Лідери

Отож я переконався, що конструкція зліплена мною функціональна. Тепер треба наближати її до токарного в прямому розумінні. Наступна коштовна покупка після супорта - патрон. Зірок з неба я не збирався хапати, отож вдовольнився 80мм патроном. Спочатку я вирішив купити радянський, "із зберігання". Добре, що домовився з продавцем про можливість повернення. Два різних продавці продали мені дійсно нові, в консервації радянські патрони. Один псковський, інший не зміг ідентифікувати. Криві, косі, аклоголічні творіння. Як близнюки. Зроблені і зібрані аби як, просто щоб лежати в ящику з надписом "ЗИП". Вибачився, повернув обидва. І замовив найдешевший китайський, на (название сайта, их трех букв, который непроизвольно считается некоторыми, местом сосредоточения мошенников). Випадково натрапив на напрочуд адекватного продавця, який відправив патрон чи не швидше, ніж прийшла СМС від банку про підтвердження переказу. Приїхав дрібний патрончик, в акуратній коробочці, з зворотніми кулачками, ключиком, гвинтиками. Все рівненьке, без люфтів, змазане, акуратне. І майже на 1000грн дешевше, ніж попередники. Поніс його знайомому на призму. Той затиснув в нього щось рівне і наміряв якісь лічені мікрони биття. Потішився я із тої цяцьки і гайда займатися банальнішими речами. В той же день, коли приїхав патрон, сталася подія, яка для мене так само важлива, як для людства відкриття вогню. Я проточив свою першу посадку під шків. І він на неї сів. Щільно, так як треба. Мою горду мордяку можна було порівняти із мордякою первісної мавпи, яка попукуючи від страху але все-таки тримала гілку охоплену вогнем. Від провертання шків фіксується імпровізованою шпонкою зробленою із хвостовика свердла: Далі стало питання зменшення частоти обертання шківу. Треба городити контрпривід. Була зварганена наступна конструкція: "Голова" від болгарки, на неї нагвинчено залишки від дротяної щітки, на яку надіто шків від помпи жигуля, до якого через дистанційні шайби із компового вінчестера притиснуто наскрізними гвинтами шмат фанери. Фух, наче нічого не забув. Обрізки бруска внизу то підручник. Весь сетап: Це я із шматка фанери точу менший шків. Переробив трохи станину для мотора, вона стала виглядати так: Ці всі жертви задля зменшення частоти обертання шпінделя до 300об/хв. Сетап загалом: Як видно, фуганок, який я описував в блозі раніш, використано в якості "грузила". Все, приготування завершено, в наступній частині будемо точити.

Заметил беспокойные признаки на поперечной в виде грязного масла. Промерил на плите. Начал подшабривать, но что-то подсказало бросить это дело И добраться до плоскошлифа. Специально выделил время на это. Результат меня очень порадовал. Далее - вторая сторона и эта часть готова. Наличие следов шабровки на ластохвостах подсказывает что там ситуация получше. Отдельно пришлось заморочиться с правкой круга - он достаточно мягкий хоть и СМ1 и добиться такого результата получилось не сразу. С кругом ещё стоит разобраться, он либо фиговый либо я что-то не так делал.

Типовий спосіб виготовлення шківів в домашніх умовах (за виключеннями ДМ) - відливання із алюмінію заготовки і наступна токарка. Як варіант "зовсім нашвидкоруч" - точіння шківа із фанери. Якраз фанерний шків у мене зараз і працює. Він добряче підтерся і під навантаженням інколи підсмерджує паленим деревом. От я і почав задумуватися про заміну. Домашньої ливарні у мене поки ще немає (але буде, надіюся). І от, під час подорожей по YouTube трапилося мені наступне відео: Поміркувавши я дійшов думки, що подібне реально зробити і на моєму саморобному станку. Звичайно, 4мм залізом мій "гном" вдавиться, а от 1.8-2мм думаю загне. Отож до роботи. Роликом я вже хвалився. Виточив оправку: ...на яку надягнув шайбу, яка буде формувати профіль половинки шківа: Центральний отвір заготовки діаметром 20мм вирізав коронкою. Вона має товщину 2мм і фіксується набором різнокаліберних шайб. Звичайно, такий спосіб кріплення лише перевірочний, треба буде виточити номальну шайбу для притискання. Перший облом, який мене спіткав - різцетримач виявився нездатним надійно зафіксувати ролик. При боковому навантаженні він поступово сповзав і кут загинання кромки мінявся. Викрутився я ось так: Знову ж все на шайбах. Нормальна втулка для притискання в планах. Після того, як зафейлив першу заготовку, наступних дві вийшли без проблем: Нашвидкоруч зібрав шків на оправці - працює! Пасок щільно прилягає, не проковзує. Проміжний результат позитивний!

Добре бути любителем без досвіду. Будь-яка практика і нові вміння викликають відчуття власної значимості і всемогутності. Давно не працював за токарним - то ремонт, то робота. А от на цих вихідних потокарив донесхочу. Вирішив випробувати одну штуку, про яку розкажу пізніш. А для цієї штуки потрібен ролик, який можна затиснути в різцетримач. От і взявся за роботу. В якості ролика використав підшипник, рішення очевидне. Точу вісь ролика: Заготовка - шток від амортизатора. Свердлю. Ріжу різь. Зібрав. Сіло щільно, посадки я вже навчився робити. Фрезерую площину. Одне із застосувань показав у відео:

Першочерговою задачею для мене було посадити шків на вал. Вал є симетричний, на обох кінцях має шліци. А от флянець у мене був лише один. Його шліцову частину я розраховував використати для виготовлення планшайби. Отож прийшлося обходитися "якось так". Для цього зібрав передню бабку по тимчасовій схемі - сам корпус закріпив поближче до різцетримача а вал перевернув, тильним кінцем до різця. Виглядав той сетап ось так: Видно, що бабка розташована практично по центру станини. Для кріплення в станині прийшлося просвердлити два отвори діаметром 14мм. На тильний кінець валу одягнув фланець, до нього притиснув фанерний диск, до якого пригвинчено жигулівський шків помпи/вентилятора. Все це добро стягнуте шпилькою, яка проходить через отвір в шпінделі. Фанерка з двигуном на кількох саморізах висить на столі натягуючи ремінь і я точу! Різець 20мм (по хорошому треба 18мм), сальника немає, стружка летить прямо на передній підшипник, оберти зависокі (700об/хв), вал прикалений але я точу! Різець прийшлося трохи перехилити підклавши бляшку під хвіст, бо вже надто високо стояв. Тим не менш, процес ішов впевнено і без тих негативних моментів, якими лякають токарів-початківців.

Опора кардану, про котру я вже згадував тут була проточена і виконувала роль шліфувального. Для цього я зробив фанерну планшайбу діаметром приблизно 300мм і обклеїв її шліфувальним папером. Приводилася в рух та машинерія від двигуна пральної машинки. Навесні цього року в барахолці я купив малу поздовжну від 1Е61М. У цього станка їх було дві на вибір - класичної компоновки і з швидким відводом різця. От останню я й купив. Розрахунок був такий: поздовжнє переміщення різця буду здійснювати звичайним способом, а поперечкою буде механізм швидкого відводу різця. Штатний (поздовжний) хід складає 140мм, по факту ~150мм, поперечний я надіявся отримати щось близько 100мм (ширина малої поздовжної 140мм). Передньою бабкою буде вищезгадана опора кардану, станиною... ммм... станину зліплю з чого прийдеться. Чим прийдеться виявився 160 швелер. Із нього була зварена ось така конструкція: Розміри видно які. Конструкція була відпалена, вірніш "зістарена". З кольору мінливості видно до якої температури я її грів. Час витримки - дві доби. А потім болгарка і "плоскошліф". Човгав я її кілька вечорів, але добився перепаду по площині близько 5 соток. Лише в кількох місцях залишилися ями до 0,15мм. А потім знов взяв в руки болгарку, дриль і інші низькотехнологічні інструменти. І вийшло ось так: Знов "плоскошліф", дремель, наждачка, імпровізовані шабери і т.п. Накладка з круговим вирізом крім гвинтів посаджена ще й на епоксидку. Усі ці жертви для того, щоб вийшло ось так: Так зробив привід поперечки: Прикидаю компоновку: В якості ходового гвинта використав шпильку М12. Гайка - саморобна, капролонова. Закріплена ось так: Проєм перед нею вибраний в чавуні - місце для підшипників і піджимних гайок. "Фрезерував" дремелем (гравером). Чесно кажучи, дивлячись на якість виготовлення малої поздовжної турбувався про те, щоб напрямок руху поперечки був строго перпендикулярний поздовжному, але обійшлося. Швиденько виготовив різцетримач: Із товщиною матеріалу стався деякий оверкіл - 20мм. Але що було - то було. Зато не погнеться. І таки так, подібний "оверкіл" трапиться не один. Завершив апокаліптичну картину стіл, куди я присандалив станину майбутнього токарного. Я того стола зробив раніше із дубових віконних луток. Стіл мав фатальний недолік, який відразу став його перевагою - він був важелезний. І рівний. Із шматка фанери, обрізків металопрокату і жигулівських запчастин на швидку руку був виготовлений кронштейн двигуна: В процесі виготовлення підкладки під корпус передньої бабки (так, опору кардана вже перехрестили!) закономірно дав в штангу, що для мене характерно. Дремель в руки і гайда: Товщина 28мм. Не зважаючи на непристойний вигляд, після "плоскошліфа" підкладка дотепно "плавала" на станині від легкого доторку. А після притискання відривалася з помітним зусиллям. Так само поводив себе і корпус передньої бабки. Особливо цікаво було обертати підкладку в один бік, а корпус бабки в інший. Рухалися як на підшипниках. Все було готово до запуску.

Точити я хотів завжди. Скільки себе пам'ятаю, завжди тягнуло до станків. Старався зрозуміти їх принцип роботи, особливості, характер, чи що. А особливо привертали увагу токарні. Коли мені було років з 9-10 у нас перебудовували школу. Стару майстерню барахолили, переносили на інше місце. І я мав можливість на протязі кількох днів крутити ручки, як я тепер розумію ТВ-16. То була магія. Я мало що розумів, але точність станочної механіки добряче засіла в дитячих мізках. Пізніш, коли заходив до дядька чи товаришів на завод, я годинами спостерігав як засмальцьовані і часто напідпитку дядьки "давали план". Лунали слова "брак", "десяточка", "припуск", "лімб" і т.п. 1К62, за якими працювали дядьки були для мене якимись космічними агрегатами. Але вперше за станок я став випадково. Мій колишній шкільний товариш закінчив ПТУ і в кінці 80-х розпочав трудову кар'єру. Працював він токарем, та ще й за модним тоді ЧПУ станком, здається болгарського виробництва. А у мене виникла потреба проточити якийсь валик. Звичайно ж я пішов до Вітьки. Він з радістю взявся за роботу і через десяток хвилин деталь була готова. Добре пам'ятаю, як світлодіодні цифри на УЦИ перетворювалися в реальні розміри моєї деталі. А потім товариша кудись позвали. Він півжартома кинув "- Ти тут експериментуй, я щас...". Я ж сприйняв фразу буквально. Швидко розібрався з маховичками, кнопки вмикання приводу патрона і переходу з програмного в ручний режим я запам'ятав раніше. Зараз я розумію, що швидкість обертання шпінделя була завеликою, але тоді я лише зачаровано дивився, як з-під різця виходила гарна рожева стружка, відразу завивалася і синіла в лотку під станком. Логічність керування і точність рухів захопили мене так, що я не зчувся, як спустив всю деталь в стружку. Це засмутило мене, адже я ніц не розумів, як вставити нову заготовку в патрон. З горя я почав обережно тикати кнопки на консолі. При переході в програмний режим станок сказав "Псс!!!", кулачки патрона розвелися, з його нутрощів виліз металевий циліндр, різець зобразив з нього якусь втулку, відрізав її і станок знов затих. "- Ага!" подумав я. Ще одне натискання кнопки на консолі, циліндр знов в патроні. Я швиденько давлю аварійний грибок і станок затихає. Перемикаю в ручний режим і насолоджуюся своєю владою над станком. Через пів години Вітька чухає потилицю і розмірковує над тим, як списати зпиляну мною в стружку заготовку довжиною щось зо три метри. З того моменту пройшло багато часу. Але чарівне відчуття, яке відчуваєш коли заготовка стає деталлю не забулося. Кілька разів я задумувався над покупкою власного токарного. Але тверезо прикинувши, приходив до висновку, що для моєї сім'ї то занадто. Грошей тих я точно не відіб'ю, а куди приткнути навіть10кгрн питання не виникало. Так-так, сімейство, господа, болячки та інша суєта. Отож я трошки заспокоївся і прийшов до рішення, що якщо потрібен токарний, то або саморобний, або ніякий. А моя новітня токарна історія почалася з оцієї теми:

Коротенькое видео о том как происходит банальный процесс отмывания любимых железок ) Не редко вижу потуги как-то отмыть станок, и керхером его, и парогенератором, и солярой-бензином мазюкают.... В действительности - экспериментировал с различными способами отмывания. Сейчас у меня это самый действенный и быстрый. Мою всё (если алюминиевое - то быстро, что бы не поразъедало), даже пошипники! Соляра-бензин-вайспирит-сольвент-646й - ну не моют так, это всё уже позади. P.S. Помогал снимать мой шестилетний сын, не судите строго его первую операторскую работу )

Осилил наконец то вертикальный шпиндель на плоскошлиф, так сказать по мотивам Дядька Максима.

По итогам года в майстерне было достроено её одно не большое помещение где расположился на данный момент шлифовальный и сварочный участок,а также были куплены 2 станка плоскошлиф Jotes SPC 20c и круглошлиф 3а10п ,а также TIG сварка.

Знайшов час на конструкцію вихідного дня. Малий токарний, як не дивно, з самого народження був здатен відрізати. Обережно, невеликі діаметри, вузьким різцем але в нього це виходить. Аж ось впарило мене відрізати заготовку 70мм діаметром. Лол, кєк, мда... Коротше, допилював я ту залізяку ножовкою. А по завершенню згадав, що існують в природі пружинні різці. Порився в своєму підверстачному металоломі, трішки попрацював і зліпив наступну споруду: Як видно, в якості ріжучої частини я використав обрізки циркулярного диску з твердосплавними напайками. Товщина основної частини 12мм, отвір діаметром 10мм. Спочатку сумнів викликав спосіб кріплення ріжучої частини (гвинтом із конічною головкою). Але після перших спроб конструкція довела свою життєздатність. Пластина, яка затискається в різцетримач прикріплена до основної двома гвинтами, штифтом та ще й краплею зварки ззаду. Ріжучу частину взяв із якогось китайського донора. Твердосплавна напайка виявилася дрібною і вельми твердою. Точилася вона досить неохоче. А малі габарити твердосплавної пластинки сприяли її вириванню при перекосі різця. Я плюнув і розкромсав старий бошівський диск. Твердосплавна частина там була немалих габаритів і точилася дуже схоже на ВК8. Як результат вищеописаної діяльності я отримав можливість зовсім без проблем відрізати шайбу від кругляка діаметром 75мм. Усіляко рекомендую описану конструкцію для повторення.

Після того, як патрон став на своє місце, залишилося доробити ще одну дрібницю. У бабці позаду, між шківом і заднім підшипником світилася чимала діромеха. Штатно там повинна бути шліцова частина другого фланця. Якого у мене не було. Але у мене залишилися обрізки того, з якого я робив планшайбу. І в мене проскочила думка "- А може спробую її порізати?". Видобув із своїх запасів брусочок рапіду, заточив його як умів, зобразивши відрізний різець. Вийшло так собі, але за кілька спроб я підібрав більш-менш вдалі кути. Залишок фланця взяв на розжим, за кромку 4-5мм шириною. Акуратно, помаленьку, попердюючи, але станочок різав! Не сколупував голочки, а давав нормальну стружку. Діаметр фланця в тому місці становив десь з 70мм, метал був трошки прикалений, що ускладнювало задачу. Подавав я помаленьку, але фланець в кінці-кінців здався. Я обнаглів, запхав в патрон якийсь шмат кривезної труби і спробував різати його. Не те щоб ідеально, але я його відрізав. Я не очікував, що моя саморобка от так відразу буде хоч якось різати досить незручні заготовки. Це було вельми мотивуюче. Відразу згадалася цитата: "Для вузла кардана то непринципово, але це зменшить допустиме радіальне навантаження та жорсткість Вашого вузла. Пластик точити і то легенько." звідси Обрізок труби я трохи розточив зсередини, обрізок шліців трохи підторцював отримавши такі супердеталі: Обрізок труби став своєрідною дистанційною втулкою, одним боком вперся у внутрішню обойму заднього підшипника, за ним стала шліцова шайба. Її підтиснув шків. Діромегу вдалося затулити.

В чіпмейкерській практиці часто виникає потреба швиденько поміряти частоту обертання якогось валу, шпінделя чи чогось подібного. Зазвичай, тахометра під рукою не трапляється. Спробуємо обійтися мультиметром, який може міряти частоту струму. Більшість популярних приладів це роблять. Для прикладу ось мій мультиметр, ввімкнений для вимірювання частоти: В якості чутливого елементу нам буде потрібна якась котушка індуктивності із розімкненим магнітопроводом. Простими словами - шмат заліза з намотаним на нього мідним дротом. Найкраще підходить котушка звичайного автомобільного реле на 12В. Цілком підійде автомобільний ДПКВ чи щось подібне. У мене по гаражу вже років зо два валяються залишки жигулівського реле, його я й використав: Чіпляємо виводи котушки до щупів мультиметра. Полярність ролі не грає. У мене все це господарство виглядає ось так: Ми будемо міряти частоту обертання свердлильного патрона. Придивившись, можна помітити, що я туди причепив невеликий магнітик. Вмикаю свердлилку і підношу сердечник котушки реле до магнітика: Відстань від котушки до магнітика самі бачите. На достатній відстані відчувається характерна пульсація, магніт починає притягувати сердечник. Опа, мультиметр щось наміряв: Далі рахуємо. Ми отримали приблизну частоту коливань в 14Гц. 1Гц це одне коливання в секунду. Значить, магнітик 14 разів за секунду проходить коло сердечника. В хвилину він це робить 14*60=840. Маємо частоту обертання патрона свердлилки 840 обертів за хвилину.

Зібравшись із силами і назбиравши металолому я взявся за фуганок. Після кількох днів міркування і роботи болгаркою та зваркою народилася ось така конструкція: Двигун там просто для примірки. Швелери зварені між собою трьома відрізками труб. На краях діаметр труб 108мм, посередині - 82мм. З іншого ракурса: Площину під корпусами опор валу вивів "шабрінням болгаркою". Станину варив точками, даючи металу охолонути. На щастя конструкцію не покрутило. Для "столів" зварив каркаси із прямокутної труби: Площина їх виводилася на "плоскошліфі" - шматку товстого ДСП накритого шліфувальною шкуркою 400х1100мм. Потім свердлилися отвори і гвинтами М6 з потайною головкою пластини кріпилися до каркасів. Все це суттєво додало їм жорсткості. Опісля, зібрані столи ще раз шліфувалися на "плоскошліфі". Регулювання висоти прийомного столу, видає в мені жигуліста зі стажем: А от схема регулювання висоти подаючого столу попила мені крові. Я тижнями крутив в голову різноманітні схеми. На ексцентрики не було грошей, як і на направляючі. Конструкції де стіл тримається на важелях, які нахиляються я відмів як не жорсткі. В результаті народилася наступна схема. Із квадратної труби 30х30 зварив дві рамки шириною строго як ширина між швелерами станини: Нижня, нерухома рамка прикручена до станини: Між собою, як видно, рамки стягнені двома 16мм гвинтами+широкі шайби+пружини клапанів того ж жигуля. Кут нахилу площини рамок до площини столів - близько 30 градусів. Звичайно ж площини рамок виведені на "плоскошліфі". До верхньої рамки приварив ось таку конструкцію: Два наварених кутика утворили горизонтальний майданчик для подаючого стола. На головки гвинтів, які стягують рамки наварив довгі гайки, через які пропустив 12мм шпильку: Обертаючи шпильку можна рухати верхню рамку під кутом до площини столів, а з нею і подаючий стіл. Конструкція вийшла проста і доступна. Річна експлуатація показала її життєздатність. Далі буде електрика і перша стружка. P.S.Відразу вибачаюся за якість фото, на той час під рукою був лише BlackBerry Bold.

Роблю нозли для страйкболу на свойому ЧПУ.

Складається з 4 частин + є купа різних втулок і направляючих які підходять к цьому виробу Може хто зацікавлений - пишіть Штука дуже важка ,+-250кг

Починка суппорта ТВ-16 Одной шлифовкой продольных, как просил хозяин, не выйдет. пока только поперечка, далее будет! P.S. градусная шкала стёрлась. Хз об её точности, скорее всего что она есть, что её нету - одинаково) P.P.S - Вторая часть, докину в этот пост

Есть такая профессия родину защищать Мы конечно можем и защищать и даже стрелять умеем, но мы можем и лучше помогать. Понадобились нашим морпехам да и другим военным тряпичные короба для ПКМ. Штука полезная, не гремит, складывается удобно для переноски, ну и для пулеметчика лишним пару коробов компактных. К тому моменту уже вроде завод Маяк производил такие, но ценник был заоблачный. Увидел я както пару записей то волонтеры ищут по металлообработке людей. Уточнил и оказывается задумали они делать такие короба да только по гуманным ценам. Набросали они модель, мы ее доработали, подладили под производство. По производству тут лазерная резка, гибка, фрезеровка, чуть токарки (оськи крышки), точечная сварка, порошковая покраска и сборка. В течении нескольких партий были изменения, пружинки на закрытие крышки никак не ладили, потом поменяли заклепки на стальные, так надежней крепление получалось. Большая часть работы выполнялась на одном предприятии, но сейчас постепенно забираю на себя производство. Фрезеровку и токарку уже забрал, лазер придется делать у других так как себе позволить лазерную резку дороговато только для коробов Покраску тоже можно наладить, уже опробовал. Гибку также уже есть варианты буду с лета заказывать. Результат получается такой. А это ждет сборки

Після того, як я зломав перший різець в токарному, постало питання як і чим його точити. Першого постраждалого я з горем пополам заточив на Точильці. Але швидко зрозумів, що чахоточний движок і електрокорунд це не для твердосплаву. В спадок від дідуся мені залишився насос БЦ-1.1-18-У1.1. Як насос він був так собі, а от як на донора я на нього поглядав не раз. Одного дня я таки взявся за болгарку і відпиляв йому кожух крильчатки. Потім в такому стані він провалявся з пів року. А згадав я про той оцупок лише з появою токарного. Поміняв підшипники, Затиснувши на розжим в токарний передню кришку ліквідував сліди відрізання і вивів площину. Постало питання як те добро закріпити, адже ніяких лап у движка не було. Вирішив питання я характерним для себе способом, використавши те, що було під рукою. Під рукою на той час опинилися обрізки 20мм ламінованої фанери. Захист я позичив у точильця, пускові і робочі конденсатори використав штатні. Лише замінив термореле на кнопочний вимикач. Вийшла ось така конструкція: Оправку купив на базарі, готову. Вал двигуна прийшлося обробити болгаркою, він там 17мм в діаметрі. Круг поставив із загашників - обпилок 150-го 63С. Планую замінити на 180 або 200мм. В коробці під двигуном конденсатори. Залишилося зробити освітлення і підручник. Парочка трударів:

На роботі часто доводиться розраховувати довжину заготовки для згинання деталей. А так як у наших конструкторів систематично виникають проблеми із проектуванням чогось складнішого ніж два перехрещених дрючки, то треба брати ініціативу в свої руки. Більшість радянської літератури про згинання листових матеріалів добряче заморочена, щедро пересипана теоретичними викладками пополам із емпіричними таблицями. Не дивно, що наші конструктори систематично "дають в штангу". На щастя цікавий дядько, який крім основного профілю ще й музикою захоплюється, Olaf Diegel професор Оклендського університету, що в Новій Зеландії, на дев'яти сторінках розповів про те, на чому стопоряться наші конструктори. А я ділюся з вами цією інформацією: Олаф не обмежився теоретичними викладками і написав калькулятор, який досить точно рахує необхідні нам довжини (посилання).

Буквально кілька секунд, як я різав дистанційну шайбу. Різець саморобний, рапід, ширина десь зо два-три міліметри.

Мітчика я переміг. Ціною роздовбаної шліцової. Але постраждала вона лише естетично. Міцність тої досить дебелої залізяки не була порушена. Зібрав те господарство: спочатку залишки шліцової, на неї лягає заготовка планшайби, яка одночасно сідає на циліндричну посадку шпінделя. Знову шпилькою все це господарство стискаю шпилькою, затягую гвинти в отворах, де щойно нарізав різь і приварюю шліцову до заготовки планшайби. Так як навантаження на зварку буде невелике, фактично лише частина обертального моменту, то роблю три відрізки шва по півтора сантиметри довжиною. Варити незручно, оперую фактично в щілині шириною трохи більше 10мм. Але я справився. Ще один момент. Заготовку планшайби спеціально брав із низьковуглецевої сталі, щоб не загартувалася при зварці. Викручую вже непотрібну шпильку і починаю дерти: Кути заготовки трохи зрізав болгаркою. Це полегшило роботу, але все одно для станочка процес став випробуванням. Яке він з честю витримав. Заготовка з-під газорізу, мала кілька твердих включень, які майже відразу скололи пластинку на різці. Перевернув її і продовжив роботу. Поступово почали проявлятися контури планшайби: Відео процесу: Ще трошки роботи і маю гарненьку планшайбу, на яку щільно, але від руки сідає патрон: Розмічаю і свердлю отвори, прикручую патрон і маю: Пізня ніч, стомився ледь з ніг не падаю. Але не втримався, затиснув якийсь обрізок труби, проточив. Точить!

Щоб закріпити патрон на шпінделі, необхідно до чогось причепити планшайбу. Звичайно, кортіло просто приварити на кінець валу шмат заліза і проточити його. Але тоді передня бабка фактично стає нерозбірною, якщо витягти вал з підшипниками з корпусу теоретично ще можна, то зняти передній підшипник і його кришку - ніяк. Тому це не наш метод. Вирішив використати шліцову частину фланця кардану, який в мене був. Планшайба буде зафіксована від радіального переміщення тугою посадкою на циліндричну частину шпінделя (яку треба проточити), а від провертання будуть страхувати шліци, які будуть піджиматися додатково гвинтами. Крім того, шліцова частина буде впиратися у внутрішню обойму переднього підшипника, додатково посилюючи усю конструкцію. Не полінувався, виставив співвісність супорта і бабки. Базувався по корпусу бабки, площина прилягання передньої кришки пласка і рівна. Отож, спочатку проточую циліндричну посадку для планшайби: Вибачайте за якість, фотографував на упаковку від жигулівського масляного фільтра. Видно картонний пильник, це я так пожалів передній підшипник. Далі одягаю на залишки шліців фланець, притискаю його шпилькою крізь прохідний отвір шпінделя. Торцюю: До фланця притискаю і прихвачую зваркою по кутках заготовку майбутньої планшайби: Розточую в заготовці отвір по діаметру циліндричної частини, яку я проточив раніш. Для вас це все звучить банально, але я тоді наче на Місяць висаджувався: вперше працюю розточним різцем, вперше переточую різці для своїх потреб, ломаю їх, знов переточую. Проточив, розібрав те господарство, відрізав наварену заготовку. Болгаркою відрізав шліцову частину від фланця і обточив її: У мене з'явилися дві бази для планшайби. На циліндричну частину тугенько саджу заготовку планшайби, додатково притискаю її шпилькою і торцюю: Потім свердлю отвори в шліцовій частині, щоб затиснути її на шліцах. Нарізаю там різь М6 і ...вриваю мітчик. Наступних три години я його звідти виколупую.

У кожного гаражного "яумамкиінженера" повинна бути фотка із плитками Йогансона. Це як зеркалка у фотографів - байдуже, що ти не знаєш як вона вмикається, але ти крутий. Так і з плитками. Пару тижнів назад, колега по роботі напитав у знайомих комплект плиток. І от, всього за 300грн я став власником набору КМД, який тут же перехрестив на плитки Йогансона. Бо чогось від "КМД" мені тхне чоботами, сталінськими шарашками і п'ятирічкою за чотири роки. А Карл Йогансон - поважний шведський інженер, фанат своєї справи і взагалі цікава людина. Набір плиток, що потрапив мені в руки, був добряче потасканий і явно зібраний із кількох різних. Деякі плитки вже підточила ржа, добре, що хоч не на робочих поверхнях. Але вони добросовісно притиралися і липли одна до одної, що давало деяку надію. Спочатку мені здавалося, що використовуватиму їх вкрай рідко, для перевірки вимірювальних приладів та й годі. Насправді, за останній тиждень я їх так і не прибирав з верстака - постійно користувався. Навіть не здогадувався, що ця проста річ може бути такою помічною. (Вибачайте за розмите фото, залапав лінзу камери масними руками)

Саморобна розточна головка дала першу продукцію. Працював на обертах близько 300об/хв. Мінімальний діаметр розточки - 12мм, максимальний - близько 48, пробував лише 35мм. Отвори в деталі на фото мають діаметр 22мм. Зловити п'ять соток можна без особливих проблем. Максимальний зйом - близько 1мм на радіус. Комфортний - 0,3-0,6мм. Це при вильоті твердосплавної частини близько 30мм. При зйомі 0,2мм і більше виходить красива вита стружка відрізками десь по 80мм. Чистота поверхні не ідеальна, але мене цілком влаштовує. На фото видно.

Спочатку виникла потреба зробити "літучку" з радіусом обробки близько 30мм. Взяв прямокутний шматок заліза, розточив в ньому отвір, виточив циліндр, впресував в отвір. На потрібній відстані просвердлив отвір діаметром 6мм, вставив туди обломок розвертки, заточив його. Зробив роботу і задумався - це ж так і розточувати можна. Тільки регулювати радіус якось потрібно. В результаті народилася ось така конструкція: Твердосплавний елемент - заготовка під розточний, для впаювання в циліндричну державку. Ще не заточив, завтра буду експериментувати. Радіус обробки регулюється поздовжнім гвинтом, ось тут його добре видно: Рухома частина стопориться шестигранником. Гвинт на торці ліворуч стопорить від провертання циліндричну вісь. Перестархувався. Ця приблуда затискається в патрон токарного, заготовка - в різцетримач і теоретично це все дасть змогу розточити отвір в габаритній нерухомій деталі. Завтра буду експериментувати.

Десь до 30 з чимось років я проживав у місті, на зйомних квартирах. Що, зрозуміло, не сприяло "залізному" захопленню і моя творча енергія виливалася в усілякі електронні і аудіо- штучки. Аж ось, років зо десять назад моє сімейство спромоглося купити приватний будинок в Вінницькому районі. Ремонт, віддавання боргів, переїзд, покупка авто. На подвір'ї був в наявності недобудований гараж, де я став все частіше засиджуватися допізна. Спочатку - ремонтуючи авто, пізніш - майструючи усіляке домашнє начиння і меблі. Так, я потрошку почав столярувати. Очевидно, далися взнаки прадідівські гени - по материнській лінії наш рід був відомий столярськими вміннями. Фактично першим моїм станком став дрібний китайський циркулярний столик, куплений в Епіцентрі. Не зважаючи на його чахоточність, він перерізав прірву дерева, пластику і навіть алюмінію і до сих пір живий. Циркулярці допомагали простенький пластмасовий ручний електрофуганок, стрічкова шліфмашинка та ручний фрезер причіплений пізніш до столика. Такий інструментарій дозволив швиденько зробити поличку, кронштейник, шуфлядку чи щось подібне і конче потрібне сімейству, яке щойно перебралося в своє житло. Дивлячись на мої потуги, таточко презентував мені саморобного фуганка суміщеного із циркуляркою, якого купив в "буремні 90-і" і зараз стояв без діла. Станком ту конструкцію можна було назвати лише умовно. Технологія виготовлення: "украли на фермі двигун з пускачем, виміняли на машину жому фугувальний вал з опорами, закинувши на стовпа дроти центнерною зваркою зварили з металолому станину, обшили її бляхою обідраною з трактора ДТ-75, столи зробили із листа-вісімки, який замогоричили у завгоспа. Що таке болгарка не знаємо, усе ріжемо зваркою. Мінімально доступні електроди - четвірка". Наче нічого не забув. Тут я знайомлюся із "подарунком". Видно конструкцію "станини": Підрозібрав я його і зрозумів, що швиденько підмачулити і стругати дошки у мене не вийде. Все криве, косе, люфтить і на 380В, яких у мене і близько не було. Ну що ж, руки не опустив. Спочатку увагу приділив вузлу найбільш зрозумілому для мене - двигуну. Без маркування, із убитим переднім підшипником і валом діаметром 28мм, що вселяло деякі сумніви в можливості стартонути його від одної фази. Це якраз старший малює відчуханого двигуна. Також видно жовті дроти, то я вивів кінці обмоток, які були заховані всередині двигуна. На валу одна із посадок виявилася солідно прослабленою. Але на той час я вже був "опитний" - дивився ДМ на YouTube. В нього так гарно виходило втулити вали, що я не сумнівався в успіху подібного лікування. Тим не менш, місцева специфіка трішки остудила мою радість. Із шести чи семи обдзвонених місцевих майстрів три не захотіли братися за таку "складну роботу", два зарядили вартість порівняну з такою у б/в валу, останній захотів креслення (???). Я розширив коло пошуків і в сусідньому Хмельницькому знайшлися люди, які за день і якусь мізерну суму завтулили мені вал. Мій оптимізм отримав черговий заряд енергії і я взявся за роботу. Далі буде...

Помізкувавши трохи закріпив дриль таким чином: Фактично дриль фіксується в двох точках - хомутом внизу, коло шпінделя і чотирма гвинтами М5 на місці штатної ручки. Столик зроблено із обрізків циркулярного стола покуроченого фуганку. Він легко переміщується по колоні а також знімається взагалі після відпускання двох гвинтів. Якщо придивитися, можна помітити отвори штіфтів на каретці. Роль штіфтів виконують конічні ролики передніх ступичних підшипників жигуля. Це вже стійка на своєму місці. Додав мебельний газовий амортизатор, кнопочну станцію із регулятором обертів, нормальне освітлення. Із залишків металолому і обрізка товстої "кухонної" ДСП зробив столик. Рідну ручку дрилю із вимикачем зняв, замінивши її на саморобний кожух із обрізку каналізаційної труби. З часу створення девайсу минуло півтора року. Конструкція виявилася вдалою і особливих доробок не зазнала. Десь через місяць покрутило каркас столу, прийшлося попідрізати шви і переварити по новому. Зараз все добре, відхилення площини стола від площини обертання патрона близько 0,2мм на радіусі 180мм. Ще через місяць випаявся симістор в регуляторі обертів. Замінив на потужнішого і причепив на невеликий радіатор. А потім і пофарбував частину зварних деталей. Максимальні оберти патрона становлять близько 1100, багато, як про мене. Але дімер дозволяє скинути їх до 450 без значної втрати моменту. По крайній мірі, коронкою діаметром 20мм по сталі свердлив в такому режимі не раз. Свердлилка без проблем переварює свердла від 3 до 16мм. Не ломає ні ті ні інші. Столик знімав лише кілька разів, габаритну деталь клав прямо на верстак, підпираючи дерев'яними обрізками. При встановленому в патрон 16мм свердлі до столу залишається 20мм. Якщо ставити свердло прямо в конус, то відмінусовуємо висоту патрона. Але конус як я казав добряче покоцаний, тому використовую його рідко. Якщо трохи підтягти регулювальні гвинти каретки, взятися за корпус дрелі і добряче посмикати ліворуч/праворуч, то на рівні столу можна наміряти люфт в дві-три десятки. При цьому каретка вільно переміщується, але зусилля на важелі зростає до межі комфортності. В звичайному режимі люфт до п'яти десяток.

Ну щож поїхали , моя майстерня це моє все металообробкою занявся не щодавно десь пів року тому до сього займався столяркою.А ле через проблеми зі здоровям був змушиний припинити всі свої проекти і роботу на більш ніж пів року. Багато часу проводив лежачи (по певним причинам ) , сидів у ютубі і зрештою підсів на відио по металообробітку . Ну оскільки за освітою інженер то мені це було цікаво , з годом отримав диплом пішов на роботу зумів заробити на станки , спочатку був куплиний токарний ТВ-4 перебрав його замінив вал-шестерню та рейку а згодом і винт поперечної подачі от тіки пофорбувати не встиг прийшла осінь а там робота учоба у короче тепер до літа тоді пофарбую . Після токарного купив НГФ правда точно незнаю моделю з ним ішли тиски і пару фрез . Щоб довести станок його прийшлось розібрати бо в мою машину натой час він не поміщавсь ну то не особо важливо . привіз зібрав підключив на три фази і перша стружка і посмішка від радості . Потім начав скуповувати оснаску до токарного і фрезерного і тут трохи приофігів в Полтаві майже немає вибору по даному інструменту пара ларків на ринку і заоблочні ціни ну нічого не поробиш став купувать а де дінися . за станками до сього взагаліне стояв а хотілось і хочится , став вчитись ловити сотку , заточувати різці . Перша моя робота за станком була це зробить собі наждак . Поступово став обростать інструментом і трохи набиратись навиків . Зараз в моїй маленкій майстерні єсть ТВ-4 , НГФ , настольна сверлілка , два малих наждака один під каміь інший під алмазну чашку , настільний рейковий прес пару жмень різців ,лєрок ,мечеків та сверл . завтра зроблю фото і докину , ожливо ще і якусь роботу)

Для начала что-как-где-почему. Как хоббист начал "возиться" с железками больше 10ти лет назад. Первые станки появляться начали уже спустя 4 года. хронология примерно такая: сентябрь, 2010 из Донецкой области, г Снежное притащил свой первый. это быт ТВ4. на вид был почти не плох, но хотелось лучшего чем просто вращающийся шпиндель. потому был разобран, вымыт, обшкрябан от десятка слоёв краски, а там уж начали выходить на свет всякие проблемы. Набираясь информации пришёл к решению что ТВ мне будет маловат и его ремонт был приостановлен на непонятное количество времени. Несколько ударных подходов было сделано, но до финиша не дошло, появился Лето 2011 - FUW-250 - годный универсально фрезерный станок. и с какого-то момента всё внимание ушло к нему. Весна 2012 - пока выбирал универсально заточной, подвернулся сверлильный - 2М112, и чуть позжее в конце мая съездил в Крым за 3Е642Е ранней весной 2013го получил сообщение что нужно спасать 16Б25ПСп - спас с метлома. пока он ещё не готов производить стружку. но к этому я стал ближе. И опыт появился и знаний прибавилось. Когда-то давно не понимал как можно в мороз тащить станки к себе. Оказвается можно и нужно. 16Б25ПСп перепал достаточно тернистый путь от ворот в гараж. Надеюсь к нему вернуться как только решу хоть часть более нужных мне дел. ну что бы закрепить навыки в январе 2014 из Киева притащил 16Д16А. месяц стараний и станок приведён в годный вид и состояние. Чуть больше времени ушло на решение вопросов по электрошкафу и главному приводу. А вот задняя крышка электрощита так и не навешена на своё место - ну как бы я это вижу когда выгребаю стружку из корыта. 2014 год был для всех непростым. Он очень насыщенный событиями, и рискну сказать что для многих. в середине лета уже наступает момент когда лопает тепрение ютиться в гаражике и постоянно глотать пыль с улицы. строить - в моём случае не вариант. купить - тоже. А вот вполне сносную аренду удаётся найти на вполне неплохих условиях - есть вода и канализация + 3Ф с 100А счётчиком, много чего было сделано что бы в этом помещении было мне хорошо. Позже привёз вертикально фрезерный FQ-400 - кто видел. то нравится всем ) Позжее про него будет много материала. вот не вспомню когда, а появилось нормальное точило - 3К631, есть ещё одно, попроще - СТАРТ. и через год обзавёлся 3Е711ВМ11 в оочень хорошем стоянии. Тут упущен рассказ про оснастку и всё что вообще есть в мастерской помимо меня и станков. Её к такому количеству станков нужно не мало. Стараюсь иметь по возможности всё нужное что смогу применить в дело. Это всё будет видно когда будет касаться либо изготовления либо ремонта. С самого начала была внутренняя борьба: делать мастерскую для заработка либо для души и удовольствия. Вот пока вторая версия побеждает. Можно добавить, что не редко получается поиметь новый опыт на чужих хотелках. Есть и такое. Тоже по возможности поделюсь. Напоследок добавлю что держу курс на позитивный настрой. Это очень не просто успевать везде и сразу. Не претендую на идеал или как-то там ещё. Имею собственную голову и умею пользоваться руками. По возможности буду отвечать на вопросы и делиться информацией. Если мне нужен будет совет - я прямо об этом попрошу. Рьяных доброжелателей прошу пройти в концлагерь мимо. Удачи и хорошего дня! Анатолий.

первое, но надеюсь не последнее видео с моего ютуб-канала на этом форуме:

Это первый вариант горна. Требуется небольшая доработка которая в разы увеличит мощность. Буду рад любым комментариям!

Недавно точил вот такую штуку Оператор из меня никакой, но стараюсь исправиться )))