Nik

Теретично, можна. Практично, я би не ризикував. По технології, деталі з Х12М треба ставити в холодильник при -30, і далі понижати холодильник з деталями. В холодильник ці деталі ставляться вже гартовані і ще не відпущені. Тому ризик утворення тріщин дуже великий. Х12М, у нас тріщала, після холоду частенько. Чесно кажучи, ми так і не установили істиної причини. Думаю все діло було в ливарництві. Але, ідея з рідким азотом дуже добра. У нас, дуже давно, така установка працювала. Вона не дуже складна, по суті, та конструкції і побудувати таку, цілком, реально. Якщо, хтось, серйозно задумає такий проект, відкривайте тему, я буду допомогати.

Все зрозуміло. Це три окремі солянки. Тільки не зрозумів, як за допомогою трансформаторів регулювали струм, щоб він був "у межах". У нас, на солянках стояло управління на тиристорах і вони працювали дуже плавно. На діаграмах була пряма лінія, без перебільшення. Коли гартують рапід (вольфрамо-молібдено-ванадієві швидкоріжучі сталі), згідно з технологією достатньо підігрівати спочатку в камерній на 550, одну годину, потім 850, в звичайній солянці, 10...12 хв., потім переносим в 1230, або 1270. Робили так завжди, деталі не тріщали. Тріщали, зрозуміло, але по другим причинам.

Розумієте в чому річ? Дуже багато хлопців хочуть виготовляти та калити ножі із нержавійки та Х12М. Я їх розумію, бо сам признаю тільки такі ножі. Колись я такі ножі виготовляв і знаю скільки кладеш часу, сил, та нервів в кожний ніж, доки його, з гордістю, можна показати комусь другому. Тому, краще ці сили вкладати в достойну сталь, ніж в якийсь напилок, або ресору. Тому ми вибираємо типу 95Х18, або Х12М. Той хто в темі, той знає як всі лають 95Х18. Той хто працював з Х12, той теж неодмінно зтикався з проблемою недостатньої твердрсті, але тихенько про це мовчить. Знаєте в чому проблема? Проблема в незавершеності мартесітного перетворення. При гартуванні сталей цього класв (мартенсітні сталі), мартенсітне перетворення не завершується, при кімнатній температурі. Ніж треба охолоджувати далі. Щоб весь остаточний аустеніт (якого залишається до 80%) перетворився на мартесит, ніж треба охолодити до -70° С, та витримати пару часів. Тоді там буде майже 100 відсотків мартенситу. Знаєте, на скільки більша твердість у сталі 95Х18, із 100% мартенситу, ніж з 20% мартеситу? На 2...3 одиниці. При цьому, зносостійкість обробленої холодом сталі (в якій завершене мартесітне перетворення) вища в рази. Так що, маємо невеличкий порадокс, при збільшенні твердості сталі ножа на 2...3 одиниці, точити ви його будете в чотири рази рідше. Ось мені всі і кажуть, що 95Х18, більше 56 од. не дає. А ви робили їй обробку холодом, питаю. Відповідь - навіщо. Більше питань немає. А ну скажіть, чи багато Вам відомо ковалів, які мають такі можливості, такі холодильні машини? Мабуть, м'яко кажучи, мало. Дуже часто, на ножових форумах пишуть, що ніж виготовлено з такої то, крутої сталі, твердість така то. А, режиму ТО ніхто не пише. Коли питаєш, кажуть, секрет. Оце вже маячня. Технологія термообробки любої сталі ніякого секрету не має, можна знайти де вгодно. Якщо ти будеш її темооброблювати по іншій технології, це буде порушення технології. То біш у крутих ковалів є якась своя термічна технологія, яка заганяє ножі в брак. Звідсіля висновок, Вам чешуть вуха. Тепер повернімося до нашої теми. Якщо Ви мрієте робити ножі з мартенсітних сталей типа 40Х13, 95Х18, Х12М, то вам потрібне, окрім нагрівального, також холодильне обладнання. Якщо проігнорувати обробку холодом то від цих крутих сталей у Вас буде, тільки, назва. Возити ножі кудись на обробку холодом дуже не зручно. Для цього буде потрібен F-16. Перерва між гартуванням та обробкою холодом не повинна перевищувати 2 годин. Інакше, той клятий, аустеніт стабілізується і не перетвориться в мартенсит. От, така засада. Так, що разом із солянкою треба будувати і установку холодом. Такі установки (до -70°С), коштують, десь, як двокімнатна квартира, в районному центрі (до війни, зрозуміло). В цьому пості, все реально.

В основному, я з Вами згоден. Особливо, про те що площа поверхні 0,9 мм проволоки, на таких режимах роботи буде малувата. Але, при нормальному управлінні температурою, вона працюватиме більше одного вмикання. Щоб зовсім бути впевненим, можна ще зменшити робочий простір, та підключити спіраль послідовно. Ми зменшим потужність, і збільшим випромінювальну поверхню, тим самим зменьшим питому потужність випромінювання, здається, в чотири рази. Варіанти є. Зрозуміло, треба сісти за розрахунки і все привести в норму, щоб не вийшло "як завжди". Гадаю, ТС, так і зробить, трохи ознайомившись з методикою розрахунків термічного обладнання. Тут, користуватись купою порад протилежних напрямків, немає сенсу. Я не можу брати до уваги коефіцієнт зносу спіралей. Я цьго не знаю, навіть приблизно, може, вони вмикались всього пару разів, а може працювали роками. Але, звідкіля Ви взяли інформацію про максимальну площу поверхні зовнішніх стінок печі. Мені приходилось проектувати, та будувати різні печі, та ванни з термоізоляцією. Знаю одне, що чим більше термоізоляціїї, тим краще працює нагрівальне обладнання. А, чим більше ізоляціїї, тим вона товстіша і тим меньші втрати тепла. В термодинаміці є купа формул, які це підтверджують. Чим товстіша буде ізоляція, тим більші будут габарити печі. Чим більші габарити, тим більша площа поверхні. По Вашому, чим більша площа поверхні печі, тим більші втрати. То біш, чим товстіша термоізоляція, тим більші втрати. Другими словами, чим більшим шаром пенопласту Ви окутаєте свій будинок, тим в ньому буде холодніше в зимку. Або Ви десь помиляєтесь, або я Вас не вірно розумію.

Для ножів із нержавіючої сталі, та типу Х12М, цілком достатньо 1050° С. Десь, біля 5 кВт. Її вже нема. Бачив подібні пропозиції. Здогадуючись, про їх якість, та ураховуючи серйозність задачі, не сприймав ці пропозиції, як робочий варіант. Розумієте, це високі температури, високі токи і розплави. Той хто бачив, як вибухають солянки, та знає як довго загоюється ранка від маленької капельки розпеченої солі, той мене зрозуміє. Не раджу, тут, застосовувати китайські варіанти. З графітом, для тиглів солянок, ми також не працювали. Просто, знаю, що, на повітрі, графіт нормально (доволі довго) стоїть, десь, до 600. Далі, бачив, як він поганенько виглядає, коли простоє на 900. Згадаємо процес цементації. Вуглець, при 900 починає дуже активно перміщуватись у просторі і залазить кругом, навіть у залізо. Особливо, він полюбляє кисень. Тому, ми, графіт (то біш, вуглець) не розглядали в якості тигля, для соляної ванни. Працювали з графітовими приспособами, та різними коробками, виключно, в вакуумі. Дякую на доброму слові. В загальному, ок.

Тут розмова велась не про аматорство. Своє відношення до аматорства в соляних ваннах, я виказав вище. Це, була електродна солянка з робочою камерою 300х300х600, в свіжому стані. Потужність, біля, 120 кВт. Працювала до 1100° С. Робоче середовище натрій хлор-калій хлор. Ми її розігрівали за допомогою вставної спіралі. На дно холодної солянки, на довгих тоководах ставиться потужна спіраль і приєднується, зверху, до двух електродів. Далі, включаємо живлення всіх трьох електродах. Спіраль розігрівається, а третій електрод висить у повітрі і не працює. Сипемо в солянку добре просушену сіль. По мірі насипання і поповнення солянки розплавленою соллю, третій, вільний, електрод починає працювати. Коли ми бачимо, що третій електрод запрацював на повну, винімаємо нашу спіраль і далі працюємо на електродах, поповнюючи ванну соллю. Я вважаю, це самий зручний, та безпечний спосіб розгону. І найшвидкіший. Також, можна розганяти солянку за допомогою дуги (то біш, лому), коксу і т. д. Далі, треба трохи уточнити. Тут ні разу не велась розмова про солянки на 1300. Можу розповісти і про неї, у нас була і така. Це солянки, які працюють виключно, на хлориді барію (гартувати деталі із хлорида барію, нижче 1150 не раджу, він налипає і то буде не гартування а уява). В цих солянках температуру заміряють за допомогою оптичних пірометрів. Якщо Ви, для розгону цієї ванни, черпоните робочу рідину з поряд стоячої, солянки яка працює з 800 і заповнена калієм і натрієм, и виллєте в високотемпературну, а потім будете добавляти робочий барій хлор, Ви, звісно, дуже упростите і пришвидчете процес розгону даної печі. Але, далі будут чудеса. В цих солянках гартують рапід. Рапід гріють до температур 1230...1275° С. Коли Ви розігрієте цю ванну до робочої 1230, або 1275, над нею з'виться страшненька хмара білого диму. То буде випаровуватись калій і натрій, який ви плесконули в піч, для прискорення розгону. Натрій хлор і калій хлор, при таких температурах не працюють, вони страшенно випаровуються. Все б нічого, адже є витяжка, але ні. Згадаємо про управління температурою. Оптичний пірометр перестане бачити зеркало ванни, а тільки дим і почне страшенно брехати в сторону заниження температури. Він буде робити так, щоб свічіння диму було 1275. Для цьго температура солі повинна бути за 1300. І ми будемо, в цій солі, палити, к бісам, всі деталі 100%. Потім, за них платити і, бажано, писати заяву. Ми наступали на ці граблі. Ці граблі дуже коварні. Тому, не раджу розпалювати барієву солянку, за допомогою, поряд стоячої, звичайної на 800. Барієву соляку ми розпалювали, виключно ломом та дугою.

Зрозумів. Це соляночка ще та. Мені, недовгий час, довелось працювати на подібній, на одному із заводів Харкова. В ній була одна довга камера, на трьох термістів. В цій камері було 9 електродів, іякі стояли (сподіваюсь, та солянка, зараз, працює на повну) на протилежній стінці вряд. У кожної групи нагрівачів був свій транс, її теж можна назвати трьокамерною. І три термісти, як завзяті рибаки тягали туди сюди купу деталів, 24/7. Мені такі солянки не подобаються. При виході із штатного режиму, хоч одного, якогось елементу, треба зупиняти і зливати всю солянку, яких, по факту, три. Це неабиякий удар по виробництву, а термічка дуже тісно стоїть в конвеєрі виробництва. І виходить, що нештатне відгорання контакту одного електроду, ставить під загрозу вчасне виконання плану всього заводу. Уявляєте, що буде з механіком термічного цеху, після такого інцеденту. Так що, краще мати триокремі солянки, ніж одну трьокамерно. Багатокамерність, в льбому прояві, це пережиток совкової гігантоманії. Але, всі солянки потребують профілактики. Саме розповсюджено це зачистка контактів, заміна електродів та заміна кладки ванни. Останні дві операції потребують зупинки. Також, бувають нештатні ситуації, коли потребується аварійна зупинка. Аварійні зупинки, на жаль, не виключення. Вини бувають досить часто, по різним причинам. Від веєрних відключень, до виходу з ладу вимірювального та керуючого обладнання. Електроди міняють, десь, раз в три-чотири місяці. Кладку переложують, десь, раз в півроку. При зупинці, сіль зливаеться в спеціальний бак і в солянці вичерпується дно, на скільки це можливо. Ждуть доки солянка охолоне і проводять необхідні роботи. Якщо переложують кладку, солянку, з свіжою кладкою, довго сущать. Потім солянку, так сказати, розганяють. Електродну солянку не розігрієш, як тигельну, простим включенням нагрівачів. Там процес другий. Існує декілька способів розплаву солі в холодній солянці. Ту, 9 єлектродну солянку розганяли біля 6...8 годин. Якщо не секрет і якщо Вам довелось бачити сам процес розгону, яким методом вона запускалась.

Якщо прикинути, то 1,5 кВт, для такого дроту, в принципі, нормально, як для нагрівальної пічки. Дріт 0,9 мм, скажемо так, трошки вже на межі, але працюватиме. Якщо підключите паралельно, то вийде 3 кВт. Це нормально для пічки з розмірами робочого простору десь 150х250х100. Але, треба перевірити до якої температури гріється сама спіраль. Втикніть кінці в розетку, якщо спіраль розігріється до світло рожевого кольору, то робочий простір до 860° С, вона нагріє (маю на увазі дві таких спіралі). Тільки піч треба будувати по всім законам термодинаміки. А, спіраль розміщуйте на поличках. По бідності, пройде.

Ні, ще можна працювати на натрії та калії. Тільки, треба трохи більше, ніж 50Х50, досипати хлориду натрію. Хлорид барію, при таких температурах буде ще густенький, та здорово налипатиме.

Доброго дня шановна громада. Уважно перечитавши тему, вирішив всунути і свого пятака. Причин тому дві. Поперше, пропрацював на солянках більше 30 років, на виробництві. Були в нас, і єлектродні, і тигельні. Подруге, була і в мене так мрія, збудувати солянку вдома. Ця мрія цілком реальна. Перед виконанням любого термічного устаткування, треба дуже чітко уявляти ціль і задачі, для цього устаткування. Якщо, наприклад, Ви будете калити болти і гайки, максимум, на 10 мм, то і піч треба будувати таку, яка забезпечить нагрів Ваших деталей, до потрібної температури. Якщо Вас цікавлять по більшій мірі ножі, тоді є подальше питання, з якої сталі Вам подобаються ножі, більше всьго? Ні, треба питати по другому. Ви ж не будете гартувати ножі, тільки собі, правильно? Тоді треба спитати у родичів, та друзів, та іх дружин, які більше всього подобаються ножі, їм. 99% товариства віповість - з нержавіючої сталі! А це вже цікавіше. Ви, ж, будуєте солянку не для того щоб розплавити сіль і радісно відзначити успіх завершеної справи. Нам, потім, треба буде розігрівати, ту сіль, до тої температури, від якої гартується, та чи інша, сталь. Зазираємо до пісібника терміста і з жахом з'совуєм, що всі нержавійки гартуються від температури більше 1000° С. А це вже зовсім сумно? Тут всі рахували, всю термодинаміку, майбутньої солянки, від 800, а виявилося, що робоча температура, нам потрібна, дещо друга. Скажу Вам чесно, що від 800, ви зможете закалити тільки У8...У12. То біш, косу, та напилок. Навіть ресору треба гріти до 860. 30ХГСА - 910. А, всі нержавійки, від 1030 і вище. По своєму досвіду скажу Вам, що пічки розпечені за 1000 градусів, мають другу термодинаміку. Вони працюють, як реактори. Біля такого обладнання мимо не пройдеш, не звернувши увагу. А, солянки напоминають вулкани, в яких лава розпечена, як лампочка. Потужності, та термоізоляція таких солянок, мають зовсім другий рівень. З них вилітає скільки тепла, що хочеться втекти подалі. Якщо робити тигельну солянку, до 1100° С, і тигель робити з нержавійки, то я не впевнений, що його хватить на один раз і він не потече в містах зварювання. Я би не ризикував. Про тигель з чорного металу, забудьте думати, навіть, для 800 градусів, сіль його проїсть, ще не розплавившись зовсім (навіть, не вспієте закалити, і одного ножика). Тепер, звернемо увагу до керамічних тиглів. Ідея досить вдала. Керамічні тиглі держуть розплав солі в рази довше. Тиглі, для солянок роблять із карбіду кремнія. Їх роблять в місті Луги, Ленінградської області. Навіть фірма "Накал", колись робила такі тигельні солянки, із такими тигелями. Можете помонітоити, повинні знайтись. Я моніторити не хочу, тому що мав щастя, саме, на цій солянці працювати. В принципі, якщо добре пристосуватись до її фокусів, то працювати можна. Але, якщо в тебе є дісвід в термообробці, і нешутошний. Без досвіду, навіть з космічними приборами, працювати на цій солянці не варто, - буде масовий брак. Може, вийдуть декілька годних деталей, які получаться випадково і Ви навіть не будете знати, чому, майже, всі пішли в брак, а декілька вийшли якісними. Термодинаміка, наука карколомна. Але, повторюю, я не помилився, побудувати вдома таку піч реально. Але, я відмовився це робити. Воно, все виглядає просто. Все красиво, в захистному середовищі, вертикально і все таке інше. Але, я знаю скільки там підводних каменів і здогадуюсь, що я іх бачу не всі. І уявляю скільки буде фіаско і скільки треба буде робити доробок. На якомусь етапі доробок, я обов'язково зрозумію, що гра не коштує свічок. Тому, я відмовився. І, Вам раджу, теж, відмовитись. Термодинаміку, Ви рахували, як у фізиці. Це не коректно. Нагрівальні пристрої рахують по другому. Там, в одному пості, було написано, що якась солянка розганялась більше доби. Не розумію, навіщо люди беруться до справи, якщо в цій справі не мають ніякого, м'яко кажучи, досвіду. Нормальна електродна солянка розганяється за годину, повірте. І то, в розкачку. Якщо побудована правильно. Якби ми, на виробництві, свою солянку розкочигарювали зміну (8 год), то нас би спалили в нашій же солянці, всіх причасних, до її будівництва і розпалювання. Але, тут річ про електродну солянку. Там, потрібно 12 вольт і потрібен дуже потужний трансформатор, який по вартості, перевищить всі ножі Харківської області. Побудуйте, краще, ТВЧ. Там, і ніж можно загартувати і зубило, і болтик. І швидкість нагріву така, що вуглець не вспіватиме вигорати, я якщо і вигоре трохи, то, все рівно, ми цей шар гарантовано зточуєм, при мех обробці. Я, наприклад, для дому, так і зробив. Але, де той дім, зараз...? Слава, Україні.

Вы же сами ответили на свой вопрос. Нисколько. Это, одна из сил природы. Слабые электромагнитные силы.

Тема, насправді, дуже актуальна. Особливо, на фоні нових відкриттів в сфері темної енергії. А, насправді, є одна класична формула. В таких випадках беріть її і не помилитесь ніколи. Е=mс(квадрат).

Сама технологічна сталь, яка Вам підійде - 65Г. Гартування: 860, масло, Відпуск: 200, 2 год. Твердість - 60. Відпуск, після гартування завжди обов'язковий. А, навіщо Вам 60 од. Ця деталь не працює на тертя. У нас, у масовому виробництві, такі ролики були, взагалі, із чугуна, без термообробки. Працювали довше, чим їздили автомобілі.

Як писалося вище, Ви спалили свою деталь під час першого нагріву, під гартування, за 1,5 години. Цей процес пройшов, у Вас, зі 100-ю гарантією. Все що могло статись далі і всі порушення ТО, не мають ніякого значення. Подальше гартування, обезвуглецевого шару, не загартує, цей шар, ні на одну одиницю. Далі цікавіше. Гартування на воду легованої обезвуглецевої сталі, теж не підвище її твердості, але внутрішній об'єм, з якого вуглець не вигорів, загартується і матиме мікротріщини, всередині деталі, які ви не побачите глазом тому, що вони не вийдут на поверхню, тому що на повехні у Вас обезвуглецевий пластичний шар, який окутав плівкою всю деталь. Особливо добре формуються тріщини, при гартуванні на воду легірованих сталей, коли їх, там у воді, дуже інтенсивно колбасять. Тоді мікротріщини з'являться зі 100 гарантією. Якщо, деталь, з легованої сталі, калити на воду 2 рази, то буде 200%-на гарантія утворення, уже не мікротріщин, а тріщин. Коли стара мікротріщина гартується вдруге, то вона розкривається ще більше і стає повноцінною тріщиною, а поряд утворюється нова, ще мікротріщина, яка стане тріщиною, якщо терміст не заспокоється і мужньо закалить свою деталь, з легованої сталі, втретє. І так можно гартувати деталь, на воду, до повного розвалювання деталі на кусочки, якщ того бажає терміст-екстремал (такі трапляються). Але, це класика. В Вашому випадку, деталь має мікротріщини, які Ви не помічаєте. Якщо б Ви не калили деталь на воду і ще й перемішували її там, при охолодженні, можно було б Вашу деталь виправити, методом цементації. Але тепер, на жаль, вона підлягає, тільки утилізації. Як треба було зробити? Не марнуйте час і енергію. Є дуже проста і перевірена технологія і вона зовсім не секретна і проста, і є в кожному довіднику терміста. Але, є нюанси. Розігріти піч до 900 градусів, положити деталь, видержати, десь, 30 хв. Відкрити піч, переконатись, що колір, та світимість деталі така ж як і пічний простір. Взяти деталь за, зазделегіть прив'язану до неї, проволочку та закалити в любому відпрацюваному маслі. Чим масло чорніше, тим краще. Легована сталь загартується в відпрацьовці, на ура. Так же точно, вона, загартується і не у відпрацьовці. Уявляєте, скільки деталей гартується за 1, 2, 3 або 10 років в закалочному баці нормальної термічки. В термічних цехах ніхто не міняє масло кожного дня, місяця, або року. Уявляєте, яка там відпрацьовка. В нашій темічці масло не міняли 30 років. Кожного місяця, обов'язково, робиться аналіз на густину, та механічні домішки. 30 років туди, кожного дня, пхали сотні кілограм розпеченого металу і нічого страшного, для загартовуючих властивостей оливи не сталося. 10 тис. км роботи двигуна внутрішнього згорання, зрівняно з десятками тонн розпеченого металу, це пил, для гартувальної оливи. Гартуйте у відпрацьовці і не заморочуйтесь, це ідеальне гартувальне середовище, для легованих сталей. Після гартування, вашу деталь, треба відпустити на 500 град, 40...50 хв. Все. Твердість можно не перевіряти, особливо напилком. Якщо немає досвіду перевірки твердості напилком, то робити цього не варто і особливо, робити з цьго якісь висновки, та дії, стосовно переробки ТО. Там, все може бути на багато складніше. Якщо не було підміни, деталь буде ходити десятиліттями. Ваш випадок дуже нагадує стару смішну байку, чи можна покохати жінку нс майдані. У нас з'явилося ще одне підтвердження, що - ні. Поради згубили все діло.

Доброго дня. Розумію, що відповідь трохи спізніла, але можливо іншим майстрам пригодиться. Перед зварюванням вал треба підігріти об'ємно (не тільки місця зварювання) до 200...300 (не вище). Підготувати другу піч на температуру 600...650. Варити краще всього на аргоні присадкою: з післідуючою ТО: до 10 мм - 18ХМА, 18ХГС, більше 10 мм - 12Х2НМА. без послідуючії ТО: 10Х16Н25АМ6 Варити в декілька проходів. Спачатку корінь, потім ще один, або два шари. Уважно слідкувати запобіганню пор. Після зварювання перенести в підготовлену піч на 600...650, на 1 час, далі - воздух. Після зварювання, я, вали та рульові тяги, не обточував, якщо це не потребувала конструкція. Все працює до сих пір. Термообробка, після зварювання стандартна, як для сталі 30ХГСА, в залежності від заданих механічних характеристик, та вимог до поводок і інше. Це дуже обширна тема.

Хочу открыть новую тему, в которой будут описаны простые приемы термообработки различных металлов в домашних условиях. Такая тема будет очень полезна, для широкого круга домашних мастеров. Здесь можно будет делиться различными способами термообработки с помощью подручных способов нагрева и охлаждения, которые приводят к реальным положительным результатам. Приветствуются любые вопросы. Даже, самые фантастические. В качестве примера, хочу поделиться очень простым способом улучшения обрабатываемости аустенитной нержавеющей стали, типа пищевой нержавейки. Процедура проводится в квартире, на кухне, во время экскурсии жены по магазинах. Нужно было изготовить несколько резьбовых штифтов М3, из нержавеющей стали AISI 304, или, она же 08Х18Н10. При нарезании резьбы, на прутке соответствующего диаметра, ничего не получилось, резьбу рвало по безбожному. Пруток был нарет на газовой печке, до максимально возможной температуры (оранжевый цвет, ок. 900°) и охлаждался на воду, участками. После такой "закалки", нарезание резьбы пошло, как по маслу. Таким методом улучшается обрабатываемость любых заготовок из аустенитных нержавеющих сталей. Необходим, только источник тепла, который способен разогреть заготовку. По технологии, металл должен быть разогрет до 1000...1050 ° и охлажден на воду. Больше ничего делать не нужно. Такая термообработка улучшает не только обрабатываемость, но и дополнительно повышает, и без того, высокую коррозионную стойкость.

Звичайно можливо. Можете використовувати, хоч, сірники. Головне, рівномірно нагріти потрібну деталь до заданної температури. Або, потрібну частину деталі. Металу абсолютно не цікаво, яким способом, та яким видом енергії перевели його кристалічну решітку в другу фазу. Так, що грійте на здоров'я, всим що є під рукою. Аби хватило теплової потужності. Але не перегрівайте. Перегрів набагато небезпечніше, чим недогрів.

Довелось і мені попрацювати на ТВЧ. Десь, біля трьох років.Установка проста, не автоматична, стара, лампова, 40 кВт., псувалась дуже регулярно. Зависав над індуктором годинами. Нічого фатального, в своєму здоров'ї, не помітив. Може, тільки, горілка пилась, тоді, трохи веселіше, але ясно, що то було діло не в ТВЧ ?.

Якщо немає стабільного результату, позитивного, або негативного, немає значення, перевірте герметичність реторти. А також, роботу всіх приладів, та датчиків. В противному разі, будете експериментувати з режимами, тиском, або часом, до безкінечності. Віпрацьовувать режими можна лише після стопроцентної впевненості в роботі обладнання. Маю ще раз повторити, пеш за все, це - герметичність. Сам, не один раз ходив, походним маршем, по цим граблям.

Не нужно пробовать разные режимы. Сталь 45 греется под закалку на 860 гр. По технологии, на максимальную твердость, закаливается на воду. Чтобы получить еще большую твердость нужно увеличить скорость охлаждения. Это достигается путем добавления в воду поваренной соли. Можно добавлять до насыщеного расствора, но следует иметь в виду, что тогда деталь, при охлаждении, может лопнуть. Поэтому, в соленой воде, желательно, закаливать детали простой формы. Я, лично, из стали 45 делал неплохие зубила, каля их в кнцентрированом соленом расстворе. Но, нужен навык. Кому интересна эта технология, пишите в личку. Так же, в соляном расстворе, при закалке, не образовуется паровой рубашки, которая существенно замедляет скорость охлаждения, на разных участках детали. Для стали 45, вследствие особенностей ее химсостава (не очень большой процент, по содержанию углерода) данное замедление скорости охлаждения очень критично. Поэтому, под паровой рубашкой происходит неполная закалка, почти, "незакалка". Чтобы избежать паровой рубашки, при закалке, детали нужно очень сильно болтать. Но, могу расстроить, если детали массивные, то и болтая ничего хорошего не получится. Если результата нет, то таки да, необходимо заменить марку стали, другого выхода нет. По подбору стали, длинный разговор, поэтому, обращайтесь лучше, в личку. Вообще, перед изготовлением любой детали, не нужно брать сталь, которая лежит под рукой, ту которая на шару, или дешевая. Так можно свести на ноль всю работу. Сделаете очень сложную механику, а получите пластилиновую деталь, которая и часа не проработает в агрегате. Да еще и, разрушаясь, угробит весь агрегат. Вообще, перед изготовлением детали, нужно очень тщательно не только подбирать сталь, но и составлять всю технологию вцелом. Например, Вы можете выбрать отличную сталь, выточите, выфрезеруете и вышлифуете очень тщательно все размеры. Даже дадите припуск на шлифовку после закалки. А, потом окажется, что этого припуска недостаточно потому, что деталь покрутило при закалкеё изза ее дурацкой геометрии, или вылезут еще какие нибудь подводные камни, которые сведут на нет всю работу. Чтобы этого не случилось, составляйте технологию заранее, или обращайтесь за помощью к тем, которые на все грабли наступали, или знают, как не наступать. Но если детали, уже сделаны и сложные, и в них вложено большое количество труда, спасти эти детали можно, проведя цементацию. В результате можно получить детали с намного лучшими механическими характеристиками, чем, даже, ожидали от Стали 45. Я, так делал много раз, на разных деталях. Например, кто бы мог полумать, что шаровые пальцы на наконечники рулевого управления, можно делать из Стали 45? Можно. Ходили, на копейке 18 лет и никаких следов износа (стоят до сих пор). Кого интнресует эта технология, пишите в личку. Вообще, Сталь 45, в термообработке немного капризная и, чтобы дать правильный совет, нужно давать технологию, чуть ли не на конкретную деталь, конкретно, по чертежу. Здесь, мелочей не бывает. Еще, Ваша проблема может быть вызвана обезуглераживанием, при нагреве открытым способом. Я больше склоняюсь с этой версии потому, что вы пишете, что "мучили" свои детали неподецки. Спасти их можно, так же, цементацией. Цементацию провести совсем не трудно в обыкновенной камерной печи. Могу дать все необходимые советы.

Можно, купить в магазине очиститель коррозии. Там, около, 50% ортофосфорки. Он удалит пятна, но вал немного потускнеет. Потом, его можно, нулевкой. Но, лучше не нужно. Ортофосфока не активирует железо к дальнейшей коррозии, наоборот препятствует коррозии изза фосфатной пленки (поэтому, тускнеет), которая не является браком, а даже полезна, при хранении. А солянка активирует поверхность, для коррозии, по зверски и сода не помогает. Можете сказать, что обработали специально, для длительного хранения.

+100

Куплю указанный лист, размером приблизительно (не менее) 200Х300 мм. - 2 шт. Материал, исключительно, Д16Т.

Так, потреба є.

Если куски будут в два раза больше, не беда, куплю такие. Размеры моих заготовок 170 Х 180 (=10...12 мм). Куплю любые куски с размерами пропорциональными одной из сторон. А если, кто еще и порежет, с меня - поляна. Количество таких заготовок (170 Х 180), до 10 шт. Спасибо всем, кто откликнулся и еще откликнется.