Nik

Добридень, шановна громада. Дуже вдалі вдосконалення, Ви проводите, на своєму станку. Якщо, знайдете час, опишіть, будь ласка, які зміни пройшли з моменту опублікування останнього повідомлення. Якби був час, також, би, втілював ідеї, які були в голові на початку роботи станка. Станок постійно в роботі, як працьовитий ослик, допомагаючи мені втілювати ідеї в других сферах діяльності. І, єдине, на що вистачає часу, це підтримання його в працездатному стані. Але, надія ніколи не помирає. Тим паче, що я не збираюсь цей станочок міняти ні на больший, ні на зручніший. Був би дуже вдячний, за інформацію, по марці ролікових підшипників, які, Ви установили на шпінделі, замість штатних. Пройшов час і до мене, попрацювати над цим питанням. Дякую.

Небольшой вопрос. Клапана, старые? Если клапана старые, то замена одних втулок большой пользы не даст. Изношенная поверхность клапана далека от цилиндрической. Меднение изношеной поверхности клапанов годится больше, для мебели. Медь быстро износится и клапана будут болтаться, как в лоханке. В этом случае, восстановление клапанов нужно проводить методом нанесения хрома. Это довольно высокотехнологичный процесс. Здесь его описывать долго. Если клапана и направляющие втулки есть в продаже, то лучше купить новые втулки и клапана

Ви, вже поміряли? Яка, у Вас, частота? А індуктори пробували міняти? Будь ласка, тільки не сприймайте мої поради, як прояви зухвальства. Але, все ж таки, я їх дам. При відсутності адекватних порад, зі сторони друзів, та колег, я би Вам порадив розібратись у всьому самому. Ви ж не думаєте, що тупіший за інших. "Який же Ви, тоді, чіпмейкер?" ))) Шукаємо, яка частота на індукторі у найкращих українських установок ТВЧ. Але, чи є такі. Забиваємо в гугл. Звісно, є! Не буду рекламувати фірму, але назву однієї з таких установок буду вимушений привести. Це ВТГ-40-66 (вона промислова і я, на ній, маю щастя працювати. Інколи) . Забиваємо її в гугл і узнаємо, що робоча частота у неї 20...80 кГц. Це все, що нам треба. Скільки видає наша, китайська. Кажуть що під 90 кГц (але Вашу треба поміряти). Повинно бути достатньо. Значить грішити на китайську частоту не варто. І на точку Кюрі, теж. Доречі, у термістів, вона називається, точка Чернова (дуже, видатний вчений, не гірше Менделєєва). У різних сталей, ця точка може відрізнятись. Тоді, причина в чомусь другому, або третьому, чи четвертому. Думаю, що це друге, третє і четверте разом. Треба копати далі. Якщо не копати, то, навіть, опалення не запрацює ))). Намалюйте, зі шкільного курсу фізики, силові лінії в індукторі і буде видно, де, мінімальна напруженість електромагнітного поля. Як впливає частота на розміщення цих ліній. І, чим далі, тим цікавіше і не однозначніше.

Да, это он. Только, я установил водяной насос и радиатор с вентилятором. Радиатор, из печки ГАЗ-66, но его, то же, же можно купить здесь. Компактные БП, здесь то же продаются. У меня стоит транс из старого, самодельного сварочника (разобрал). Напряжение регулирую через ЛАТР, который стоит на первичке. Такого ТВЧ, для домашней мастерской, вполне хватает.

Вообще то, 2,5кВт это еще не дорогое, а 5кВт , уже дорогое. Термическое оборудование покупать "с запасом" может оказаться в несколько раз дороже. А "запас" будет использоваться, раз в пятилетку. Так, что лучше определитесь, что будете на этом ТВЧ нагревать и до какой температуры. Отсюда, получите оптимальную мощность и не переплатите, при покупке. БУ, не купите, это точно. Я имею в виду, рабочее. Хлам, какой нибудь, это запросто, но зачем он Вам. Если руки, не крюки, то зайдите на "али" и соберите там по запчастям. Там продаются, по блокам индукционные нагреватели. 2 кВт, стоит около $200, если с блоком питания. А если есть трансформатор на киловатта 3, то блок питания можно сварганить самому и такое ТВЧ, получится, почти, на шару. Главное, собрать с умом. Надо, чтобы хватило мощности блока питания, была плавная регулировка напряжения, индикация тока и напряжения и хорошее охлаждение блока высокой частоты, и самого индуктора. Короче, приложение рук, при постройке ТВЧ, очень хорошо окупится. А, готовое, да еще на 5 кВт, Вас разденет.

Это совсем не простой, но очень качественный материал. Знать величину и форму термической поводки, это заветная мечта всех механиков и термистов. Термическую поводку можно, только, предугадать. Думаю, по 0,5 мм, на сторону, хватит.

Хоть Вы и говорите, что все делаете не правильно (по крайней мере, соглашаетесь с предполагаемыми негативными отзывами), Вы правильно выбрали диаметр спирали и ее длину. Так же, вы сделали очень правильно, что соединили два участка спирали сваркой. Это ключевые критерии надежности работы нагревателя. Если исходить из удельной тепловой мощности, на еденицу площади спирали, Ваша печь должна проработать лет пятьдесят. На самом деле, Вы совершенно правы, механические повреждения керамического муфеля, при аккуратном его использовании, не отразятся на сроке эксплуатации спирали (кстати есть высокотемпературный клей, которым можно успешно клеить подобные повреждения). Но, это в теории, на практике получается немного другая картина. На практике, нам нужно учитывать термодинамические процессы происходящие в оборудовании. То есть, смотреть не на красоту картинки разогретого муфеля и деталей в нем, в статическом положении, а установить как происходят температурные процесы в печи с течннием времени и пространстве. Это значит, что нужно знать, как и куда передается тепловая энергия в печи, вцелом. В Вашей термодинамической системе, на мой, субъективный, взгляд, есть только два существенных недостатка. Первый, то, что вы намотали проволоку неплотно к муфелю, из за того, что не распрямили бывшую спираль в ровную проволоку. Второй, это отвратительная теплоизоляция самого муфеля и печи. Эту совковую, дешевую асбестовую засыпку нужно, было, давно, сменить на каолиновую вату. Вместе с нагреваемыми деталями и муфелем, Вы греете два ведра этого асбестового песка и пока его не прогреете, Ваша печь, по контроллеру, не выйдет на заданную температуру. А когда Вы прогреваете этот мусор, он мужественно отдает тепло в атмосферу. Получается, что для нагрева килограмма деталей, Вам нужно дополнительно выбросить кучу тепловой энергии, для нагрева больше десяти килограммов асбеста и еще греть воздух вокруг печи. А, у Вас, ситуация усугубляется еще и тем, что спираль неплотно контактирует с керамическим муфелем. Конечно, она вмазана в глину и глина контактирует с муфелем. Но шамотная глина не керамика и ее коефициет теплопередачи, скорее приближен к теплоизолятору, чем к теплопередающему материалу. Получается, что Вы поместили свою спираль в не совсем теплопередающий материал и поспособствовали ее частичной теплоизоляции. Но, это, еще пол беды. Другая сторона Вашей обмазки, с такой же интенсивностью греет киллограммы асбеста, который тянет на ебя мощность спирали, чтобы, потом, рассеять эту мощность по Вашей мастерской. При выходе Вашей печи на режим, спираль пашет во всю, тепло уходит во все стороны, а термопара показывает, что Вам еще греть и греть. Я понимаю, что спираль Вы перематывть не будете, но есть один совет, выбросьте эту засыпку и замените ее на мкрр -130 и посмотрите, как сократится время нагрева. Но сокращение времени нагрева, это вершина айсберга. Главное, Вы избавите свой нагревательный элемент от перегрва. Не буду Вам рассказывать, какие положительные последствия, для спирали, это принесет. Кроме того, сэкономите определенную сумму, на электроенергии. Еще один момент. В своей, такой же, печи, я не выбрисил блок сопритивлений. При выходе печи на режим, я включаю нужное сопротивление и спираль начинает работать в ламинарном режиме. Другими словами, я понижаю мощность нагревателя и устанавливается термодинамическое равновесие. Сколько тепла приходит от спирали сколько и рассеивается на потери. Ну, конечно, не совсем равновесие. Я подобрал сопротивление так, что спираль дает немного больше енегии, чем рассеивается и контроллер, все равно работает, но значительно реже. Но самое главное, если, что нибудь случится с тиристором, релле, или контроллером и их замкнет, спираль не пойдет в разнос, не перегреется и не перегорит. Просто, она прогреет печь немного сильнее (где то на 30...50°С) и установится настоящее термодинамическое равновесие. Это спасет спираль от перегреава, а детали, от брака. Ваше трудолюбие и изобретательность заслуживают глубочайшего уважения. Но разбирать и собирать печь каждые полгода, как калаш, не совсем удобно и нецелесообразно. С Вашими параметрами спирали, она должна работать годами. Только, нужно сделать на печи человеческую теплоизоляцию.

Если нет оборудования (установка ТВЧ, соляная ванна) и опыта, то лучше обратится к специалисту. Если Вы закалите свои детали "на глаз", то обязательно, при нагрузке оторвет резьбу. Хорошо, если это произойдет при затяжке. Если при эксплуатации, то пострадают люди.

Рабочая часть пешни нагревается до 1050 и охлаждаются на масло, или на воздух. Отпускается, при температуре 250...300, час. Если есть чем нагреть до такой темпратуры и проконтролировать ее, то можно приступать к закалке. Если средств контроля нет, то можно было не задавать этого вопроса, а делать на глаз, по справочнику термиста, где есть все эти режимы. Вообще, это не ответственная деталь. Можете тренироваться, сколько пожелает душа заядлого рыбака ☺

Первое. Ножи, у гильотины не работают, при высокой температуре. Так, что износостойкость, Х12М и ХВГ, в данном случае сравнивать, вполне, корректно. (я бы не сравнивал не корректные случаи эксплутации сталей, я в курсе, какая сталь, для чего разрабатывалась) Второе. Вы ошибаетесь. Для штампов горячего деформирования Х12М, не разрабатывалась. Это сталь, разрабатывалась, для штампов холодного деформирования. Штампы горячего деформирования делают из сталей, типа, 5ХНМ. Третье. Вообще, я сравнивал не стали, а хотел показать, что твердость, не всегда прямопропорциональна износостойкости. Четвертое. Прошу меня простить, но, кажется Вы не читаете моих сообщений полностью. Выбираете отдельные места и начинаете спорить. Прежде, чем спорить, пожалуйста просмотрите сообщение до конца, по смыслу. Может и спорить не придется. По поводу разных термистов, с разным опытом и ответственностью, Вы совершенно правы. Только, дело не в "легкости руки", или чародейству, или времени суток их работы. Дело в соответствии оборудования и соблюдении технологической дисциплины термистом. Чем ниже, у термиста, технологическая дисциплина, тем хуже, у него, получатся механические характеристики металла, после термообработки. При получении абсолютно одинаковой твердости, на деталях. О чем я, уже, говорил ранее. Например, возьмем Ваш случай термообработки, ненависной Вам, 95Х18. Мне, очень хорошо знаком способ обработки холодом в ацетоне и углекислоте, не по наслышке. Это, не то что каменный век, это век динозавров. При таком способе невозможно добиться равномерности температуры по объему рабочей зоны камеры. Если при термической обработке, на детали, нет нужной температуры, из за неравномерности температуры в рабочем объеме, это не термообработка детали, а термообработка термопары. Охлажденная термопара не управляет процессами протекающими в деталях, на которых не та температура, которую показывает прибор. Это, для информации. Но, главное то, что Ваши детали не прошли полноценную обработку холодом и у них не прошло никакого мартеситного превращения. Об этом говорит то, что у них абсолютно не выросла твердость. О величинах твердости в 0,2, или 0,5 едениц, говорить не будем, эти величины тонут в погрешности измерений (причем, законной погрешности). А, если мартенситного превращения не произошло, значит предварительно, закаленная сталь не была выдержана при температуре минус 60, или ниже, в течении не менее 2 часов. При условии, что она была закалена без грубых нарушений технологии. Данный случай, это стопроцентное отклонение от режимов технологического процесса обработки холодом. Или, вы нарушили интервал между закалкой и обработкой холодом (думаю, в курсе, что есть такое требование). Но, самое нехорошее продолжается далее. Вы не хотите делать критический анализ своей работы и выяснять истинную причину, почему не выросла твердость и почему Ваши ножи, с якобы разной термообработкой, одинаково правятся (хотя, это субъективный анализ). Вместо того, что бы понять суть своих ошибок, Вы во всем обвиняете несчастную сталь. Так же точно говорят Ваши "разные" термисты, у которых по разному калится одна и та же сталь с одного и того же прутка. Вам не кажется, что здесь, что то не правильно? Знаете, скольких термистов я научил, так не думать, а соблюдать режимы и делать правильно. А, все они, сначала, говорили, приблизительно то же самое. Магнитные бури - и капец!

Спасибо, на добром слове.

А, мне кажется, нет смысла спорить, вообще. Попытаюсь объяснить, почему. Кем, этот вопрос, спорный? Термистом у которого нет и никогда не было установки, для обработки холодом? Я, ведь, не спорю о том, что, у 95Х18, можно добиться данной твердости, без установки холодом. И, поверьте, для этого, особого мастерства не нужно. Это очень технологичная сталь, которая калится совсем не сложно. Ее, нужно нагреть горелкой (если нет термического оборудования)до 1050 и быстро, или не очень, охладить несколькими, не очень сложными способами, затем, отпустить на 200 град, в духовке и получить, указанную Вами твердость. Можно, конечно, при этом пошептать, но фазрвых превращений это не изменит. Главное, не перегреть и не получить обезуглераживание, хотя и это сделать, нужно, еще, умудриться. Она довольно окалиностойка, нержавейка, все таки. Думаю, даже, средненький термист, обязан определять температуру, по цвету каления. На то, он, и термист. Или, у указанного термиста, есть установка холодом, а он не делает ОХ, специально, и говорит, что этого делать не нужно, а нужно добиваться упругости наличием, в струтуре остаточного аустенита, который имеет пластилиновую упругость. То есть, он утверждает, что нужно получить некий сурагат из абсолютно пластичной массы, пронизанной, тут и там мартенситными иглами, как арматурой. И, эта арматура, должна обеспечивать упругость, и еще, и резать? Что, то не очень красиво. Термисты, которые ни разу, осмысленно, не смотрели в микроскоп на творения своего труда, спорят о своих результатах очень много, но это никак не меняет дело. А рассказывать, что ты подчиняешь себе магнитные бури, у нас термистов, наверно, в крови. Должен сказать, что я обязательно делаю обработку холодом и добиваюсь, почти 100%, мартенситной структуры, состоящей полностью из мартеситных игл. Полностью заканчиваю процесс мартенситного превращения. Процесс, ради которого была разработанная эта сталь и это делается, для достижения максимальной износостойкости, которая максимально возможна, для данной стали. Самое интересное, что это сделать совсем не сложно (ессно, при наличии холодильника, до -60 град). Только, после этого, процесс термообработки, не заканчиавется. Термообработку ножа нужно продолжить дальше и, упругих свойств, добиваться выбором режимов отпуска. Вот, это уже называется - мастерство термиста. Нужно узнать у заказчика какого типа будет нож и режимами отпуска достичь нужных, для данного ножа механических свойств (например, кухонного, или например, охотничьего), не снижая износостойкости, которую мы получили, до отпуска. У ножа будет максимум износостойкости и нужные механические свойства. Точка. Неужели Вы думаете, что первый термист сможет задавать нужные мехсвойства, управляя количеством остаточного аустенита, при закалке. Никогда. И низкий отпуск он то же не изменит, у него провалится твердость. Поэтому, он делает, как у него получается и все. Заворачивая неуправляемый процесс в красивую обертку, изгибая нож и показывая высокую твердость. Надеюсь понятна разница между двумя технлогиями. Первой, когда ты тыкаешь мокрым пальцем в небо и говоришь, что все знаешь. Вторая, когда, ты осмысленно, сам, выбираешь режим и получаешь заданные механические свойства, в зависимости от условий эксплуатации. Самое главное, что механические свойства, напрямую не зависят от твердости и "угла перегиба". Очень часто, максимальная твердость не срабатыаает. Если закалить определенну сталь по технологии ( например Х12М, и обязательно с обработкой холодом) и сделать ей отпуск, который значительно сбросит ее максимальную твердость, то же по технологии, а потом сделать, например ножи на гильотину, то они будут ходить в десятки раз долше, чем ножи с максимальной твердостью, но например со стали ХВГ.

Нет, обработка холодом, в 95Х18, это не понты. Это обязательная процедура. Когда, после нагрева, мы охлаждаем сталь, то процесс закалки происходит не мгновенно, а на определенном температурном интервале, который проходит сталь, в процессе охлаждения. То есть, например, определенная сталь, скажем, обычная, углеродистая, начинает калиться, при 400 град, заканчивает, при 200. И, при температурах ниже 200 у нее, дальше, никаких процессов не происходит, закалка произошла полностью и она набрала максимум твердости. Но, не все стали имеют одинаковые температуры начала и конца закалки. Есть такие, вредные, стали у которых процесс закалки начинается, как у всех и, в масле, не заканчивается. То есть, при комнатной температуре, не заканчивается и, для того, чтобы их закалить полностью, на 100%, их нужно охлаждать, в холодильниках, ниже комнатных температур. К таким, вредным сталям, относится и наша 95Х18. У нее, процесс закалки происходит полностью, аж при -60 град. Так, что все кто не охлаждает эту сталь ниже минус 60, попросту ее недокаливают. На самом деле, этот недокал не очень заметен, потому что он забирает, всего, около двух едениц твердости, но это вершина айсберга. Все дело в структуре, то есть в количестве мягкого остаточного аустенита, который не смог превратится в твердый мартенсит. Так вот, если сталь недокалить, этого аустенита остается больше половины и он мягкий, как пластилин. Конечно, твердые зерна мартенсита не дают индентору твердомера проникнуть глубоко и твердомер показывает высокую твердость, но это иллюзия, потому, что твердомер показывает, даже не твердость, а глубину вдавливания алмазного конуса и, тем более, не показывает значения износостойкости. А износостойкость зависит от структурных составляющих металла. А в структуре недокаленой 95Х18 половина пластилиновой структуры. Какая ж тут будет износостойкость и как, она бедная, будет держать жало. Вот и говорят, все ножеделы, что 95Х18 - фуфло. А, никто не задумывался, почему, так не говорят хирурги, скальпели которых сделаны из 95Х18. Ответ очень прост. Скальпели термообрабатывают не ножеделы, а термисты.

Не совсем понятен вопрос. Если отжечь и не подвергать нагрузкам, то постоянная.

Мог бы, если видел чертеж детали.

Не совсем понятен вопрос. Когда, Вы собираетесь делать охлаждение в азоте. До закалки, или как я описал выше.

Конечно, калить надо. Такие детали должны иметь твердость 40...42 HRC. По режимам не подскажу, не знаю марку. Нужно закалить с той температуры, с которой калили образцы, на масло. Затем измерить твердость и, по результатам замера, выбрать режим отпуска. Будут вопросы пишите в ЛС.

Одна деталь - литье по выплавляемым моделям, две круглые - штамповка. Для массового производства, проще быть не может. Далее, скорее всего, галтовка (абсолютно, никакого гемора) и никель (хром, цинк, анод и т. д.). Нужно один раз положить на спектрометр и вся тайна раскроется за три минуты.

Для определения вида покрытия, эти детали нужно исследовать, хотя бы, на спектрометре. Но, с большой долей вероятности, можно сказать, что пооперационно это покрытие наносится следующим образом: 1. Предварительная механическая обработка. В данном случае могут быть таие варианты: а) пескоочистка. От вида и размера фракции, завист шероховатость и зернтость поверхности. Может быть: корунд, чугунная дробь, речной песок. Так же играет роль давление воздуха. б) галтовка. В этой обработке, так же, могут применяться фракции самых разных форм и размеров. 2. Химичесое травление. Ланунь и бронзу можно не травить. 3. Химичесое, или электрохимиоке покрытие. Может быть: а) никель (скорее всего, в данном случае) б) хром с) цинк, без наполнения (цветом) с) сернокислое анодирование (только алюминиевый сплав, только после галтовки). По крайней мере, для максимального копирования оригинала, я бы делал, так. Это касается тех деталей, о которых спрашивал автор темы. На остальных фото, литье, пескоструйка и сернокислое анодирование, без наполнения (цветом).

Вообще то желательно, даже обязательно знать, как работант деталь. Ну, ладно. 45-я, это не та сталь, которая выкидывает, при сварке большие фокусы, поэтому с ней можно поступать проще, без угля и шашлычниц. Сталь 45, нормально сварится без микротрещин и без предварительного подогрева. После сварки, нагрейте горелкой деталь равномерно (чем равномернее, тем меньше будут поводки, при этой операции), до красного цвета. Можно, даже нужно, до оранжевого (но 600, однозначно, маловато). Нагревать можно сразу, после сварки горячую, сэкономите газ и сделаете все правильно. Далее, оставте остывать на воздухе. Не бойтесь она не подкалится (для этого нужно, еще, попотеть ☺). Когда остынет, смело точите, все будет ок.

1050 °С, выдержка 1 час, охлаждение на воду. Другого ничего не придумаешь. Если калить на масло, можно не получить нужную твердость и упргость, после старения. Такие свойства этого сплава. Старение можно делать не в вакууме. Есть много других защитных сред.

Понятно. Раньше были ТВЧ, на которых обыкновенный ток перерабатывался в высокочастотный с помощью генераторов. Обычный электродвигатель крутил высокочастотный генератор и им питал ТВЧ. Картина была не для слабонервных глаз и ушей. Это была целая установка, которая занимала пару комнат и подвал. С этих пор это оборудование и называется целая "установка ТВЧ". Особеннно, такие установки нравились слесарям. Наверно танкисты меньше возились с танками, чем слесаря с "установками ТВЧ". Затем, наступил прорыв. Придумали лампу которая перерабатывала обычный ток в высокочастотный. Генераторы ушли в историю, их заменила лампа и куча конденсаторов. Установка уменьшилась до размеров трех шифоньеров (и грядильни, для охлаждения оборотной воды). Слесаря вздохнули и "установки ТВЧ" начали лбслуживать одни электрики. Лампы горели, конденсаторы стреляли, электрики это все выбраковывали и, просто, меняли. Затем наступил следующий прорыв и лампы заменили полупроводниками. Сейчас, устанока мощностью 40 кВт, занимает место крупной прикроватной тумбочки. Причем, большую часть занимает система охлаждения и блок питания, а высокочастотный блок занимат места, немного больше материнки в системнике. Это, если говорить о мощности около 40 кВт. Китайцы пошли еще дальше. Они подумали, зачем народу, в гараже, 40 кВт и состряпали блок на 2,5 кВт. Для его тиристоров не нужна водяная система, а достаточно одного куллера, с которым они его успешно и продают. Но, без блока питания, и, в основном, без системя охлаждения. И такая, мнимая, "установка ТВЧ", пометилась в дамскую сумочку. Ну, почти. Это, конечно замечательно, но добавте блок питания на 2,5 кВт, да еще и с запасом, да еще и регулируемый, хотябы в пределах 25...50 В. Мы получим еще одну коробку с кнопками, приборами, выключателями и лампочками. В ней, то же не помешало бы поставить пару защит. Так, же не нужно забывать, что 2,5 кВт и в Африке - 2,5 кВт и не охота, что бы это сгорело в том месте, где вы будете получать конечный продукт, то есть, - температуру на детали. Поэтому, добавте систему охлаждения индуктора, бак с водой, насос, радиатор с вентилятором, шланги. Но, если нам не избежать этой водяной системы, то не лучше бы, тогда, вместо куллера, на тиристорах, прикрутить их к полым радиаторам и пустить туда ту же воду, что охлаждает индуктор, увеличив ее скорость течения. Добавьте педальку, пирометр и еще пару сменных индукторов. Вот мы и увидим, как китайская плата из дамской сумочки обросла разными приборами, что позволили ей стать все той же "установкой ТВЧ", на которой можно нагреть железо и сделать качественную термообработку и даже плавление, в небольшом количестве. А, когда, мы мысленно умножим нашу, новую, самодельную, установку, хотябы на 15 (что бы, приблизительно, добраться до мощности в 40 кВт), мы увидим, что размеры, будут поболее прикроватной тумбочки. Так, что не такая она и простая, установка ТВЧ, с али. В той, немецкой установке, высокочастотный блок, так же занимал место не больше материнки в системнике.

В электрокарах хватает стальных деталей и без коленвалов. Поэтому, производства, без термички, все равно, не получится. Меняются подходы, но термообработка остается.

Оборудование сдано в утиль потому, что списано. Списано, потому что устарело. Естественный процесс. На его месте стоит новое, современное, более экономичное, экологичное, производительное и главное, что на нем, может работать обезян.

Не спрашивали мощность? Год выпуска.