Nik

, Y.fowler. написав:

На майбутнє можливо знадобляться пуансони для більших серій, то напевно прийдеться використовувати щось більш підходяще та сумісне з моєю пічкою до 900*

 Можете взяти сталь 9ХС, 65Г (або любий торсіонний вал). Це, з самих доступних. Термообробка однакова, 860,  масло, 200, 2 год. Все рівно, буде обезвуглення, яке для пуансона неприйнятне. Тому, перед термообробкою, було б корисно, залишити пару десяток (на діаметр, а краще, дві пари), а після термообробки їх акуратненько здерти ельбором, як немає шліфувального.

 Якщо, любите 40Х, можете її зацементувати. Часів 6, 900 град, в пакеті з твердим карбюризатором. Замажите зверху глиною. Потім загартуєте, зразу з цементувального пакету (треба, заздалегідь нав'язати деталі на, бажано, нержавіючу проволоку) і відпуск такий же. 62 одиниці, гарантовано. 

 Хотелось бы, конечно, спросить по какой технологии и в какой оправке калит термист.

Эту деталь нужно калить с 1030 град., на воздух, в вертикальном, подвешенном положении. Без сквозняков.   Для того, чтобы свести поводки, вообще, до нуля можно нагреть пластину до 1030 град, положить на одну шлифованию пластину и накрыть другой. Все, на воздухе, спокойно и не спеша. Эта сталь свободно калится на воздух, даёт 54 ед

 После полного остывания, отпуск.

 Если бы деталь немного потянуло, ее можно аккуратненько подрихтовать. Твердость, вполне, позволяет.

, Y.fowler. написав:

Куди копати? Терміст я по довідниках))) залізяки ф24-22 L 90

Щоб дати якусь пораду, є декілька ключових питань.

1. Що за деталі Ви робите і яка Вам потрібна твердість.

2. Чому вибрали це, вибачаюсь, барахло, під назвою 40Х.

  Якщо, Вам потрібна сама висока твердість, то навіщо. Якщо, все таки, потрібна, то виправити ситуацію може гартування через воду на масло.

 Якщо потрібна сердня твердість, то, у Вас, вона вже вийшла. 40Х, при гартуванні на оливу, тільки в книжках дає ту твердість, яка там написана. Ваша деталь, на оливу, матиме, десь, приблизно 34...38. Якщо, дуже інтесивно мішати в оливі, то - 42. 

  Якщо, це дійсно 40Х. Попробуйте її, "на іскру".

 Відпуск завжди робіть при 200 град, 2 год. Це, я про "низький".

 Якщо олива нагрівається більше 30 град, гартування припиняється (це, я про 40Х, по досвіду). А, там дивіться який у Вас об'єм оливи, мало його, чи ні.  

 Не забувайте про обезвуглення. Не грійте деталі дуже довго. Якщо буде значне обезвуглення, то верхній шар не загартується ніколи і напилок буде брати завжди. 

 Якщо Ви робите пуансони, то 40Х не підійде ніколи в житті. 

 Але, без вхідних даних, це все балачки. Які Ви робите деталі і яка твердість потрібна?

 Так, це можливо. Тільки за умови наявності спеціального індуктора, який треба виготовити для цієї полоси. Він має бути овальної форми, максимально повторювати профіль полоски, але, по контуру більшим і мати декілька витків щоб бути довжиною, десь, пловину довжини полоски. Цей індуктор повинен спроектувати спеціаліст, який має фах у цій справі, або зробити його методом експериментів. "Ескпериментатор", теж, повинен мати досвід роботи на ТВЧ (в противному разі робота буде ходити по колу, безрезультатно). Коли індуктор буде готовий і працюватиме. Полоску треба буде поміщувати в нього вертикально, закріпляти нижню частину, щоб не теліпалась під дією магнітного поля і рівномірно переміщувати вверх-вниз, до рівномірного досягнення 860 град, по довжині. Потім, так же вертикально, гартувати в маслі.

 Чим проводити таку роботу, краще, зробіть цю роботу у спеціалістів. Ця робота не така проста, як може здатись на перший погляд. 

 Ніколи не гартуйте деталі в тісно зв'язані  "пакети". Ні полоски, ні кругляшки, ні "завитушки", нічого. Це приводить до нерівномірності швидкості охолодження деталей по об'єму "пакету". Ті деталі які були зовні матимуть більшу швидкість охолодження і загартуються як треба (може), ті деталі, які були всередині отримають неповне гартування. Але, це ще півбіди, і можна перегартувати. Справа в тому, що навіть ті деталі, які були зовні і загартувались, як треба будуть мати критичні термічні деформації. Це станеться тому, що деталь матиме різну швидкість охолодження на протилежних сторонах. Та сторона, яка була зовні охолоджуватиметься швидше, а сторона, яка буде примотана до "пакету", повільніше. При гартуванні, там де швидкість охолодження вище, мартенсіту, в структурі, буде біше.  Де охолодження повільніше, там мартенсіту буде меньше. У мартенсіта трохи ширша кристалічна решітка, чим в простого заліза і вона займає більший об'єм. По простому, при гартуванні метал збільшується в об'ємі. Чим більше мартенсіта, при гартуванні, тим більще стає металу по об'єму. А, мартенсіта більше там, де більша швидкість охоложення. От в нашій полосці, із "пакету", з одної сторони буде більше мартенситу, з другої меньше. З одної сторони, після гартування, об'єм металу збільшиться більше чим з другої. Полоска стане дугою.

  Чим рівномірніше охолодження деталі при гартуванні, тим меньші будуть її деформації. Тому, краще всього, оходжувати деталі по одній, щоб давати рівномірний доступ охолоджувального середовища (у нас, олива) до всієї поверхні деталі. Тут, є різні нюанси, коли терміст знає як зв'язати, на низку (не в "пакети"), деталі, щоб мінімізувати поводки. Це, історія окрема.

14 години тому, ZeS написав:

Це воно?

 Так, воно. Але підійдуть і всі інші "БАУ". Головне, ща "активований". Бувало, при дефіциті березового, ми застосовували якийсь другий. Теж працювало. БАУ, дуже добрий товариш терміста. В ньому можна нагрівати деталі, перед гартуванням і не буде ніякого обезвуглення деталей і, звісно, окалини (щоб не робити солянок:). В ньому можна робити нормалізацію, високий відпуск, впродовж довгого часу і також не буде ніякої окалини. Його використовують в протигазах.А я застосовую, БАУ, в вугільномульному фільтрі свого авто, трохи змінивши конструкцію фільтрувального елементу. Всім відомо ціни на орігінальні вугільні фільтри на авто. Легше купити акваланг.

15 годин тому, break написав:

ні.

Хоч я і не терміст/технолог і нюансів не знаю, та лише вугіллям розкислення не завершується

  Якщо Ви не терміс/технолог, мені буде важко Вас переконати, але я зроблю спробу.

 Для того щоб підтвердити процес успішного завершення розкислення ванни існує декілька видів об'єктивного котролю. Опишу самий надійний і доступний.

 Після того як терміст насипає вугілля БАУ на дзеркало ванни він витримує його там одну годину. Потім він згрібає залишки вугілля з дзерказа ванни і приступає до контролю якості розкислення. Для цього він користується полоскою із сталі У12, товщиною 0,1 мм. Бере таку полоску опускає в ванну, виведену на 860, витримує 15...20 хв. і, просто, виймає на повітря. Тонка полоска дуже швидко охолоджується. Цієї швидкості достатньо, щоб  У12 загартувалась. Яещо, ванна розкислена не якісно, то в цій тоненькій полосочці пройде процес обезвуглення майже на всю її товщину, або на значну долю товщини і вона не закалиться. Далі, терміст бере і ламає цю полоску. Якщо полоска ламається, значить сталь У12 прокалилась по всій товщині і обезвуглення не відбулось, і процес розкислення пройшов якісно. Процедуру розкислення термісти повинні проводити кожні 8 годин і робити відмітку в спец. журналі, тому що цей процес дуже важливий. Якщо накосячити, то купа деталей вийде в масовий брак і їх вже ніяк не виправити. Цей процес прописаний в офіційній інструкції по термообробці на соляних ваннах. Я це робив дуже багато разів, за 30 років роботи. Не пам'ятаю ні одного разу, щоб стальна полоска не тріщала. Пробували поміщати вугілля в решітчатий контейнер і опускати на дно ванни. Теж працює, але потім цей контейнер чим очистити від солі, та вугілля, краще зробити новий. Насипання вугілля на дзеркало ванни працює однаково єфективно. Є, в природі такий процес, називаєтьсяя - дифузія. Як раз тут ми його і використовуємо.  В інструкції є іще декілька видів процесу розкислення і є такі де задіяна хімія. Ми, їх перепробували всі і вибрали самий простий, єкологічний, дешевий і надійний.

 Я ніколи, тут, не роблю порад, якщо цого на перевіряв своїм досвідом. Якщо, тут, накосячити з порадами, відповіді будуть дуже колоритними і залишаться, як пам'ятник, назавжди. Хоча, від помилок ніхто не застрахований.

 Хімію, яку ви написали ми використовували також. Але не для соляної ванни, натрій хлор+калій хлор. Фтористим магнієм розкислювали барієву високотемпературну солянку, а ізотермічну ванну, NaOH ми розкислювали червоною кровяною сіллю.   Доречі, вся хімія, також сипеться на дзеркало ванн і взаємодіє з активним киснем по всьому об'єму, методом дифузії, і не опускається в "колоколах" на дно ванн. 

 Якщо моя спроба, по переконанню, не вийшла, даруйте. 

, ZeS написав:

По солянці

 Виглядає привабливо. Особливо спіралі. Тут, рівномірність нагріву на найвищому рівні. На дні вони не потрібні.

 Правда, знову буде критика. Не буду довго розписувати теорію, але Вам дуже важко буде контролювати температуру робочого середовища - солі. Інертність даної термодинамічної системи гіганська. Звісно, для штучного виробництва це не буде великою перешкодою. В кінці кінців Ви вийдете на пряму лінію і загартуєте ніж, або яку небудь другу деталь невеликої маси (маса деталі буде забирати температуру солі з катастрофічною швидкістю). 

 Буде пара порад. В дні вашої нагрівальної печі зробіть добрий отвір. Це на випадок прогоряння тигля, щоб сіль не залила нагрівачі, та і саму піч. Видовбувати роплавлену і затверділу сіль, не дуже приємна забава (повірте моєму досвіду). Під цим отвором поставте якийсь металічний ящик, з якого потім буде легко цю сіль вибити. 

 Поставте ще одну термопару, на спіралях. Не можу прогнозувати, але коли будете відпрацьовувати процес, ця спіраль Вам пригодиться і навіть може так статись, що прийдеться її використовувати не тільки для більш об'єктивного контролю, а для регулювання. Але, це, як варіант. Я не можу прогнозувати роботу Вашої термодинамічної системи, дуже багато невідомих перемінних.

 І, ще. Щоб котролювати температуру зеркала ванни, купіть оптичний пірометр. Коли будуть питання до якості гартування (а, вини будуть, повірте), оптичний пірометр Вам дуже допоможе в рішенні цих питань.

, break написав:

Трохи дивує форма спіралі і її розміщення

 Я б сказав трохи пряміше. Таке розміщення спіралей, для відпускної пічки абсолютно неприйнятне. Відпуск найважливіша операція термообробки. Деталь має бути нагріта якрівномірніше. Спіралі, які нагрівають простір до температури світового випромінювання мають бути в пічці кругом, навіть в двецятах. Тільки тоді буде рівномірність прогріву деталі по її об'єму і тому буде рівномірність заданих механічних властивостей деталі по її об'єму, а це те до чого ми прагнемо, в кінці кінців.  А тут вона жариться, як на сковородці. Ви ж не будете перевертати деталі в процесі відпуска, як млинці. Похороніть думку що ситуацію спасе термоізоляція. Ніяка термоізозяція не ідеальна і вона має свою вагу, і на неї теж потрібна енергія, щоб її прогріти. Доки не прогріється весь простір пічки до потрібної температури, проводити відпуск не має ніякого сенсу. Це буде не термічна операція, а галочка.

  Найважливіше, навіть, інше. При такому нерівномірному нагріві, ви не будете знати до якої температури нагріваєтся сама деталь. У термопари і деталі будуть свої власні життя. Термопара буде показувати температуру до якої нагріта тільки вона, а це маленький шарик в тоненькій оболонці, пару грамів вагою. А яка, в цей час, температура на деталі знатиме тільки шайтан. Тому і мотають в таких пічках нагрівачі кругом, де бачать, щоб температура була однакова кругом. 

 Я розумію, що Вами зроблено немало роботи і пічка вийшла доволі симпатишна і охайна. Дверцята, трохи незручні. Коли вони будуть розігріті, їх не дуже приємно, буде, тягати вверх-вниз. Краще переробіть набік. Прошу вибачення, за таку відверту критику, але краще повибирати камені до того як вони стали підводними.

, break написав:

Ви не пам'ятаєте, що за хімія?

 Звісно, пам'ятаю. Все дуже просто. Пригоршню вугілля "БАУ" насипаєте на дзеркало ванни і витримуєте 1 годину. Вугілля потихеньку горить і випалює кисень із ванни. Це і називається "розкислення соляної ванни".

19 годин тому, knife_life написав:

Навіть муфельну неробочу купив, під всі ці цементаційно-захисноатмосфері справи, але війна все зупинила.

 Тоді слід задуматись з якого матеріалу муфель. Навряд чи зі стійкішого, ніж сам фехраль. 

 Якщо фехраль стоїть у вбивчому кисні, вуглець, для нього, пил.

19 годин тому, knife_life написав:

Правда, у мене не ніхром, а фехраль, в котрому багато заліза

 Все буде гаразд. Маємо досвід і з фехраллю. В новій печі працювали років сім. Працювали б і далі, якби не війна.

  Якщо взяти розповсюджений фехраль Х23Ю5Т, то по хімскладу, він як супернежавійка. Він не буде насичуватись вуглецем, навіть, в пакеті з карбюризатором, або в середовищі газової цементації, або нітроцементації.

 Є така речовина "вугілля "БАУ". По суті, це відпрацюваний карбюризатор. Якщо, в ньому нагрівати, під гартування, стальні вироби, не буде ніякого вигорання вуглецю. Техніка нагріву, в цьому вугіллі, не становить ніяких труднощів. Ця технологія працює, десь, до 950. Якщо потрібен захист деталей, при більш високій температурі, замість вугілля "БАУ", можна використовувати чавунну стружку. В цих выпадках, деталу гріються в пакетах, пакети виймаються з печі, з них, майже як із солянки, виймається, заздалегіть підготована деталь і охолоджується. Я, таким займався не раз, коли виходило із ладу обладннання, для гартування в захисній атмосфері (солянка, вакуум).

17 годин тому, Nik написав:

Які сталі так оброблюєте?

 Це питання я поставив не просто, так.

Якщо, гартувати проміж плит Х12М, то ріжуча кромка, при охолодженні матиме трохи другі умови і швидкість охолодження. Та ще і в конверті. Я не хочу говорити, що це критично, але я знаю, яка капризна ця сталь. Тому, після термообробки, треба міряти твердість, саме робочої кромки. Але це нетехнологічно, вона під кутом і, для заміра твердості, треба робити спеціальну підставку. Так що, для того щоб, тут, оцінити якість своєї праці, треба доходити до руди. Інакше, все не має сенсу. Але, ж, ніхто цього не робить і не "париться". Той хто все розуміє, той ховає голову в пісок, тому що піпл хаває. А той хто не розуміє, міряє твердість на рівній площині, яка охолоджувалась проміж плит і була тісно прижата і говорить, що не треба все ускладнювати. Треба.

14 години тому, Golem написав:

Колись, схоже на РуЧипі спливала подібна тема. Люди термічили в тій фользі навіть не плоскі а об’ємні деталі з якоїсь порошкової сталі, і заготовки набували необхідної твердості

 Тут, ключове слово "необхідної". 

 Знаєте, на ютубі, інколи, люди показують такі чудеса, що здається, це внуки діда-Хотабича. Але, то ютуб. У нас же не ютуб. Не можна обійти закони природи, без Хотабича. Якщо параметри "необхідної" твердісті ввійшли в досягнуту, при охолодженні в конверті, то гут. Але, всі ці приклади дуже конкретні. Кожну деталь треба розглядати індивдуально. Так, як і кожну сталь. Наприклад:

5 годин тому, break написав:

Тут справа в тому, що леговані ножові сталі в основному потребують швидкості охолодження, яка цілком досягається просто в повітрі. Плюс при товщині металу до 5мм остигає він досить швидко. Плити тільки для того, щоб уникнути великих поводок.

Перепади обух-лезо звісно є, та народ гартує і не париться

  Не погоджуюсь. Що Ви скажете про ножову сталь Х12М. З неї роблять, або намагаються робити багато майстрів. Вона не гартується на повітрі, тим паче в пакеті. Не впевнений, що вона рівномірно загартується і проміж обдуваємих плит. 

 Може, тут ключове, що ніхто "не париться"? Тоді, ця тема не актуальна. 

, Кіт.Сірко написав:

Я вірно Вас зрозумів?

 Так, все вірно. Ваші вальці, дуже яскравий приклад нашої ситуації. Зі стандартним підходом до технологіїї, з ними сталося те що повинно було статись. Але їх можна виправити, якщо хватить розміру вирівняти їх методом фрезеровки. Тоді, їх треба відпустити 650, 2 години. Фрезернути, по новій. Далі, цементація, по технології вище. Але, гартування - через воду, на масло. Вальці вийдуть чудові.

2 години тому, break написав:

у і саме з метою не виростити зерно і використовують сталі з домішками тих елементів, які уповільнюють його зростання. Бо при намаганні цементувати Ст3 ви отримаєте не шар з більшим відсотком вуглецю, а шар чугуну з плаваючими зернами фериту розміром в просо. Грубо кажучи.

  Саме так.

 Можна трохи доповнити. Про розмір зерна нам, краще, тут говорити меньше. Це, тема аустенітного розпаду, яка на нормальну людину діє, як дуже сильне снодійне. Тому, перегорнемо цю сторінку.

 Можна зупинитись більш детально на цементації Ст3, та Сталі 20.

 В масовій інструментальній промисловості їх цементують, доволі широко. Зазвичай, дешевий ріжучий інструмент, масово, виготовляють із вуглецевої сталі У12. Якщо брати малогабарітні вироби, цей вибір сталі, доволі, прийнятний. Якщо брати крупногабаритний інструмент, то постає питання, навіщо нам робити всю деталь з такого матеріалу, якщо нам потрібна одна ріжуча кромка. Тим паче, при гартуванні на воду його покрутить і, потім, нічого з ним не зробиш. Тому, беруть роблять деталь із Сталі 20, цементують ріжучу кромку, гартують її (наприклад, на ТВЧ) і все виходить як треба. Якщо, взяти великий напилок, зробити його зі Сталі 20, зацементувати поверхню і загартувати його повністю, ми отримаємо напилок, який всередині буде зі Сталі 20 і не матиме ніякої твердості, а на робочих зубцях буде У12, з твердістю, за 60. Окрім того, при гартуванні, його не поведе і він буде значно дешевше, тому що Сталь 20, дешевше ніж У12. Все вигідно і красиво. Але, це в інструментальній промисловості. Так роблять, в усновному, не дуже відповідальний ручний інструмент. В машинобудуванні, так роблять дуже рідко. Звісно, спокуса замінити, дорогі сталі на дешеву цементовану Сталь 20, дуже велика. Але кожен конструктор знає, що така деталь всередині буде мати міцність сирої сталі і не матиме ніякої пружності. Якщо гартовану поверхню, такої деталі, придавити контактно, то вона дасть тріщини, як печиво на дивані. А, в машинобудуванні, кожна деталь є частиною дорогого механізму і конструктор розуміє, що економія на матеріалі однієї деталі може привести до виходу з ладу всього механізму. Втрати будуть набагато більші, ніж економія. В машинобудуванні деталі в рази відповідальніші, ніж ручний інструмент.

 Коли ми виготовляємо ті чи інші вироби, ми теж спочатку оцінюемо умови роботи наших деталей. Якщо, немає можливості придбання легованої сталі, для цементації, якщо це допустимо умовами роботи, як вихід, можно виготовити деталь із Сталі 20, з подальшою цементацією і гартуванням. В цьому випадку, до технології виготовлення, вцілому, треба підходити досить ретельно. Треба, в готовій деталі, мінімізувати поверхню цементації, до розмірів робочих зон, де вимагається висока твердість.  Спочатку треба виготовити деталь з такими попередніми розмірами, щоб після цементаціїї, перед гартуванням, на неробочих поверхнях,  шар цементації можна було зняти. Технології цементації треба дотримуватись дуже жорстко. Карбюризатор, тільки ГОСТований. Температурний режим 900...910, час - 0,1 мм/годину. Охолодження в пакеті, на повітрі, до кімнатної температури. Далі, високий відпуск - 650, 5 годин, в тому ж пакеті, що й на цементації. Охолодження, в пакеті, на повітрі. Далі, гартуємо на воду, і низький відпуск, 200 часа, повітря. Потім, кінцева шліфовка, якщо потрібно.

 Але, все рівно, кожна деталь має індивідуальні особливості і потребує того чи іншого коректування технології.

6 годин тому, Кіт.Сірко написав:

хочу запитати про відмінності в технології цементації при роботі між карбюризатором, який, як пишуть, має у своєму складі крім деревного вугілля ще й ВаСО3 і присутній на ринку в дуже широкому діапазоні цін, і просто деревним вугіллям, і власне, про поправки

   Це питання має декілька перемінних. 

 - марка цементуємої сталі,

 - властивості самого деревного вугілля,

 - технологія, та обладнання.

  Сталь бажано брати низько, або середньовуглецеву, обов'язково леговану, типу 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГТ і подібні. Вони в марочниках сталей так і звуться - сталі для цементації. Вони всі гартуються на оливу. Не треба брати просту, вуглецеву Ст3, або Сталь 20. Їх треба гартувати на воду і, при гартуванні, гарантовано, матимете проблеми. На крайній випадок, для негабаритних деталей, можно взяти Сталь 45. Цементовану Сталь 45, теж можна гартувати на масло, якщо деталі, діаметром, десь, до 20 мм. Але, все рівно, краще леговані цементовані сталі. З ними, при гартуванні буде все гаразд. Іменно, ці сталі можна гартувати безпосередньо, після цементації, з пакету. Але не висипати в масло, разом з вугіллям. Перед пакуванням на цементацію, деталі треба нав'язати на нержавіючу проволоку, Ф 0.6...1,0 мм, яку треба вивести поверх пакету, щоб було зручно виймати їх з розпеченого пакету, вийнятого з печі. Тоді з рівномірністю, та швидкістю охолодження все буде гаразд. Не забуваємо, що процес гартування відбувається при охолодженні і, саме дотримання технології охолодження, навіть, важливіше ніж процес нагріву. Тому охолодження розігрітих деталей необхідно проводити, як в ганому танці, плавно, пластично без ривків, та смиканини. 

  Деревне вугілля, це не ГОСТований карбюризатор. Ми не маємо ніякої інформації, з чого воно, як виготовлялось і таке інше. Тільки знаємо, що воно запече наш шашлик. Тому, я раджу провести пробну цементацію на пробній деталі, або на зразку-свідку, який має подібні габарити. Свідок треба цементувати годин 10, при температурі 900. Свідок загартувати з пакету і заміряти твердість. Якщо твердість гуд, значить, з насиченням, умовно, все добре. Тоді, на цій деталі, треба зробити шліф і подивитись глибину цементування. Цю глибину розділити на 10 і Ви установите яка швидкість цементації в цьому вугіллі, на вашому обладнанні, і режимі. Вважайте, технологію розроблено. Далі, можете її застосовувати до любих своїх деталей, з данних марок сталей. Але, вугілля змінювати не можна. При зміні вугілля, технологія відпрацьовується по новому.

6 годин тому, gesichtslos написав:

при різних температурах цементації швидкість насичення шару металу приблизно однакова, але % вуглецю в тому шарі буде різним. Чим вища температура, тим більшим % вуглецю буде в металі.

Вірно?

  Ні, не вірно. Температура цементації 900...930. Якщо її підвищити, швидкість буде рости дуже значно. Але, дуже сильно виросте зерно сталі. Воно виросте в рази. Це, в рази,  знизить механічні властивості сталі. Взагалі, це буде - невиправний брак. Тому, температуру цементації заборонено змінювати за межі 900...930. Технологія, в термообробці, це Констітуція. Не треба чудити з технологією, матимете проблеми. Вміст вуглецю в цементованому шарі залежить, виключно, від властивостей насичуючого середовища, то біш, - карбюризатора. Тому, я раджу, краще, трохо потратитись, та купити мішок, ГОСТованого карбюризатора. Це економна річ. В кожному разі, використовується 80% відробленого карбюризатора (того, що працював у печі прошлого разу) і до нього додається 20% свіжого. Тому, мішка в 10 кг, Вам хватить дуже на довго. В ГОСТованому карбюризаторі швидкість цементації завжди, близько, 0,1 мм. за годину і з ним не треба відпрацьовувати технологію. І, він завжди, вам дасть, близько 1,2% вуглецю в цементованому шарі. Купуй і роби. А, з тим, деревним вугіллям, треба обов'язково проводити експерименти по відпрацьовуванні процеса і, все рівно можна отримати в подальшому якісь фокуси.

5 годин тому, Greg Verizhnikov написав:

охолодження відбувається стисканням між товстих дюралевих плит та обдув з компресора між ними на заготовку

 Знімаю капелюха. Ваш процес доволі технологічний, хоч і працеємко. Бачу багатенько було потрачено часу, щоб знайти, в даних умовах, розумну достатність. Знімаю капелюха, ще раз.

 Єдине, щоб я порадив, це дотримання температурного режиму і її контроль, при обробці холодом. На проволочках в Дюарі, як-то не комільфо. Хоч, якщо не тріщить, то піде, по бідності і так.

 Які сталі так оброблюєте?

13 години тому, Greg Verizhnikov написав:

Робиться конверт з фольги, яка тримає 1200градусів. Завертається в нього клинок, край загинається, можна ще між мʼякою гумою стиснути, щоб все повітря видалити.

Одного конверта на два рази вистачаэ, потім прогорає. Також можна використовувати фольгу з нікелю. 

 В цілому зрозуміло. Я таку практику приміняв вдома, коли треба було робити відпуск більше 350, та щоб запобігти появі окалини. Ще я сипав подріблене вугилля БАУ, а тоді затискував конверт. Допомогало від окалини дуже гарно, десь, до 650. При нагріві, під гартування від такого захисту я відмовлявся принципово, тому що нагріти, то одне, треба ще й рівномірно та швидко охолодити. А з таким конвертом, ні в маслі, ні на повітрі, рівномірного охолодження не вийде і будуть зони з різною швидкістю охолодження, і як наслідок, з різною твердістю. Я, також, вважав, що будуть проблеми і з поводками, а рихтувати гартований ніж, то не для слабонервових. Тож, цей метод захисту, я оминув. Тепер, бачу, що в майбутньому, треба приділити йому увагу, бо підкупає простотою. Я, щиро дякую за інформацію. Вік живи, вік вчись.

, Greg Verizhnikov написав:

На практиці клинки підвушуєм на шнурочках в сосуді дюара, на крайняк пінопластовий ящик з сухим льодом та ацетоном. 
для нагрівання піч з відкритими спіралями та пакети з фольга для захисту клинків 

на фото n690, 

  На вигляд, дуже непогано.  Правда, не збагну, яку фольгу можна застосувати, для захисту від вигорання, при температурі 1050. Мабудь, це і є ті секрети. 

  Технологія охолодження вуглекислим газом і ацетоном, теж працює. Тільки, треба мати добре управління та контроль температурного режиму. 

, Кіт.Сірко написав:

від хімічної взаємодії з вуглецем, який неминуче стає присутнім в атмосфері муфельної печі в процесі цементації,

 Від здивування, я навіть перечитав це декілька разів. Це повна маячня. 

 По перше, вуглець який "неминуче присутній в атмосфері печі" коли "просочиться" з контейнера, зі швидкістю світла і з великим задоволенням провзаємодіє з киснем і утворить вуглекислий газ. Навіть діти знають що вуглекислий газ дуже активно використовується як захисне середовище, при зварюванні і ще купі процесів, які проходять при високих температурах.

 По друге, якщо б сталося диво і атомарний вуглець, який "поросочиться" із контейнера, не захоче взаємодіяти з киснем, або кисень десь дінеться (наприклад, піч буде стояти на поверхні Марса), то при стиканні з поверхнею нікеля, або хрома, або ніхрома, він ніяк з ними не прореагує, тому що є хімічні закони, які це підтвержують (не будемо, тут, їх розбирати, бо тоді не вигребемося до ранку). Під поверхню ніхрома, вуглець, також не дифундує тому що це йому не дасть кристалічна решітка цього сплаву. Вона надто щільна, для величезного атома вуглецю, а при температурі цементації заліза, амплітуда коливань атомів нікеля та хрома в своїх решітках ще замала, щоб туди проліз вуглець. По цій же причині, при 900, ще не цементується нержавійка 12Х18Н10Т. Подивіться скільки в ній хрома та нікеля, майже третина. Тому, з неї, Ви зробили свій контейнер. Я не пам'ятаю скільки простояли, в пічі цементації, наші перші нагрівачі, але точно більше 10 років. Цементуйте на здоров'я і не переживайте за нагрівачі. Більше переживайте за дотриманням температурного режиму.

 Ще можу дати одну пораду. Краще ніж залізна кришка, працює звичайна глина. Після того, як засипете деталі карбюризатором, залиште пару сантиметрів від верху, замісіть тістоподібну глину, але трохи рідкішу і замажте контейнер парою сантиметрів цієї глини. Непогано було б трохи посипати пісочком, та содою. Тоді на повехні шапочки буде скляна плівка, яка затікатиме в тріщини на глині. Це ідеальна технологія, ми так робили до останнього (а робили, ми, серйозні речі). Карбюризатор продається в мішках і не путайте із звичайним дерев'яним вугіллям, хоча і з ним працювати теж можна, з деякими поправками.

, break написав:

А потім взагалі берізки в цехах поросли...

 У нас, і берізок не лишилося...

, break написав:

А аматорська на пару трійко кіловатт з поверхнею в 60 градусів взагалі гуд.

 Ні, я б так не сказав. Моя, аматорська, СНОЛ, теж, не більше 40ка, на поверхні. Ось, совкова, ПМ-7, так, до 60 нагрівається. Вірніше, нагрівалась. Я її зааматорив і замінив шамотну засипку на каолінову вату. Час розгону скоротився раза в чотири. Температура поверхні стала ледь тепла. Дуже багато електроенергії зекономив на цьому аматррстві. 

, break написав:

Плиту на под класти карбідкремнієву, наприклад, і потовще. Ну і т.д.

 Ну, плита, там завжди лежить. Тільки, як правило, чавунна. Коли включаєш піч після вихідних, треба часів чотири прождати, доки прогріється та плита, та стабілізується температура робочого простору.

 Частенько термісти поспішають, та обробляють деталі в недогрітих печах. Потім, мають проблеми з якістю. Добре, коли такі деталі арестує контролер. Якщо їх успіють поставити в агрегат, жди біди. Тоді проблеми буде вигрібати весь завод. 

, break написав:

Тобто в межах 50-60-70 градусів.

 Я, Вам скажу чесно, це багатенько. При розрахунках теплоізоляції, є стандарт (не пам'ятаю де зустрічав, десь в інструкціях ВНІІЕТО), на поверхні пічки не більше 60. Совкові камерні печі, коли працювали на цементації, при 900, на поверхні мали температуру, десь близько 50. Руку можна держати. Вони були потужністю 75 кВт. Потім ми їх замінили на наші сучасні, українські. Ці пічки, з такими ж характеристиками, по максимальній масі садки, мали потужність 50 кВт. На поверхні вони мали температуру не більше 40, при тих же 900 всередині. Вони були побудовані за новими технологіями теплоізоляції. Дуже гарні пічки. Гарні майстри їх будували.