Гаврилів Василь

Такий самий як до fscut: 61259023

Трохи не в тему, мене цікавить ваша мотивація здійснювати це перетворення. Взагалі, цікава цінність таких проектів. На крокових моторах система вийде недорогою, тому термін окупності у будь-якому разі буде незначним, але цікаво, чи є для цих проектів робота. У мене практика показала, що більшість часу станок стоїть без діла і для його завантаження треба мати налагоджену систему замовлень. Для системи замовлень треба мати проектантів з відповідним відділом, для забезпечення потоку потрібно брати широкий спектр задач, що автоматично приводить нас до неслабого станкопарту. Чи не простіше і правильніше взяти відповідний шпиндель з водяним охолодженням і приєднати через заводський фланець замість ВФГ? Згадайте "станочок для кума" від @aegis: у нього для високооборотистих задач на тому ж станочку кріпився окремий шпиндель. Ідея не нова і в промисловості: деякі верстати з заводу мають змінні фрезерні голови для різних задач.

Я розповім про це детальніше. Коли мілкі деталі падають до низу станка, то вони дуже сильно забруднюються іскрами. Забруднення таке ж сильне, як і від плазми, і потребує подальшої чистки щіткуванням чи галтовкою. Крім того, деталь в падінні може застрягати між ламелями і коли пальник переїздитиме з місця на місце, може його пошкодити. Насправді це вже мало місце: пальник не встигає зупинитись, бо летить зі швидкістю 45м/хв. і на наше щастя, все закінчилось зрізанням частини сопла. Зрізало як масло. При цьому 4мм деталь загнулась як листок паперу. Розібравшись з цим, ми почали усі мілкі деталі різати з містками. Сам місток часто вдається розмістити так, щоб він не потребував подальшого видалення, а на фасонних деталях його акуратно зняти не забирає ні багато часу, ні сил. Раз вже зачепив цю тему, то слід розповісти і про великі деталі. Коли ріжемо 2мм-6мм чорну сталь, то смужки відходу на довжинах від 500мм деформуються, метал веде. Особливо трагічно по краях листа. Як наслідок, створюється перешкода. Якщо різати всередниі, то на суміжній деталі пальник змінює свою висоту і робить непроріз. Уникнути цього теж практично неможливо. Що гарячекатані, що холоднокатані листи несуть в собі напруження, які вивільняються при різці. Тому для боротьби з цими дефектами ми почали ставити містки з однієї зі сторін смужки відходу. Знову ж таки, містки ставляться на сторонах у відповідністі до нижчої відповідальності для мінімізації постобробки. Сітки ми під ламелями не ставимо, вона є просто надмірним агрегатором нагару та відходу. Пару деталей насипалось і вже витяжка не працює. Для цього збоку є виїзні ванни. Зі зміною конструкції димовідводу ванни тепер не влювлюють усього відходу (бо деталі не випадають через містки), але є повний доступ спереду, а всередні ще й з'явився доступ завдяки виїзному столу.

Запиляли новий виїзний стіл з новою витяжкою. На жаль, на 4мм витягує десь 90% диму (оцінка візуальна). Хоча це суттєво краще і ефективніше за секційну витяжку, все ж трішки не те. Встановили, що справа у надмірному звуженні січення в переході між човником та рухомим витяжним коритом, а також у тому, що іскри пробиваються наскрізь. Слід зробити так, щоб січення не падало менше 70% від D250мм магістралі, а саме корито працювало як дифузор і гасило швидкість потоку. Благо, воно все модульне, тому тільки переробимо човник з коритом.

Продаю. 13к$ зі всім як є, водяним столом з системою змінного рівня, з джерелом hipertherm powermax 85 (різали 25мм чорну без проблем) з новим рукавом. Після лазера (див. мою тему про виготовлення) стоїть без діла вже з серпня. Все робоче. З залишком оригінальних розхідників. Стіл 1.5х3, але сам хід порталу можна наростити до 2х24, система рельсова, як у Esab. Як зроблена і про переваги було на початку теми.

Розкажу з цього приводу одну життєву історію, за 12 років у цій справі день у день їх набралось. Значить, колись у нас була проблема: протікали шви при пресуванні. Міняли газ, викатували по землі балони, дріт пробували і обміднений і шліфований, вже есаба поставили, перевіряли напругу в мережі, запрошували з Fronius спеціаліста для діагностики апарата, просто міняли постачальника металу, зачищали метал вручну болгаркою кожен лист до срібного блиску (особисто вишліфовував 2см з кожної сторони листа під катет, я тоді ще не вмів варити). Звернулись за порадою до одного начальника виробництва, який на той час курував зварювання ємностей для бурових вишок та високотискових трубопроводів. Він потім переїхав і влаштувався начальником виробництва систем охолодження атомних електростанціій. Розповіли біду нашу, так, мовляв, і так, тече і нічого вдіяти не можемо. Що ще поміняти? А він і каже: "ваші задачі не є відповідальними, якщо зварник побачить більше іржі, то просто зчистить ручною щіткою, підвищить режим і випалить її залишки, за іржу не хвилюйтесь, вишліфовувати не треба. Дріт міняли? Ага. А газ? Ага, ну ясно. Спробуйте замінити зварника". Замінили. Шви перестали протікати.

Любо глянути. З листа викатуєте деталі на колесі, чи штампуєте? Ніграма не сумбурно, на мою думку все вірно викладено. Продуктивність TIG плачевна, але є унікальні задачі. Ви......ся, сер.

Чогось не пішло... Зараз вже виправив.

Дуже важливий апдейт: Витяжка, зроблена по проекту китайців не справляється з маршевими товщинами, проблему описав тут. Це не єдина проблема. Коли я пускаючи слюні дивився на простоту і витонченість інтегрованих столів, я не враховував, що діставати деталі значних товщин буде на стільки незручно. На столі плазмового різу рельси стоять дещо ближче до столу, десь 100-150мм габаритом до ванни. В лазері вийшло 250мм, що дуже навіть як у кращих домах Пекіну, але зручність там просто відсутня. Діставати деталі 0,5м.кв. товщиною 4-6мм цілком можливо, але доволі важко. Загалом, те саме стосується і завантаження листів: поправити 6мм лист перехиляюсчись через направляючі можливо, але вкрай незручно. Тож враховуючи вищесказане, було прийняте рішення спроектувати нижчеподане: За основу обрано профіль 100х50х4, Аналіз показав, що прогинання буде в межах 0,5мм, що наразі прийнятно. Принцип роботи системи наступний: 1) лист завантажується на від'їзний стіл (зелений) та завозиться під портал по направляючим рельсам (червоні з боків) 2) Стіл фіксується на робочій позиції пружинним штоком (блакитний) 3) При різці дим проходить до рухомої секції-уловлювача (фіолетовий) 4) через "кораблик", що рухається вздовж столу, дим потрапляє до димового каналу (червоний посередині), що закривається згори ПВХ-шторами (оранжеві). Розсікаючи штори як хвилі, кораблик розгерметизовує канал саме у місці свого знаходження. Виходить так, що ефективність витяжки поля має зрости не менше ніж у 25 разів через ширину смуги витягування та ще у десятки разів через відстань від пальника до секції. Точніше сказати не можу, бо CFD не робив, але за спостереженнями вийшло, що найбільша проблема у тому, що витяжний центральний канал знаходиться надто низько і діагонально далеко розташований при різці по бокам листа. P.S. Говорив з месьє з представництва Бодор, то він казав, що за потреби повного димовідводу у них нормальна практика ставити на лазер витяжні ковпаки. Я мав справу з ковпаками: це костилі, які працюють кепсько.

Який фінансовий зміст ви рахували від користування компресором? Я просто ріжу всього пару місяців, але при повному завантаженні верстату виглядає так, що киснем та азотом користуватись дешевше і зручніше. І ще, у вас закритий кабінет, що дуже круто. Я помітив, що на елементах станка є дим. А ще я на російському чіпі читав, що лазери не мають (чи не роблять) з 100% витяжкою. Справа у тім, що я повторив секційну конструкцію китайської витяжки і коли ріжеш до 2мм, то правді диму немає, все витягується. А от при різці маршевої 3-4-6мм диму стільки ж, як і від плазми і система витяжки просто не справляється з об'ємом. У мене все приміщення в диму, планую переробляти на рухому секцію. Як у вас?

Невеличкий апдейт по різці: Налаштував 10мм CS до приємлимого значення. Довго до того не брався, бо в роботі не потрібно. Получилось сьогодні з першого разу, бо вже є досвід і розуміння залежностей параметрів. Зліва свіжа деталь 0,9бар, висота 1мм, фокус +2,4. Справа стара, з перших запусків 0,4бар, висота 0,5мм, фокус +4: Якщо з картинки не зрозуміло, то хороший результат зліва. На жаль, надавати послуги зараз не можемо: на лазер перейшла різка всього на фірмі, у тому числі меблів, приспособ, верстаків, столів і т.д.

Справа від повідомлень є зелена стрілочка, яку можна натискати якщо інформація в повідомленні була вам цікава чи корисна. Під вашим аватаром відображається відповідно плюсик та циферка, які вказують на скільки ваші повідомлення були корисні іншим. Не обмежуйте себе у використанні цієї технології для подяки. Подякуйте @olkogr за детальні роз'яснення.

Ну я сказав: Тим не менше, у мене з'явились пов'язані з цією темою задачі: Задача1: Нехай знайдено китайську рулетку 5м з похибкою 5мм на усьому діапазоні. Розмітка на рулетці міліметрова. Якщо цією рулеткою робити замір діагоналі на верстаті і вийде розмір, нехай 3356мм та 3352мм. Після корекції обидва значення встановились на 3354мм. З якою точністю виставлена діагональ? Задача2: Лазерний рівень має точність виставлення +-0,3мм/м. Гідрорівень має дві мітки на відстані 5мм одна від одної з відповідним наповненням води посередині цих міток. Яким приладом вдасться точніше встановити лінію горизонту на 20м і чому? Задача3: Яка буде похибка виставлення рівня рамним рівнем 0,02 повірочної плити, якщо при вимірюваннях ітераційно усі відхилення звелися до рівноважного положення бульбашки? Задача4: Якщо неук зі Стрия виставить рельсу з Тайваня своїм АКУ-0,5 в одну мітку на відстані 2м, як йому нарахувати СКВ відмінне від 0?