Nik

Нет не будет. Масло невозможно нагреть до температуры распада молекулы воды.

Закалите с болтами такой же цилиндрический образец, из этой же стали. Лучше, не один, а три-четыре. Когда дело дойдет до отпуска, сначала потренируйтесь на образцах. Начните отпускать, например с 250 град, держите не меньше часа. Если получите твердость ниже чем Вам необходимо, понижайте температуру, но время не трогайте, иначе получите уравнение с несколькими неизвестными. Если твердость получите выше, значит повышайте температуру. Таким образом, на третьем образце, должны впоймать нужный результат. Точную твердость никогда не впоймаете, это не срельба в тире, здесь всегда нужно поле допуска, около 4 едениц. В него попадает точность прибора, точность измерения и другие факторы. Только, отпускайте открытым способом. Про таблицу, лучше, не думайте, со временем нарисуете свою, которая будет правильная, для Вашей печи, Ваших болтов с данной марки стали. Что то изменится и результат будет другим. Ни кто и никогда Ват точно не скажет, как отпускать, что бы получить точную твердость. Это нереально. На твердость после отпуска, влияет погрешность хим состава стали, погрешность измерения температуры, способ нагрева, термодинамика печного пространства, масса одной детали, масса садки и еще куча факторов типа, как долго прогревалась печь, кака толщина пода и т. д. И еще, для таких болтов лучше делать твердость 48...52.

Какой

Я безграмотный термист. Хочу исправить ошибки в тексте, но система не пускает к исправлениям. Уважаемые модераторы, пожалуйста, обратите внимание! Очень хочется выглядеть грамотным человеко (хотя бы, с пятого раза ?).

Ну, и не только предел прочности, конечно. Еще, ударная вязкость, например. Что бы получить сумасшедшую ударную вязкость, нужно вылить семь потов, но это стоит того. В результате, полвчаем структуру, которая, на Марсе не снилась, не гоаоря кже о НАСА. Баллон со мтенкой 2 мм. может выдерживать давление в 600 атмосфер. Не кисло, правда? Вот, что такое правильный отпуск. ?

Весьма приблизительно. Только опыт. Скажу правду, закалить и дурак сможет. Закалка дело не хитрое (относительно, конечно). В резутьтате закалки, получите максимальную твердость для этой стали и все. Думаю, Вы начали это, уже, понимать. Закалка, это, только, начало. Дальше, Вам говорят, что этот вал (например), будет стоять в каком то здоровезном экскаваторе, или подводной лодке, и будет работать на изгиб, кручение и удар. Настоящий термист должен знать, что с этим обточенным куском железа (легированного) делать дальше. После получения максимальной твердости, ессно. Здесь, в отпуске, кроется опыт и все пооблемы термообработки. Здесь, нужен твердомер. Твердость напрямую зависит от предела просности (волшебная, наша, сигма "В"). На ютубе таког не покажут, кишка тонка.

Нет. Там спокойное охлаждение с выделением дыма и немного огня (если, деталь массивная). Обычная, относительно безопасная, термическая, работа.

Я понял, как Вы видели температуру.

Отпуск, процесс не простой. По, отпуску. Как Вы будете знать твердость? Пока не будет твердомера, это, просто, разговоры. Извините, технология, наука конкретная.

Это не бедность. Это технология. Без этой оснастки, с заданными свойствами, не получишь рабочих деталей. Нормальный производственный процесс.

При нагреве, под закалку, главное довести сталь до заданной температуры. В нашем случае, 860 град, +- 10. Выдерживать при данной температуре достаточно, одной секунды. Если говорить о Вашей кокретной стали. Вообще, металловедение, наука, очень конкретная и то, что относится к одной стали, может сильно отличаться от стали с другим хим составом. Другими словами, Вам необходимо быть уверенным, что сталь, в угле нагрелась до заданной температуре и можно приступать к ускоренному охлаждению. Так, как Вам трудно определить, нагрелась ли сталь, то время нагрева нужно отрабатвать опытным путем с помощью глаз. Термист, это определяет по свечению деталей. Когда он открывает печь он видит свечение внутреннего пространства и видит, что пакет светится, так же, как и все пространство. Он знает, что это та температура, которую показывает прибор и спокойно делает свое дело. Когда он извлекает пакет, а потом извлекает из него детали он видит, что они светятся так же и понимает, что температура на деталях правильная, то есть та что показывает прибор. По большому счету, опытному термисту прибор нужен, что бы держал температуру на заданном уровне, а саму температуру, он видит по свечению деталей, которые обрабатывает. По этим профессиональным навыкам термист отличается от рыбака, или токаря, или даже кузнеца. Термист, это человек температуры и металла, и человек, который знает, что при данной температуре, нужно делать с металлом, что бы получить заданные свойства. В принципе, для закалки, нет особой разницы, находились ли детали при заданной температуре пол часа, или одна минута. Главное, что они лежали и не окислялись (благодаря углю). Далее, нужно охладить детали со скоростью, чтобы произошла закалка. Нужную скорость охлаждения обеспечит охлаждающая жидкость и перемешивание. В нашем случае, это масло и даже думать ничего не нужно. Это технологичность. По Вашему описанию процесса, понятно, что это время нагрева вы угадали со второго раза, ну можете, для уверенности добавить еще пять минут. По отпуску, все немного сложнее. Там нет излучения и скорость нагрева намного ниже. Кроме того, при отпуске, происходят другие процессы, отличные от закалки. При отпуске, не достаточно нагреть до заданной температуры, там еще нужна и выдержка. Поэтому, мы остановимся на выдержке 1 час. Допустим, на нагрев 15 мин и далее выдержка. Так же, при отпуске, имеет значение размнр детали, то есть еп теплоемкость. Для умпешной отработки процесмов термообработки очень критично точно знать какую Вы получили твердость. Я так понял, что твердомера, в Вас нет и это затрудняет конкретику нашего результатов работы. Если Вы получили, те результаты, которые Вы описали, то, по отпуску болтов, которые вы делали, отпуск проведен технологично и его менять не нужно. Но, это мы говорим, только о этих конкретных болтах, для резцедержки и из этой марки. Если изменится, что либо, из этих входящих данных, режимы отпуска, будут другие.

Этот процесс, окутал "тайной" сам канал дискавери. Никакой тайны здесь нет. Детали, под закалку, греют в соляных ваннах. Подавляющее большинство сталей закаливаются от температуры, до 1050 градусов. При таких температурах работают на соли содержащей 50/50, NaCL и KCL. То есть, кухонную соль и калийное удобрение, абсолютно доступные компоненты. По способу нанрева, эти ванны делятся на тигельные и электродные. В тигельных ваннах, расплавленная соль находится в герметичной емкости, обычно, из карбида кремния и обогревается внешними нагревателями. В электродной ванне нагрев соои происходит с помощью металлических электродов, помещенных в саму расплавленную соль. Дело в том, что расплавленная соль, где то, уже при 750 градусах расплавляется и становится электропроводной. На электроды подается ток, ток течет чез саму соль, замыкает цепь и соль нагревается от короткого замыкания. Конечно там текут большие токи и, поэтому, соль довольно быстро нагревается и расплавлянтся еще сильнее. Чем выше температура расплава, тем соль электропроводнее и больше ток, который через нее течет. Рабочее напряжение на электродах, обычно, около 12 В, поэтому термистов не бъет током, рри погружении деталей. Ток, лучше всего трехфазный, поэтому, электродов нужно три и нужен очень мощный трансформатор. Зачастую, трансформаторы на таких ваннах, по размеру, как сами ванны. Несмотря на, громоздкость такой симтемы, электродные соляные ванны получили наибольшее распространение в использовании. Это обусловлено технологичностью, стабильностью регулировпния температуры и надежностью работы. В тигельных ваннах несмотря на применение стойкой керамики тигли ведут себя очень непредсказуемо и могут в любой момент дать течь и расплавленная соль потечет внутрь нагревательной камеры. Это аварийная ситуация с непредвиденными обстоятельствами. Хорошо, если не случится ничего фатального ни с людьми, ни с деталями. Но ванну, однозначно нужно будет всю разбирать, до каркасса, и перекладывать футеровку и нагреватели. Применение нержавеющих, или других тиглей, совершенно недопустимо, потому, что такие тигли дают течь на много непредсказуемее и быстрее керамических. Они могут дать течь, уже, во время первого разогрева из за термической трещины, по шву и даже по живому металлу. Если увивите, где нибудь, на ютубе такие тигли, не повторяйте это у себя дома, пусть бестолковые горе-"термисты", сами играются на публику, рискуя своим зрением и здоровьем. Вытекшая, из тигля, расплавленная соль, это не шутка, это, почти, что"водородная бомба". Если, расплавленная соль, попадет на влажную поверхность, происходит мгновенное разложение воды на водород и кислород (получаетсч гремучая смесь), который моментально соединяется обратно с огромным выделением энергии. Раплавленная соль разлетается во все стороны подобно осколочному снаряду с расплавленными осколками. То же самое происходит, если в соль поместить мокрые детали. Поэтому, перед погружением на нагрев, детали нужно тщательно просушит. Из за своей невнимательноси и спешки, так, я птерял много штанов и рубашек, да и отметин, на переднем фасаде моего тела, то же, хватает. Поэтому, если кто построит себе, дома такую "семейную тайну", ознакомтесь со всеми рисками и не допускайте к ней всю семью. В электродных ваннах, так же, от температуры утоньшаются электроды и разрушается внутренняя кладка ванны, и часто нужно перекладывать футеровку и менять электроды, но это происходит предсказуемо и проводится планово и, поэтому электродные ванны безопаснее и надежнее тигельных.

Да, обмазывать глиной очень желательно. Точнее, замазывать, без крышки. Нужно замесить обычную глину с водой до состояния мягкого теста и замазать пакет сверху, прямо по углю. Когда детали разогреются, нужно вынуть пакет, постучать по глине, разбить ее, снять самые большие осколки и за, выведенную заранее, проволоку вынуть детали и опустить в охлаждающую жидкость. При этом не нужно спешить, спешка, это самый главный враг термиста. Горячие детали, лежащие в угле, очень медленно остывают, уголь служит теплоизолятором и аккумулятором тепла, одновременно. Так, что если и остынут немного, градусов на 20, ничего страшного не будет, они закалятся всеравно, температуры хватит. Если калить не нужно, а нужно, только отжечь, так и оставляйте их на полу, в угле, под шапкой из глины. Они медленно остынут, станут мягкими и у них будет хорошая структура. И еще, важно. В уголь не нужно ничего добавлять, в нем всего достаточно и то что в нем есть никогда не позволит выгореть, из стали, углероду.

В десятку. Да, действительно, первый раз, Вы недогрели детали до температуры закалки. Вы ее нагрели градусов до 680...700 и сделали высокий отпуск остаточных напряжений, после проката. Поэтому, детали стали мягче, чем были. Такой отпуск проводят, перед токаркой, что бы легче было точить. При массовом производстве, на автоматических линиях, такой отжиг дает колоссальную экономию энергии, инмтрумента, габаритов оборудования и другого. Но, Вам такой отпуск дал проблему, которую Вы решили с блеском. Не считая мелких замечаний, второй раз, Вы провели закалку на 5 баллов. Вы отработали технологию закалки, в своих условиях, таких и подобных им деталей со второго раза. Это очень хороший результат. Режим отпуска, у Вас, так же, абсолютно правильный (для этих деталей). Даже покрытие получилось, где то на 3,5, что весьма не плохо. Правда, не знаю, как это покрытие назвать, но все равно, сойдет. Что можно улучшить? Вообще то, для таких операций, используют не обычный древесный уголь, а так называемый, уголь "БАУ". Уголь "БАУ", это, в первом приближении, отработанный древесный уголь. То есть, сами того не подозревая, из своего древесного угля вы сделали уголь "БАУ", которым теперь можете спокойно пользоваться. Только измельчите его на фракции 5...7 мм, он, так будет лучше рапределяться между деталями и создавать безокислительную атмосферу. Для того, что бы он меньше выгоралё замазывайте свой пакет обычной глиной, так будет надежнее с точки зрения герметичности. Только помните, что, так делать можно только со сталями которые закаливаются с температуры не выше 860 градусов. При 900 градусах, в стали начинается диффузия углерода. Если, сталь в этом угле нагреть выше 900, то она, из этого угля, начнет насыщаться углеродом и ее поверхность будет содержать больше углерода и не будет соостветствовать своей марке стали, по углероду. Хорошо это, или плохо, нужно разбираться, для каждой детали конкретно. Еще, здесь не правильно написали, что в масле калят только пружинные стали. В масле калят подавляющее число легированных сталей и пружинные в том числе. Мало того, при небольших габаритах, в масле можно закалить и У12, и даже У10, и получить твердость до 58 ед. Через воду на масло калят детали из углеродистых сталей, типа У7...У8, если у них сложная форма, с концентраторами напряжений,что бы не образовалось трещин. Детали, из У7, У8 простой формы, можно калить на воду, до полного остывания спокойно. Только нужно их там перемешивать, что бы сбить паровую рубашку, а то получится "пятнистая закалка". Ваша сталь это обычная низколегированная сталь типа нашей 40Х, только несколько лучше, из за наличия в ней еще и молибдена. Из за этого молибдена, Вы ее так запросто и смогли закалить. Если бы у Вас была наша 40Х, Вам бы пришлось сильно попотеть и, все равно, такого результата бы не получилось. Закалилась, бы, абы, как. Кстати, если это не ошибка, то я не понимаю почему у Вас, в марке стали написано "S4". Серы не может быть 4%. Ее, может быть максимум 0,5. Но, может это означает что то другое, я не знаю тонкостей немецкой маркировки. Так же, не правильно написали, что детали изменяют геометрические пазмеры, при отпуске. Это не так. Детали из стали несеолько увеличиваются, при закалке, потому, что мартенситное превращение связано с увеличением периода кристалличесеой решетки железа. Поэтому, если Вы будете калить очень плотную резьбу, то после закалкиё вы ее можете, уже, не закрутить. А если у нее будет высокая твердость, то Вы ее уже ее плашкой пргоните. Поэтому, учитывайте это. А, при отпуске, с размерами стали ничего не происходит, для этого нет физикохимичесеих факторов. Короче, однозначно, поздравляю с успехом. Я бы выступил здесь с добрыми советами раньше, да занят был очень сильно и не видел новой темы. Жаль. Но Вы со всем отлично справились. Выбрали самый правильный совет и сделали все, на ура. Еще раз, снимаю шляпу. Уверен, у Всс и дальше все полусится, это видно.

Фантастика, чесслово. Я такого не слышал, даже у Ферарри, Ф1. Стержни клапанов, по идее, должны были вырабатываться за пару треков.

Если пиноль, так, термообработана, втулку нужно брать, однозначно, бронзовую. Бронза должна быть, однозначно, твердая. Самая твердая, из доступных бронз, это БрАЖН, любых модификаций. Такая втулка, в паре с Вашей, каленой, пинолью, будут работать бесконечно, если, даже, иногда, забудете смазать. Чугун целесообразно было использовать, если бы пиноль была сырая. Такие конструкции применяли на советских станках, что бы их штамповать тысячами, за копейки. Экономили на термообработке, времени изготовления и меди. С тех времен идут легенды о чугуне. Не вздумайте свою пиноль хромировать, напылять и т. д. Что бы сохранить, Ваши два микрона, подготовка к хромированю, хромирование и дальнейшая обработка требубуют очень высокой квалификации на каждом этапе изготовления.

Я сказал, "технически грамотного ответа, нет". Ответы на уровне предположений и разговоров, в Вашей теме, можно вести вечно.

Это Ваше решение, у нас свободная страна. Честно говоря, без книг, невозможно обойтись ни в одной из отраслей техники и технологии, хоть, у тебя, семь пядей во лбу. В последнее время, в своих ответах, почему то, опасаюсь откровенно советовать читать книги. Это, почему то, приравнивается к оскорблению. Когда это советуют, лучше, сразу узнаю какую книгу и ставить лайк

Это же, совершенно, меняет суть вопроса. Честно говоря, я предполагал, что Вы собираетесь клеить камеру и у Вас сломался вулканизатор. Поэтому, пытался Вам объяснить, что это делать рисковано. А, если Вы используете эту недовулканизированную резину "не по назначению" и это "назначение" держите в секрете, или еще не придумали, тогда могу сказать конкретно - технически грамотного ответа, на Вам вопрос, нет.

Я уже не знаю, как Вам ответить, что бы Вы не обвинили меня в "дебрях". Но, была, не была, ведь форум на то и форум, что бы его читали многие, а не только ТС. Может для кого то эти "дебри" пригодятся. Помните, в своем сообщении, я писал, что ответить на Ваш вопрос невозможно, потому, что не хватает исходных данных. Наверно, именно эти данные Вы и называете "дебрями". Но, без них, на Ваши вопросы не ответишь. И снова то же самое. Например: 1. Какой расстворитель Вы имеете ввиду, органический, или неорганический. По простому, бензин, или ацетон, или еще какой нибудь. 2. Какую готовую резину (скажите марку, хотя бы приблизительно) и какую недовулканизированную резину (ее техническое название - резиновая смесь), Вы имеете ввиду. Есть разные смеси из которых получают разные резины. Например, бывают обычные смеси, маслобензостойкие, фторсиликоновые и многие другие. Видели, они резины, даже по цвету, бывают разные. Даже белые. Если, просто, погуглить, можно с этим вопросом, хотя бы поверхностно ознакомиться, без особых усилий (что бы ни кто не влазил в "дебри"). 3. Что значит, "не расстворяется". Нужна объективная оценка этого термина. В лаборатории резину испытывают в расстворителе выдержав определенное время (это то же важный фактор и он то же описан в ГОСТе). Сколько Вы держали свою. Могу дать совет - подержите, хотя бы 24 часа, тогда узнаете, расстворяется, или нет. Но, опять же, мы не знаем, какая это смесь. Но, самое главное, для любой резины, одна ее расстворимость, не является критерием соответствия. Критерием качества является комплекс механических и химических характеристик который прописан в ГОСТе. Получить эти характеристики, а равно получить полноценную резину из резиновой смеси, можно только при режимах ее вулканизации, в соответствии с технологическим процессом. Если, попросту, недоварить резиновую смесь, то вы получите субстанцию, которая, пусть даже и не будет расстворяться в бензине, но будет растягиваться и не возвращаться на место. Вам понравится такой сайлентблок, или подушка двигателя, или подвеска для выхлопной трубы? Вам понравится, если при при установке, продавится новая прокладка клапанной крышки? Вы сами вкажете, "да это не резина а ...., какая то. А Вы говорите, что я лезу в "дебри" и заблуждаюсь и что это, все таки, резина. Я не заблуждаюсь, я пытаюсь ответить на Ваш вопрос техническими терминами, максимально понятно и максимально доступно. И не нужно забывать не только внутренних превращениях в куске резиновой смеси, при определенной температуре, которая лежит в духовке, для пирожков, но и о изготовлении, в этот момент, из этого куска смеси, определенной детали. То ли это манжета, прокладка, или уплотнительное кольцо. Конкретная деталь должна работать долго и надежно, тогда это будет называться делом. Попробуйте изготовить какую нибудь резиновую деталь, или приклеить латку на камеру, без давления. Результатом Вы вряд ли будете довольны. Так что в момент вулканизации "сырая резина" должна находится в прессформе, которая находится под прессом, на нагревательной плите. Другого получится полноценной деталью у резиновой смеси не будет. Только, тмпература и давление, одновременно. Так, что изготовление деталей из резины без давления, это перевод резиновых смесей, которые, кстати, стоют очень недешево. Можно, конечно из смеси "сварить" болванку, а потом резать, точить, рубать, или шлифовать из нее детали. Но это будет страшно дорого, из за перерасхода резины и изготовления кучи оснастки, и, конечно же, очень большого перерасхода рабочнго времени. И еще одно. Если Ваша "сырая резина" (то есть смесь, по "научному"), во время хранения "подвулканизировалась", это значит, что ее неправильно хранили, или она просрочена, то есть ее срок хранения истек (вроде, забытой рыбы, в морозилке). А это значит, что из нее уже никогда не получишь соответствующей резины, как бы правильно ее не вулканизировать (как из забытой рыбы ничего уже не приготовишь). И это значит, что эту смесь можно, только, выбросить (точно, как и нашу рыбу). Кстати если качественную резиговую смесь вулканизировать при температуре ниже температуры вулканизации, то это все равно, что ее неправильно хранили, или просрочили. Короче, ей гаплык. Резину нужно делать, по технологии, это специальный техногический процесс. Есть такой технический термин.

Конечно, можно. Только она не будет соответствовать своим механическим характеристикам. Сообщить Вам точное значение несоответствия этих характеристик не представляется возможным, ввиду отсутствия исходных данных. Но, можно сказать точно, что изготовленный, не в соответствии с технологическим процессом, из резиновой смеси, продукт, не будет являться резиной, как таковой.

Натяжение ремня будет делать еще веселее. Читывая, что это и так работа не, для слабонервных.

Да, согласен, это у него около 40 ед.

А, вот это зря. Часто делаю детали, которые технологично изготавливать в старом 80м патроне и я ставлю 80й. Вообще, хочу 80й, новый купить. Я то же, когда сотый на шпиндель водрузил, он то же попался точный и я брадовался, и хотел избавиться от штатного 80го, но очень быстро передумал. Один патрон хорошо, а два лучше. Я еще и цанговый сделал, под простые, наши, цанги, с посадкой на 20 мм. С ним еще удобней работать на диаметрах, до 16 мм. Кажется, фото цангового я здесь не выкладывал. Как нибудь буду с ним работать, сфотографирую и выложу фото.

Как Вы определили твердость и, что значит, "не сырой"? Я то же мог бы так сказать потому, что когда его метишь керном, то отпечаток получается меньше, чем на 45й стали и чувствуется упругость. По моему опыту, около 30 ед. Как думаете, это он "сырой", или "поджареный"? Я бы сказал - "поджареный" (а, точнее, улучшеный), но не для нас, с Вами. Эту твердость ему придавали не для того, чтобы он долше нам служил, а для того, что бы был технологичен в изготовлении у китайцев. Я его протачивал и хорошо видно, по обработке, что он улучшеный. Скажу больше, в состоянии поставки такой пруток может быть до 30 ед. Как, у шпинделя, у него должна быть твердость порядка 40...45 ед, а с твердостью 30 ед., как шпиндель, он "сырой". Наши станки с "жареными" шпинделями стоют больше, чем $500.