Nik

Можете взяти сталь 9ХС, 65Г (або любий торсіонний вал). Це, з самих доступних. Термообробка однакова, 860, масло, 200, 2 год. Все рівно, буде обезвуглення, яке для пуансона неприйнятне. Тому, перед термообробкою, було б корисно, залишити пару десяток (на діаметр, а краще, дві пари), а після термообробки їх акуратненько здерти ельбором, як немає шліфувального. Якщо, любите 40Х, можете її зацементувати. Часів 6, 900 град, в пакеті з твердим карбюризатором. Замажите зверху глиною. Потім загартуєте, зразу з цементувального пакету (треба, заздалегідь нав'язати деталі на, бажано, нержавіючу проволоку) і відпуск такий же. 62 одиниці, гарантовано.

Хотелось бы, конечно, спросить по какой технологии и в какой оправке калит термист. Эту деталь нужно калить с 1030 град., на воздух, в вертикальном, подвешенном положении. Без сквозняков. Для того, чтобы свести поводки, вообще, до нуля можно нагреть пластину до 1030 град, положить на одну шлифованию пластину и накрыть другой. Все, на воздухе, спокойно и не спеша. Эта сталь свободно калится на воздух, даёт 54 ед После полного остывания, отпуск. Если бы деталь немного потянуло, ее можно аккуратненько подрихтовать. Твердость, вполне, позволяет.

Щоб дати якусь пораду, є декілька ключових питань. 1. Що за деталі Ви робите і яка Вам потрібна твердість. 2. Чому вибрали це, вибачаюсь, барахло, під назвою 40Х. Якщо, Вам потрібна сама висока твердість, то навіщо. Якщо, все таки, потрібна, то виправити ситуацію може гартування через воду на масло. Якщо потрібна сердня твердість, то, у Вас, вона вже вийшла. 40Х, при гартуванні на оливу, тільки в книжках дає ту твердість, яка там написана. Ваша деталь, на оливу, матиме, десь, приблизно 34...38. Якщо, дуже інтесивно мішати в оливі, то - 42. Якщо, це дійсно 40Х. Попробуйте її, "на іскру". Відпуск завжди робіть при 200 град, 2 год. Це, я про "низький". Якщо олива нагрівається більше 30 град, гартування припиняється (це, я про 40Х, по досвіду). А, там дивіться який у Вас об'єм оливи, мало його, чи ні. Не забувайте про обезвуглення. Не грійте деталі дуже довго. Якщо буде значне обезвуглення, то верхній шар не загартується ніколи і напилок буде брати завжди. Якщо Ви робите пуансони, то 40Х не підійде ніколи в житті. Але, без вхідних даних, це все балачки. Які Ви робите деталі і яка твердість потрібна?

Так, це можливо. Тільки за умови наявності спеціального індуктора, який треба виготовити для цієї полоси. Він має бути овальної форми, максимально повторювати профіль полоски, але, по контуру більшим і мати декілька витків щоб бути довжиною, десь, пловину довжини полоски. Цей індуктор повинен спроектувати спеціаліст, який має фах у цій справі, або зробити його методом експериментів. "Ескпериментатор", теж, повинен мати досвід роботи на ТВЧ (в противному разі робота буде ходити по колу, безрезультатно). Коли індуктор буде готовий і працюватиме. Полоску треба буде поміщувати в нього вертикально, закріпляти нижню частину, щоб не теліпалась під дією магнітного поля і рівномірно переміщувати вверх-вниз, до рівномірного досягнення 860 град, по довжині. Потім, так же вертикально, гартувати в маслі. Чим проводити таку роботу, краще, зробіть цю роботу у спеціалістів. Ця робота не така проста, як може здатись на перший погляд. Ніколи не гартуйте деталі в тісно зв'язані "пакети". Ні полоски, ні кругляшки, ні "завитушки", нічого. Це приводить до нерівномірності швидкості охолодження деталей по об'єму "пакету". Ті деталі які були зовні матимуть більшу швидкість охолодження і загартуються як треба (може), ті деталі, які були всередині отримають неповне гартування. Але, це ще півбіди, і можна перегартувати. Справа в тому, що навіть ті деталі, які були зовні і загартувались, як треба будуть мати критичні термічні деформації. Це станеться тому, що деталь матиме різну швидкість охолодження на протилежних сторонах. Та сторона, яка була зовні охолоджуватиметься швидше, а сторона, яка буде примотана до "пакету", повільніше. При гартуванні, там де швидкість охолодження вище, мартенсіту, в структурі, буде біше. Де охолодження повільніше, там мартенсіту буде меньше. У мартенсіта трохи ширша кристалічна решітка, чим в простого заліза і вона займає більший об'єм. По простому, при гартуванні метал збільшується в об'ємі. Чим більше мартенсіта, при гартуванні, тим більще стає металу по об'єму. А, мартенсіта більше там, де більша швидкість охоложення. От в нашій полосці, із "пакету", з одної сторони буде більше мартенситу, з другої меньше. З одної сторони, після гартування, об'єм металу збільшиться більше чим з другої. Полоска стане дугою. Чим рівномірніше охолодження деталі при гартуванні, тим меньші будуть її деформації. Тому, краще всього, оходжувати деталі по одній, щоб давати рівномірний доступ охолоджувального середовища (у нас, олива) до всієї поверхні деталі. Тут, є різні нюанси, коли терміст знає як зв'язати, на низку (не в "пакети"), деталі, щоб мінімізувати поводки. Це, історія окрема.

Так, воно. Але підійдуть і всі інші "БАУ". Головне, ща "активований". Бувало, при дефіциті березового, ми застосовували якийсь другий. Теж працювало. БАУ, дуже добрий товариш терміста. В ньому можна нагрівати деталі, перед гартуванням і не буде ніякого обезвуглення деталей і, звісно, окалини (щоб не робити солянок:). В ньому можна робити нормалізацію, високий відпуск, впродовж довгого часу і також не буде ніякої окалини. Його використовують в протигазах.А я застосовую, БАУ, в вугільномульному фільтрі свого авто, трохи змінивши конструкцію фільтрувального елементу. Всім відомо ціни на орігінальні вугільні фільтри на авто. Легше купити акваланг.

Якщо Ви не терміс/технолог, мені буде важко Вас переконати, але я зроблю спробу. Для того щоб підтвердити процес успішного завершення розкислення ванни існує декілька видів об'єктивного котролю. Опишу самий надійний і доступний. Після того як терміст насипає вугілля БАУ на дзеркало ванни він витримує його там одну годину. Потім він згрібає залишки вугілля з дзерказа ванни і приступає до контролю якості розкислення. Для цього він користується полоскою із сталі У12, товщиною 0,1 мм. Бере таку полоску опускає в ванну, виведену на 860, витримує 15...20 хв. і, просто, виймає на повітря. Тонка полоска дуже швидко охолоджується. Цієї швидкості достатньо, щоб У12 загартувалась. Яещо, ванна розкислена не якісно, то в цій тоненькій полосочці пройде процес обезвуглення майже на всю її товщину, або на значну долю товщини і вона не закалиться. Далі, терміст бере і ламає цю полоску. Якщо полоска ламається, значить сталь У12 прокалилась по всій товщині і обезвуглення не відбулось, і процес розкислення пройшов якісно. Процедуру розкислення термісти повинні проводити кожні 8 годин і робити відмітку в спец. журналі, тому що цей процес дуже важливий. Якщо накосячити, то купа деталей вийде в масовий брак і їх вже ніяк не виправити. Цей процес прописаний в офіційній інструкції по термообробці на соляних ваннах. Я це робив дуже багато разів, за 30 років роботи. Не пам'ятаю ні одного разу, щоб стальна полоска не тріщала. Пробували поміщати вугілля в решітчатий контейнер і опускати на дно ванни. Теж працює, але потім цей контейнер чим очистити від солі, та вугілля, краще зробити новий. Насипання вугілля на дзеркало ванни працює однаково єфективно. Є, в природі такий процес, називаєтьсяя - дифузія. Як раз тут ми його і використовуємо. В інструкції є іще декілька видів процесу розкислення і є такі де задіяна хімія. Ми, їх перепробували всі і вибрали самий простий, єкологічний, дешевий і надійний. Я ніколи, тут, не роблю порад, якщо цого на перевіряв своїм досвідом. Якщо, тут, накосячити з порадами, відповіді будуть дуже колоритними і залишаться, як пам'ятник, назавжди. Хоча, від помилок ніхто не застрахований. Хімію, яку ви написали ми використовували також. Але не для соляної ванни, натрій хлор+калій хлор. Фтористим магнієм розкислювали барієву високотемпературну солянку, а ізотермічну ванну, NaOH ми розкислювали червоною кровяною сіллю. Доречі, вся хімія, також сипеться на дзеркало ванн і взаємодіє з активним киснем по всьому об'єму, методом дифузії, і не опускається в "колоколах" на дно ванн. Якщо моя спроба, по переконанню, не вийшла, даруйте.

Виглядає привабливо. Особливо спіралі. Тут, рівномірність нагріву на найвищому рівні. На дні вони не потрібні. Правда, знову буде критика. Не буду довго розписувати теорію, але Вам дуже важко буде контролювати температуру робочого середовища - солі. Інертність даної термодинамічної системи гіганська. Звісно, для штучного виробництва це не буде великою перешкодою. В кінці кінців Ви вийдете на пряму лінію і загартуєте ніж, або яку небудь другу деталь невеликої маси (маса деталі буде забирати температуру солі з катастрофічною швидкістю). Буде пара порад. В дні вашої нагрівальної печі зробіть добрий отвір. Це на випадок прогоряння тигля, щоб сіль не залила нагрівачі, та і саму піч. Видовбувати роплавлену і затверділу сіль, не дуже приємна забава (повірте моєму досвіду). Під цим отвором поставте якийсь металічний ящик, з якого потім буде легко цю сіль вибити. Поставте ще одну термопару, на спіралях. Не можу прогнозувати, але коли будете відпрацьовувати процес, ця спіраль Вам пригодиться і навіть може так статись, що прийдеться її використовувати не тільки для більш об'єктивного контролю, а для регулювання. Але, це, як варіант. Я не можу прогнозувати роботу Вашої термодинамічної системи, дуже багато невідомих перемінних. І, ще. Щоб котролювати температуру зеркала ванни, купіть оптичний пірометр. Коли будуть питання до якості гартування (а, вини будуть, повірте), оптичний пірометр Вам дуже допоможе в рішенні цих питань.

Я б сказав трохи пряміше. Таке розміщення спіралей, для відпускної пічки абсолютно неприйнятне. Відпуск найважливіша операція термообробки. Деталь має бути нагріта якрівномірніше. Спіралі, які нагрівають простір до температури світового випромінювання мають бути в пічці кругом, навіть в двецятах. Тільки тоді буде рівномірність прогріву деталі по її об'єму і тому буде рівномірність заданих механічних властивостей деталі по її об'єму, а це те до чого ми прагнемо, в кінці кінців. А тут вона жариться, як на сковородці. Ви ж не будете перевертати деталі в процесі відпуска, як млинці. Похороніть думку що ситуацію спасе термоізоляція. Ніяка термоізозяція не ідеальна і вона має свою вагу, і на неї теж потрібна енергія, щоб її прогріти. Доки не прогріється весь простір пічки до потрібної температури, проводити відпуск не має ніякого сенсу. Це буде не термічна операція, а галочка. Найважливіше, навіть, інше. При такому нерівномірному нагріві, ви не будете знати до якої температури нагріваєтся сама деталь. У термопари і деталі будуть свої власні життя. Термопара буде показувати температуру до якої нагріта тільки вона, а це маленький шарик в тоненькій оболонці, пару грамів вагою. А яка, в цей час, температура на деталі знатиме тільки шайтан. Тому і мотають в таких пічках нагрівачі кругом, де бачать, щоб температура була однакова кругом. Я розумію, що Вами зроблено немало роботи і пічка вийшла доволі симпатишна і охайна. Дверцята, трохи незручні. Коли вони будуть розігріті, їх не дуже приємно, буде, тягати вверх-вниз. Краще переробіть набік. Прошу вибачення, за таку відверту критику, але краще повибирати камені до того як вони стали підводними.

Звісно, пам'ятаю. Все дуже просто. Пригоршню вугілля "БАУ" насипаєте на дзеркало ванни і витримуєте 1 годину. Вугілля потихеньку горить і випалює кисень із ванни. Це і називається "розкислення соляної ванни".

Тоді слід задуматись з якого матеріалу муфель. Навряд чи зі стійкішого, ніж сам фехраль. Якщо фехраль стоїть у вбивчому кисні, вуглець, для нього, пил.

Все буде гаразд. Маємо досвід і з фехраллю. В новій печі працювали років сім. Працювали б і далі, якби не війна. Якщо взяти розповсюджений фехраль Х23Ю5Т, то по хімскладу, він як супернежавійка. Він не буде насичуватись вуглецем, навіть, в пакеті з карбюризатором, або в середовищі газової цементації, або нітроцементації.

Є така речовина "вугілля "БАУ". По суті, це відпрацюваний карбюризатор. Якщо, в ньому нагрівати, під гартування, стальні вироби, не буде ніякого вигорання вуглецю. Техніка нагріву, в цьому вугіллі, не становить ніяких труднощів. Ця технологія працює, десь, до 950. Якщо потрібен захист деталей, при більш високій температурі, замість вугілля "БАУ", можна використовувати чавунну стружку. В цих выпадках, деталу гріються в пакетах, пакети виймаються з печі, з них, майже як із солянки, виймається, заздалегіть підготована деталь і охолоджується. Я, таким займався не раз, коли виходило із ладу обладннання, для гартування в захисній атмосфері (солянка, вакуум).

Це питання я поставив не просто, так. Якщо, гартувати проміж плит Х12М, то ріжуча кромка, при охолодженні матиме трохи другі умови і швидкість охолодження. Та ще і в конверті. Я не хочу говорити, що це критично, але я знаю, яка капризна ця сталь. Тому, після термообробки, треба міряти твердість, саме робочої кромки. Але це нетехнологічно, вона під кутом і, для заміра твердості, треба робити спеціальну підставку. Так що, для того щоб, тут, оцінити якість своєї праці, треба доходити до руди. Інакше, все не має сенсу. Але, ж, ніхто цього не робить і не "париться". Той хто все розуміє, той ховає голову в пісок, тому що піпл хаває. А той хто не розуміє, міряє твердість на рівній площині, яка охолоджувалась проміж плит і була тісно прижата і говорить, що не треба все ускладнювати. Треба.

Тут, ключове слово "необхідної". Знаєте, на ютубі, інколи, люди показують такі чудеса, що здається, це внуки діда-Хотабича. Але, то ютуб. У нас же не ютуб. Не можна обійти закони природи, без Хотабича. Якщо параметри "необхідної" твердісті ввійшли в досягнуту, при охолодженні в конверті, то гут. Але, всі ці приклади дуже конкретні. Кожну деталь треба розглядати індивдуально. Так, як і кожну сталь. Наприклад: Не погоджуюсь. Що Ви скажете про ножову сталь Х12М. З неї роблять, або намагаються робити багато майстрів. Вона не гартується на повітрі, тим паче в пакеті. Не впевнений, що вона рівномірно загартується і проміж обдуваємих плит. Може, тут ключове, що ніхто "не париться"? Тоді, ця тема не актуальна.

Так, все вірно. Ваші вальці, дуже яскравий приклад нашої ситуації. Зі стандартним підходом до технологіїї, з ними сталося те що повинно було статись. Але їх можна виправити, якщо хватить розміру вирівняти їх методом фрезеровки. Тоді, їх треба відпустити 650, 2 години. Фрезернути, по новій. Далі, цементація, по технології вище. Але, гартування - через воду, на масло. Вальці вийдуть чудові.