'яна коробка коло двигуна містить конденсатор.

Бонусом новий шків (привіт барахолці Чіпмейкера!) і регулятор натягу ременя:

Ще в часи царя Гороха купив я невелике китайське точильце. Навіть на момент покупки стан у нього був "не ахті". Після вмикання, точило починало гуляти по столу, підскакуючи і вібруючи.Так як використовував я його для обдирки ржавих залізяк і гостріння сокири, мене то влаштовувало. Особливо, після того, як притягнув двома гвинтами до важелезного верстака. Точильце і тут проявляло свій норов: при вмиканні і вимиканні на секунду-другу точило і верстак зливалися в резонансі і з останнього щось обов'язково падало додолу. Так тривало досить довго, до моменту, коли я зробив свердлильну стійку і виникла потреба точити свердла. В оригінальному стані робити цю процедуру на точильці було не надто комфортно. Крім того, зашелестіли обидва підшипники.

Коротше, я його розібрав. Поприколювався над якорем розміром з невелике яблучко, зацінив литий корпус товщиною з міліметр. А потім звернув свою увагу на вал. З правого боку він був відносно адекватним. А от з лівого, як посадка круга, так і зацентровка на торці були зміщені по радіусу на добрих пів міліметра. Діаметр валу - близько 15мм. Я сказав "Гм" і пішов на базар. Там купив свіжий 200мм "білий" круг, оправку під нього на вал 14мм. Взяв в руки болгарку. З лівого боку вал відрізав врівень з підшипником. Праву частину вкоротив і підшліфував на ходу до діаметра 14мм. Перед цим, звичайно, поміняв підшипники. Діаметр валу я звичайно провтикав, як і циліндричність. Ще трохи вкоротив, ще трохи розшліфував. Після якоїсь ітерації оправка сіла на вал відносно рівно. Посадив круг, заправив його. Пошукав взаємне розташування оправки, валу і круга. З якогось разу знайшов положення, при якому точильце навіть не будучи закріпленим стояло на столі як вкопане. То була перемога.

Зробив заглушку на ліву сторону, щоб прикрити пеньок валу. Розширив захист, зробив станинку із шматка полички, гумові ніжки. Завершив діяння регульованим підручником. Точильце стало виглядати ось так:

Ось тут видно щойно імплантовану оправку:

Після усіх цих процедур точильце змогло адекватно заточувати свердла та інші металоріжучі приблуди. І робить це понині.

Точити я хотів завжди.

Скільки себе пам'ятаю, завжди тягнуло до станків. Старався зрозуміти їх принцип роботи, особливості, характер, чи що. А особливо привертали увагу токарні.

Коли мені було років з 9-10 у нас перебудовували школу. Стару майстерню барахолили, переносили на інше місце. І я мав можливість на протязі кількох днів крутити ручки, як я тепер розумію ТВ-16. То була магія. Я мало що розумів, але точність станочної механіки добряче засіла в дитячих мізках. Пізніш, коли заходив до дядька чи товаришів на завод, я годинами спостерігав як засмальцьовані і часто напідпитку дядьки "давали план". Лунали слова "брак", "десяточка", "припуск", "лімб" і т.п. 1К62, за якими працювали дядьки були для мене якимись космічними агрегатами.

Але вперше за станок я став випадково. Мій колишній шкільний товариш закінчив ПТУ і в кінці 80-х розпочав трудову кар'єру. Працював він токарем, та ще й за модним тоді ЧПУ станком, здається болгарського виробництва. А у мене виникла потреба проточити якийсь валик. Звичайно ж я пішов до Вітьки. Він з радістю взявся за роботу і через десяток хвилин деталь була готова. Добре пам'ятаю, як світлодіодні цифри на УЦИ перетворювалися в реальні розміри моєї деталі. А потім товариша кудись позвали. Він півжартома кинув "- Ти тут експериментуй, я щас...". Я ж сприйняв фразу буквально. Швидко розібрався з маховичками, кнопки вмикання приводу патрона і переходу з програмного в ручний режим я запам'ятав раніше. Зараз я розумію, що швидкість обертання шпінделя була завеликою, але тоді я лише зачаровано дивився, як з-під різця виходила гарна рожева стружка, відразу завивалася і синіла в лотку під станком. Логічність керування і точність рухів захопили мене так, що я не зчувся, як спустив всю деталь в стружку. Це засмутило мене, адже я ніц не розумів, як вставити нову заготовку в патрон. З горя я почав обережно тикати кнопки на консолі. При переході в програмний режим станок сказав "Псс!!!", кулачки патрона розвелися, з його нутрощів виліз металевий циліндр, різець зобразив з нього якусь втулку, відрізав її і станок знов затих. "- Ага!" подумав я. Ще одне натискання кнопки на консолі, циліндр знов в патроні. Я швиденько давлю аварійний грибок і станок затихає. Перемикаю в ручний режим і насолоджуюся своєю владою над станком. Через пів години Вітька чухає потилицю і розмірковує над тим, як списати зпиляну мною в стружку заготовку довжиною щось зо три метри.

З того моменту пройшло багато часу. Але чарівне відчуття, яке відчуваєш коли заготовка стає деталлю не забулося.

Кілька разів я задумувався над покупкою власного токарного. Але тверезо прикинувши, приходив до висновку, що для моєї сім'ї то занадто. Грошей тих я точно не відіб'ю, а куди приткнути навіть10кгрн питання не виникало. Так-так, сімейство, господа, болячки та інша суєта.

Отож я трошки заспокоївся і прийшов до рішення, що якщо потрібен токарний, то або саморобний, або ніякий.

А моя новітня токарна історія почалася з оцієї теми:

В чіпмейкерській практиці часто виникає потреба швиденько поміряти частоту обертання якогось валу, шпінделя чи чогось подібного. Зазвичай, тахометра під рукою не трапляється. Спробуємо обійтися мультиметром, який може міряти частоту струму. Більшість популярних приладів це роблять. Для прикладу ось мій мультиметр, ввімкнений для вимірювання частоти:

В якості чутливого елементу нам буде потрібна якась котушка індуктивності із розімкненим магнітопроводом. Простими словами - шмат заліза з намотаним на нього мідним дротом. Найкраще підходить котушка звичайного автомобільного реле на 12В. Цілком підійде автомобільний ДПКВ чи щось подібне. У мене по гаражу вже років зо два валяються залишки жигулівського реле, його я й використав:

Чіпляємо виводи котушки до щупів мультиметра. Полярність ролі не грає.

У мене все це господарство виглядає ось так:

Ми будемо міряти частоту обертання свердлильного патрона. Придивившись, можна помітити, що я туди причепив невеликий магнітик.

Вмикаю свердлилку і підношу сердечник котушки реле до магнітика:

Відстань від котушки до магнітика самі бачите. На достатній відстані відчувається характерна пульсація, магніт починає притягувати сердечник.

Опа, мультиметр щось наміряв:

Далі рахуємо. Ми отримали приблизну частоту коливань в 14Гц. 1Гц це одне коливання в секунду. Значить, магнітик 14 разів за секунду проходить коло сердечника. В хвилину він це робить 14*60=840. Маємо частоту обертання патрона свердлилки 840 обертів за хвилину.

Перед тим як ліпити докупи залізяки, непогано було б озвучити (навіть для самого себе) відповідь на запитання "Що мені треба від того токарного?".

Майже постійно мені були потрібні невеликі втулки, шайби, корпуси для невеликих підшипників (203 максимум), коліщатка, шківи, оправки. Крім того, вельми гостро стояло питання отворів великого діаметру (20-40мм) в відносно великих (150х40х80мм) деталях. Матеріали - пластик, дерево, кольорові метали, сталь. Тобто все, що під руку трапиться. Діаметри - навряд чи більше 80мм, шківи до 150мм. Досить часто виникала потреба торцувати чи проточувати довгий тонкий вал. От і все техзавдання.

З цього витікають вимоги:

• висота центрів - близько 100мм
• ВМЦ - 100-200мм
• прохідний отвір шпінделя - не менш 12мм

Бюджет. Я розумів, що більша частина бюджету може піти на інструмент і вимірювальні прилади, тому орієнтувався на той, що був в наявності, або був відносно доступний. Для себе я визначив суму в 4000грн. Ця сума була для мене відносно підйомною без значного дискомфорту для сімейства.

Звичайно ж я розглядав варіант "підзбирати". Тобто збільшити бюджет вдвічі. За ці гроші були доступні розкомплектовані ТВ-16 в стані металолому, різноманітні варіації на тему ТН і уламки ТВ-хх незрозумілої комплектності. Звичайно ж, для їх відновлення потрібно було б ще "підзбирати". А мій бюджет+2*"підзбирати"=китайський настольний токарний.

Доступу до станочного парку я не маю.

Тому було прийнято рішення ліпити саморобного кадавра максимально використовуючи заводські вузли.

Першого "заводського вузла" знайшов любимий таточко, далася взнаки близькість місця проживання до природнього ареалу механізаторів: