Nik

Пользователи
  • Продаж/оценка Барахолки

    6/4,83 (полученные отзывы)
  • Публикации

    768
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Days Won

    8

Все публикации пользователя Nik

  1. Тогда, лучше женский чулок завязать. Переточите шкивы под нулевой профиль.
  2. Смотря какой станок. Смотря, что на нем точить. Швейная машинка издает в десять раз больше шума и вибрации, чем те станки, о которых здесь идет речь.
  3. Так и должно быть. Автомобили в теплых гаражах гниют на глазах. У меня, зимой, все нужные для работы станки и инструм4нты стоят на балконе, ничего не ржавеет. Балкон не утеплен, стекло одно. Температуру не меряю, просто одеваюсь, что бы не замерзнуть и работаю. Гараж находится в гаражном кооперативе, больше километра от квартиры. Если бы не балкон, ничего бы зимой не делал, в жизни бы не пошел на гараж, после рабочего дня.
  4. Хочу создать тему, где можно будет поделиться китайскими названиями наших инструментов и другого оборудования. Думаю, многие часто сталкивались с "приятными" неожиданностями, когда при поиске какого либо предмета, для мастерской, забиваешь в поиск, например плашку, а на АЛИ тебе находит, какие то кружева. И поиск нужного инструмента опережает дедуктивный метод Ш. Холмса. В этой теме каждый пускай задает вопросы и вписывает все неожиданные названия наших любимых товаров, которые используют наши зарубежные коллеги. Только, пожалуйста, не давайте советов переводить на английский, потом это забивать на сайте и так далее. Пусть эта тама будет свободной от таких советов и ровной, как стена☺. Кто знает, как найти на АЛИ плашку и метчик? Для примера, хочу поделиться переводом (АЛИ) Кулачки на токарный патрон - "челюсти внутри"
  5. А какими Вы тогда пользовались методами, для определения этих точек. Сечас, мы поняли, краской. Чесно говоря, у моего станка у суппорта, такая же не ровная поверхность. Но точек касания я определил великое множество. Их было так много и по всей прверхности, что он даже не стучал, когда я его ложил на станину. Поэтому, не тря, я его и положил на свое место (помеднил еще, правда). Если бы я начал его тереть, мог бы угробить. Но, перфекционизм, оказывается косит наши ряды и я думаю, мот то же потереть?
  6. Наверно многим пригодится. Что делать, что бы удалить вьевшиеся частички абразива. УЗВ, я знаю, не помогает. У нас на заводе, трут дальше, причем долго.
  7. Кто нибудь назовите причину, почему он не внедрился в чугунный суппорт. Там, что какой то особый чугун? Мне чугунные притиры нравятся больше всего.
  8. Мне просто интересно, можете не отвечать. По какой причине Вы решили провести эту трудоемкую работу? Как это проверить? Если, например, пропеллер. Я шлифовал ТВ16. Чесно говоря, там все просто. А как шлифовать с трапецией? Наверно, не просто.
  9. Не треба фантазувати. Пiсля штучного старiння, природнэ старiння не продовжуэться нi на жодну молекулу. На штучному старiннi процес дисперсiйного твердiння проходить в повному обсязi i далi атоми металiв, котрi приймають в ньому участь закiнчуюються. Ви мене дивуете, пан магiстр. Але, я зрозумiв, що спорити немаэ сенсу, думаэте Вы такий у мене пеший дискусант? Тридцять рокiв тому, я теж був магiстром. Не забувайте, що утомлююче руйнування непередбачуване. Можно зробити успiшний вiдеозвiт, а на слiдуючий день закрита трiщина розкриэться. По перше, будьте, будь ласка, трохи корректнiшi. По друге, нiкуди мене не понесло. Це спiльный форум i я досконало володiю iнформацiэю, яку озвучую. Я точно знаю, що робити так як робите Вы - це приклад, як робити не можна, це реальна загроза здоровью, та навiть життю. Може Вас не вчили в ВУЗi, що правила технiки безпеки написанi кровью, але це дiйсно так.
  10. Вообще, для миллиметрового осчета, на боковину крестика привинчивается стрелка. Но, та линейка, что на фото съемная. Сейчас она снята. Ходовые винты оснащены лимбами, по ним ведется отсчет. Я позже скину фото. Сейчас, пока не могу, станок загружен работой. Несколько позже, все уберу и подготовлю фотоматериал работающего станка.
  11. Подавляющее большинство мастеров, в начале своей "карьеры" мечтают о настольном фрезере. Но, купить такой станок, по различным причинам, у них нет никакой возможности. По этим и другим причинам у них возникают идеи и всевозможные проекты. Чаще всего в голову нашего брата приходит идея "накрутить", для фрезеровки, сверлилку. Точно по такому пути пошел и я. Но у меня не было сверлилки. Мало того, я даже не разбирался в ихней классификации и номенклатуре. Но, я четко представлял какие детали я буду на ней изготавливать и с какой точностью. Так, что параметры исходного материала имелись. Совершенно случайно, еще на том чипе, в продаже появилась одна сверлилка. Методом экстрополяции, по фотографии, я определил, что она мне может подойти. Сверлилка позиционировалась, как обычно, "в рабочем состоянии" по цене экв. $95. Я ее, почти сразу купил, даже не зная, как она называется. Тогда, я еще не знал какую туфту втюхиват торгаши, под брендом "рабочее состояние". Когда она приехала и я ее собрал, она действительно закрутилась и двигатель от стиралки, с гулом своих и чужих пошипников, вращал микроскопический шпиндель (рродавец даже копеечного патрона не положил). Установив патрон, можно было действительно просверлить в чем нибудь отверстие. Скажу честно, с моими познаниями, я долго искал ее название. Случайно нашел на старом чипе тему и узнал свой сверлильный станок. Конечно, мне достался перестроенный вариант, но сохранивший базовые параметры. Главный параметр написан в классификации в последних двух цифрах - 06. Это максимальный диаметр сверла. Все, приехали, подумал я, поняв, что никакого фрезера из нее не получится, очередной раз убедившись, что нужно сначала читать матчасть. На фото изображен родной микроскопический шпиндель, на который насаживался патрон 1...6 мм. На фото, шпиндель обрезан и недостающая часть, с посадочным конусом, дорисована на бумаге. Так же есть изображение данного станка, но уже со снятым шпинделем и пинолью. Это было давно, поэтому старые фото не поготовлены для темы.
  12. Вы, наверно не внимательно читаете. У меня там написано два предложения. В одном я написал, что наружный диаметр шпинделя служит внутренней обоймой подшипника. Наверно, мне хватило ума, при шлифовке этого диаметра не наделать люфтов и шлифонуть в голь. Еще в одном предложении я написал, что этот узел проработал три года и нет ни износа, ни люфта. Кроме того я черным по белому написал, что поверхность не кисло термообработана. Если еще через несеолько лет там че нить износится и появится люфт, я заменю игольчатый подшипник (мой шпиндель разбирается, как калаш), который уже лежит в запасе. Кстати цена у этого подшипника в разы меньше, чем изготовлние бронзовой втулки, пошел и купил. Кроме того, у меня этих шпинделей два, абсолютно одинаковых, микрон в микрон. Я запасся специально, если у первого роявится выработка и, пока я его буду хромировать и шлифовать по новой, буду работать на резервном. Резервный шпиндель лежит три года невоссоребрван, люфта нет. Я фрезерую миллиметровыми фрезами и расточными головками на 50 мм. Позже подготовлю и скину видео, сейчас нет времени. Понимаете, я не запрещаю шпарить критику, пожалуйста. Я знаю, что очень много уважающих себя мужчин очень сильно разбираются в механике и это очень похвально. Только не нужно думать, что они уникальны. Я не строю станок, он уже построен и я рассказываю, как я его сделал, что получилось и с какой надежностью. Этот станок давно сделан и очень трудолюбиво работает, давно себя окупил, заралотал сверху и даже на небольшой хвостик я ему купил частотник, который дороже той сверлилки из которого он сделан.
  13. Самая главная деталь такой самоделки, это координатный стол. Моя ситуация усугублялась тем, что мне нужна была высокая точность изготовления деталей. При работе, я должен попадать в сотку. Вместе с тем, нужны были не кислые движения стола вдоль и поперек. Продольно мне нужно было минимум 220 мм, поперек - по всей площади моего стола сверлилки (240Х240 мм), - 140 мм. Поэтому, я выбрал размеры стола 240Х100 мм. Высота должна быть минимальна. После расчетов и минимизации всех размеров, высота стола была сжата и спроектирована - 60 мм. Ходовые винты М8 Х 1,0, точенные на токарном станке, педненные и откалиброванные плашкой (мечтаю сделать шлифованные). Ходовых гаек было несколько вариантов, начиная с латунных и прочих, намаяося с ними неподецки. В результате остановтлся на гайках из каленой берилиевой бронзы, чего и всем желаю. Ластохвосты шириной 80 мм, высота 10 мм, угол 55°, сделаны их термообработанной стали 38Х2МЮА, азотированы. Ластохвосты доводились вручную, чугунными притирами. Планки ластохвостов я сделал на болтах, так удобней регулировки. Клинов не делал, ограничился калеными планками (95Х18), на прижимных болтах. Но, у меня выставлено все так, что прижимные винты в работе, почти, не участвуют. Крестик сделан из дюрали Д16Т, опорные поверхности сейчас, пока голые, сильно не вырабатываются, но планирую установить на них накладки из берилиевой бронзы. Сам стол, так же каленый и азотированый, опорные скользящие поверхности полированы. Если быть честным, то у меня было два координатных стола. Первый был экспериментальный, поработав на нем год, я изготовил окончательный вариант, учитывая все недостатки экспериментального стола. Правда, этот "окончптельный вариант" так же требует некоторой доработки. Что поделать, совершенству нет предела. На изготовление первого стола, я потратил немного меньше года. Второй сделал раза в два быстрее, учитывая опыт и используя много доработанных деталей с экспериментального. Точность хода стола меня устраивает, цена деления обоих лимбов 0,01 мм. Мне этого достаточно. На фото основные элементы окончательного варианта координатного стола, позволяющие отобразить его принципиальную конструкцию. Вообще, честно говоря, изготовление координатного стола занятие не для слабонервных. Это учень увлекательная затея, требующая много терпения и возможностей. Если бы я знал сколько сил и времени я затрачу на этот проект, я бы лучше долго искал, но купил готовый координатный стол. Но, все усугублялось тем, что я его делал под свои задачи и наверно, никогда бы не нашел ничего подходящего. В одном сообщении всего не пропишешь, дальше буду еще размещать фотографии и давать к ним краткие описания конструкции и методов изготовления.
  14. Для возможности хоть какой фрезеровки, первое, что нужно было сделать, это увеличить диаметр шпинделя. Кроме того, при его проектировании, нужно было учесть, что эта сврлилка не очень высокая. Кроме того, на ней нужно было как то разместить координатный стол, который еще заберет высоты. Поэтому, я принял решение делать шпиндель сразу со встроенным в него цанговым патроном. У меня была возможность, за чисто символическую цену, набрать великое множество цанг, с посадочным диапетром 20 мм. Я замахнулся на шпиндель под эти цанги. Впихнуть в пиноль с наружным диаметром 40 мм, такой патрон, да еше и на подшипниках, задача не простая. Немного поработав в "Компасе" с чертежами было принято решение, в качестае переднего подшипника шпинделя, применить игольчатый. Ему в помощ установлнн упорный. Это самый компактный вариант и в то же время, самый надежный в плане выдерживаемых нагрузок. Сзади становился шариковый. Пиноль, естественно растачивалась по максимуму, в разумных пределах. Так же замене подлежала и верхняя втулка, в сборе с подшипниками, на которых сидят шкивы и ходит туда сюда вращаюшийся шпиндель, потому, что диаметр скользящего хвостовика шпинделя вырос из 10 мм до 19,5 мм., почти в два раза. Короче, все кроме пиноли подлежало замене. А пиноль безбожной проточке под новые подшипники. Конечно, на чертежах выглядет всегда все красиво, но от чертежей до готовой детали длинный путь. Сначала я изготовил шпиндель. Нижний посадочный диаметр шпинделя является внутренней обоймой игольчатого подшипника, сразу род ним отверстие под цангу. Учтен каждый миллиметр. Поэтому шпиндель изготовлен с соответствующей стали, поверхность посадки роликов цементирована и шпиндель закален. Его хвост скользит по бронзовой втулке с одной шпонкой. В патрон ставятся цанги, которые позволяют зажать инструмент диаметром до 16 мм. С помощью специальной цанги, я могу поставить 20 мм. Все просто. Для работы оказалось вполне достаточно. На фото представлены все детали пиноли и пиноль в сборе. На шпинделе видно место (немного матовое) где работали ролики в течении 3 лет. Удивительно, даже для меня, износ по микрометру не отображается. Радиального люфта у шпиндела, как не было, так и нет
  15. Значит Вы меня отлично поймете. Откуда у Вас информация, что для дюрали 75 HB, это прекрасный результат? Это далеко не прекрасный результат. Для дюрали, это брак. Сколько меди в Вашем сплаве? Как Вы определили температуру закалки? Можно долго перечислять причины такой низкой твердости, но самая главная, это нарушение технологии. Причем, начиная с самого начала, с выбора материала, химсостав которого не определен. Извините, я технолог-металловед.
  16. Ничего не подкладывал. Смазал и подтянул слегка. На работу и точность жалоб нет.
  17. Я бы советовал шомпол в обяательном порядке. Эоо недолго о не стожно. Всяко бывает. У меня выскакивал, даже при идеальной посадке, при отрезке. Немного задробило и вылетел. Угрохал, по неопытности, почти готовую деталь, материал и время.
  18. Все правильно, такие вещи нужно делать из дюралюминия. Только, дюраль, всегда после отливки, подвергается пластической деформации. Дюралюминий всегда поставляется в прутках, которые изготавливаются методом выдавливания, при очень болших давлениях. Так создается текстура, ориентированная зеристость металла. Так же измельчается зерно и убираются мелкие дефекты литья, ликвации (неоднородности) и др. Эта операция повышает прочность материала в разы. Если набрать много обрезков дюраля Д16Т и его переплавить, это не значит, что вы получите такой же качественный дюраль, какой ложили в тигель. Все его качество и прочность улетело с температурой, в трубу. До былого качества ему нужно пройти теперь длинный путь. Все дюралевые колесные диски делаются, либо точением из цельных, предварительно термообработанных прутков, либо штамповкой заготовок из тех же прутков. После штамповки, перед точением, они обязательно термообрабатываются (закалка, старение) и приобретают нужную прочность, сохраняя направленную зернистось. Я говорю о нормальных автомобильных дисках, а не левых отлитых в шарагах. Что отлили Вы? Какую дураль, какого химсостава? От этого зависит режим ТО. Какая у Вашей "дюрали" твердость? Кто определял качество, какие хлопцi. Кто нибудь из них знает технологию металлов? Чем они оценивали, твердомерами, напильниками, на глаз. Я Вам просто, скажу, что камеры тормозных систем литые и льются не из дюрали, а из силумина (из дюрали их не отольешь), может и не плохого, но при его вторичной переплавке нужно обязательно добавлять первичный алюминий и плавить профессионально. И, все равно, обязательно термообрабатывать. Но, даже идеальные заготовки из силумина, для колесных дисков использовать нельзя. Колесные диски испытывают знакопеременные нагрузки, причем очень значительные и у дисков из силумина, или другого сплава неизвестного состава, всегда произойдет усталостное разрушение. Рано, или поздно. Дело только во времени. Я на видео увидел, что у Вас не та чистота поверхности обрабатываемого металла, что бы делать из него колесный диск на двухколесное транспортное средство. Вы можете сколько угодно доказывать, что Ваш колесный диск лучший в мире, но он от этого таким не станет. Это барабан на гриндер, или какой-нибудь шкив. И то его нужно проверить, профессионально, на наличие трещин, он все равно опасен. Отнеситесь к этому проэкту серьезней.
  19. З фильма Леоньтьева, неизвестно из какого материала заготовка. Дальше, делать выводы можно только полагаясь на фантазию.
  20. Силумины быват разные. Вряд ли Вы сейчас найдете чистые АК12, или АК20, в которых 12 и 20% кремния, соответственно. В этих силуминах, действительно часть кремния, при охоаждении выделяется из расплава в чистом виде. Только, это далеко не весь кремний (большая его часть остается в твердом расстворе, как сахар в замерзшем чае) и зерна чистого кремния имеют микроскопические размеры, на несколько порядков мельче, чем острота режущей кромки резца. При обработке, резец эти "песчинки" не режет, а "раздвигает" в алюминиевой матрице. Конечно, режущая кромка испытывает некоторый абразивны износ, но назвать его критическим, спорно. Но, это относится для качественного, сертифицированного и промаркированного силумина АК6...12....20. В действительности, мы чаще имеем дело с силуминами марок АЛ... А это уже сплавы, содержащие, что угодно, в том числе и кучу железа. Кому интересно, посмотрите их химсостав. Встречал "силумины" у которых спектрометр показывал до 18% железа (когда плавили, в шараге, не смогли открутить выпускной коллектор от головки блока и т. д.) Учитывая современную добросовестность некоторых литейных компаний, то кроме металлических примесей, там есть и откровенный мусор от немытых ложек и раскладушек. А это уже настоящий песок, со всеми вытекающими... Так, что в "наших силуминах", кроме мелкодисперсного кремния, есть об, что, тупиться резцам☺
  21. По спине пробежали мурашки. В этом видео марки материала, я не слышал. Предыдущего видео не смотрел, но если это действительно силумин, то этот факт может вызвать только, мягко говоря, искренее удивление. Автор проета, что вообще не интересуется механическими свойствами выбираемого материала. Я так понял, что это деталь переднего колеса. Более неподходящего материала, для данной детали, трудно себе представить. Разве, что пластмасса. Интересно, он это делет для себя, или хочет угробить кого то другого?
  22. Распечатать скребки на принтере - отличная идея. (выражение большой радости автора по поводу вашего сообщения)! У меня сейчас стоит пластиковый поддон и я вижу, что это не практично. Пару раз его дробило забытым ключем и плавило в нем дыры горячими, отрезаными деталями. Я собираюсь гнуть алюминиевый. Так же, ИМХО, не практично будет, если поддон и скребки будут одной деталью. Иногда, при работе поддон мешает (например, при обработке больших диаметров и деталей с разными загогулинами, как на фото) и его нужно снимать, не снимая скребков. Ширина поддона 80 мм., будет в самый раз
  23. Нет, это не причина. Метчики из этих сталей имеют твердость 60...63 ед. При такой твердости ниче не согнется. А, причина в том, что согнутый материал был совсем сырой. Метчик из быстрореза невозможно отпустить на точиле. Рапид сохраняет твердость, даже если его нагреть практически до красна (600...650). Даже, стали У10 и 9ХС, если перегреть при заточке до 450 (серый цвет побежалости), они не отпустятся ниже 40...42 ед. При этой твердости, тож еще ничего не согнется. Интересный момент.
  24. Ого. Я постоянно в бинокулярно шапочке с двумя лизами на +3. Но, линза от фотоувеличителя лежит в самом доступном месте. На координатке, касание без линзы, вообще не вижу.