Nik

Пользователи
  • Продаж/оценка Барахолки

    6/4,83 (полученные отзывы)
  • Публикации

    903
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Days Won

    11

Все публикации пользователя Nik

  1. Дело в том, что это только кажется, что Вы сэкономили пространство. Представте себе, виртуально, что вы срезали весь кирпич, ша нирину паза, под спираль. Что изменилось в толщине теплоизоляции, между спиралью и наружной поверхностью печи? Ничего. От спирали до железной обичайки осталось та же самая толщина теплоизоляции. Только теперь спираль открыта и отдает все тепло в камеру, а не в кирпич, в котором она была запечатана, передавая тепло через щель в 25% своей полной окружности. Не буду спорить, теплоизоляция самой камеры несколько уменьшилась, но теплопотери, из за этого уменьшения, на много меньше, чем в случае с запечатанной спиралью. Но, стабильность работы этой термодинамической системы будет правильной и максимально эфективной, направленной на теплоотдачу в камеру, на детали. А, именно, детали и есть нашей целью нагрева, а не спай термопары, или общий цвет камеры. Вот и получилось, что, экономя пространство, Вы уменьшили камеру, на толщину выреза под спираль. Как это не парадоксально звучит. Но, вы очень правильно делаете, что следите за равномерностью светимости камеры и деталей. В вашем случае, обязательно нужен визуальный контроль. С тонкостенными ножами, в принципе, у Вас проблем быть не должно, но с деталями помасивнее, нужно быть внимательным. Ничего, если у Вас нет аномалии, научитесь быстро. Вы же понимаете, что нож без качественной термообработки, - бесполезная железка. А, температура нагрева, для термообрабоики, это главное.
  2. Калите на воздух, - будут минимальные поводки. Если на масло, то не болтайте. Опустил в масло и держите спокойно в одном месте, пусть висит, пока не остынет, что бы не дымило масло. В остальном, должно быть нормально.
  3. Поздравляю с первым нагревом. При устройстве полок нагревателей у Вас получилась маленькая ошибка. Спираль закрыта теплоизоляцией и светоизоляцией. Вам необходимо расчистить щель, до максимально возможных размеров. Вообще, если есть возможность, спирали лучше вешать на трубки. В малых, лабораоорных печах, такая возможность есть. Висящие, на трубках, нагреватели максимально открыты и максимально отдают тепло в виде светового (и инфракрасного) излучения. Тогда они минимально перегреваются. Если нагреватели частично закрыты, то они вынуждены будут все время быть в перегретом режиме, что бы, через узкую щель передать то количество енергии, которое необходимо, для разогрева пространства печи, деталей, спая термопары. Такая печь будет не стабильно работать, а если на поде нет нагревателей, то под будет постоянно охлажден и на нем будет темеература ниже, чем на термопаре, которая стоит выше. Так, как детали всегда находятся на поде, то и темеература на деталях будет ниже, чем на приборе. Если Ваш прибор уже показывает выставленную температуру, это значит только то, что до этой температуры нагрелся спай термопары, но еще совсем не значит, что нагрелась вся камера и детали. Если недогретые детали закалить, они не дадут твердости, а Вы будете гадать, из за чего. Я Вам написал одну из подсказок, из за чего у Вас может не получиться твердость на деталях - из за закрытых нагревателей.
  4. Литература Вы подобрали очень правильную. Гуляева, без преподавателей вряд ли сможете воспринимать и осилить. Перед тем, как понимать Гуляева нужно изучить, физхимию, теорию сплавов и, хотя бы, кристаллографию (представляете, как хорошо нужно знать, хотя бы школьный курс химии и физики, что бы осилить эти науки, хотя бы поверхностно). И то большинство разделов Гуляева уйдут, как в песок, если сможете их прочесть, не уснув. Но, самое главное, что вся эта книга изучается паралельно с другими предметами по металловедению и тогда она полезна, и тогда она останется в виде знаний. А, так ее можно читать, вроде все понимая, но через час, уже не помнить о чем было написано в предыдущей главе. Так, что я бы не советовал тратить на Гуляева время. Лучше, в совершенстве осильте все, что Вы написали выше, а потом, когда, что то не будет получаться, будете открывать Гуляева, изучать вопрос более углубленно и, может быть, находить решение проблем.
  5. Стали у Вас все очень хорошие. По температуре закалки, у Вас их три группы. Первая группа, 65с2, у10, шх15, 9хс, 9хф, закаливается от температуры 840...860. Но смело можно греть до 900 (кроме у10), зерно не вырастет. Так, что первый температурный интервал, для закалки 840...900. Сами видите какой разбег температуры (60 град) и какая, Вам нужна точность показаний. Вторая группа это 95х18, которая закаливается с 1030...1050, но греть ее можно смело, до 1070. То же интервал в 40 град. не обязвает Вас держать суперточную темеературу. Но, у 95х18, есть одна фишка, ей нужна обработка холодом (-70, 2 часа). Без ОХ, у этой стали плохая структура и ножи слабо держат жало. Она калится до 56, на холоде твердеет еще, до 60, потом отпуск (200...300 град) снимает еденицы 3 и нож получается 56..58 с нормальной износостойкостью. Без обработки холодом, ножи из 95х18 получаются не очень. Что касается р18 и р6м5, то я не советую Вам, с ними, связываться. Вы не сможете их качественно закалить. Хотите, что нибудь серьезное, лучше освойте Х12М. Р18, для закалки, нужно нагреть до 1270 град, выдержать ровно 7 сек на мм/сечения, охлаждение на щелочь при 560 град, затем, обработка холодом при -70, 2 часа, а затем трехкратный отпуск при 550. В домашних условиях такая технология не доступна. Р6М5 делается так же, только калится с 1230. Если нарушить эту технологию, то получим детали с качеством хуже углеродистой стали. Я видел, на ютубе мультитки, где отважные кузнецы борятся с быстрорезом, якобы, его побеждают и царапают им стекла. Это все утопия, для широкой публики, не смотрите этого, вы не "широкая публика". Термообработка, это не развлечение, для подростков и не фокусы, для ютуба. Термообработка, это серьезнейшая из наук (честное слово, серьезнее резания) и, если Вы решили калить, хотя бы "несчастные" ножи, нужно с этой наукой ознакомиться хотя бы в том объеме, что бы понимать, что ты делаешь и зачем, и что делать допускается, а после чего наступит окончательный брак. А ютуб, в том виде, в котором, я видел его, в подавляющем большинстве, для обучения термообработке, есть, абсолютное, зло. Так, поехали дальше. Решили, что мы быстрез откладываем, для спецов, а берем Х12М. Х12М, калится с темеературы 1050...1080 град. Обработка холодом, желательна, но можно и не делать. Затем, отпуск на 400 град, 1 час. Такому ножу не будет сносу и сломать его будет оо же не просто. Возвращаемся к точности показаний прибора. Как видите, из допустимого разбега темеератур, страшной точности Вам не понадобится. Поэтому, я Вам и говорил, не заморачиваться с этим, у вас на кипятке уже, все нормально показало. Что касается подверки на твердость, то забудте о царапанье стекла, ПОЖАЛУЙСТА. Зачем, вы все царапаеете, это несчастное стекло. Что это дает, кроме утоления эга, я не понимаю. Если у Вас нет твердомера (и, скорее всего, не будет и, скорее всего, не нужен) купите себе обыкновенных качественных надфилей, желательно советских времен. Эти надфили имеют твердрсть около 62 едениц. Когда Вы будете ими тереть по закаленному металлу, Вам очень четко будет понятно, как надфиль берет металл и, как он закалился. Поверьте, за месяц работы, Вы станете асом в области приблизительного определения твердости. Забудте о стекле, пожалуйста. В настоящих инструкциях, настоящих термических производств, есть настоящий метод определения твердости с помощью тарированного напильника. Вам ни, что не мешает его освоить, он очень простой. Что касается проверки излома. У Вас есть микроскоп со шкалой, для определения величины зерна? А если даже есть, то что это Вам даст? Допустим, определили Вы, что зерно у Вас мелкое, что это значит? Наверно, Вы хотите сказать, что это значит, что Вы не перегрели сталь, при ковке и закалке. Но, ведь, у Вас есть прибор, который показывает температуру, и Вы еще до того, как поломать образец и так знали, что не перегрели, ни при ковке, ни при закалке. Так ведь? А если зерно крупное, тогда, что? Короче, не заморачивайтесь и ничего ломать не нужно. Делайте все по технологии, приборам и часам, и никакое зерно никогда не вырастет. На большинстве Ваших сталей, попробуй его еще и вырасти. Излом, Вам ничего не даст, абсолютно. Это, то же фокусы, для понтов. Если хотите сталь с мелким зерном, берите ШХ, калите по технологии и все будет замечательно. Пока, все.
  6. "Прийнятна якість" у ножа - це як. Підете з ним на кабана сам, на сам? Хто ж тоді заплатить за брак? 😊. Якщо, без жартів, як плануєте оцінювати якість? З якими сталями працюєте?
  7. Приблизительно, все понятно. Не ахти, конечно, дела. Твердость измеряйте по диаметру, обычным твердомером, в призме, в нескольких местах (обязательно зачищайте). Представляю, какие там у вас "пятна". Станок работает, уже хорошо (хотя, наверно, такой же результат получили бы и на сыром).
  8. На температурах плавления металлов точность показаний не подверите. Будете все время дергать печью и смотреть не понятно за чем. Спай термопары в разы быстрее нагреется, чем кусок металла, он в сотни раз менее массивен. Прибор давно покажет выставленную температуру плавления, а металл будет еще лежать и нагреваться. Если выставите точно температуру плавления, то придется ждать несколько суток и все равно металл не расплавится. Такая, она, хитрая, наука термодинамика. Не забывайте, что для литья металл нужно греть на 70 град выше температуры плавления. Если, у Вас на кипятке показало правильно, значит, все в порядке. Если хотите точно подверить свой прибор, Вам нужен еще один, заведомо, правильный прибор (это, если, грубо). Нужно поместить две термопары в одну зону и сравнить. Если, очень сильно нужно, свести температуру до градуса, могу таким прибором обеспечить (на внемя, бесплатно).
  9. А можете, все таки, описать, как делали и, что не получилось. По свободе.
  10. Если честно, индуктор, для нагрева D50 меет довольно универсальное применение. Но, в каждой установке есть свои "манеры". Только, не пойму, как можно было купить установку, без индукторов. Если бы такая задача стояла у меня, я бы намотал индуктор из 2х витков медной (или латунной трубы) D16. Внутренний диаметр индуктора около 65 мм. На всякий случай, нужно обмотать его стеклотканью (каждый виток). Понятно, нужно сделать патрубки, для охлаждения. Токосъемники нужно делать очень жестко, тубку к ним нужно припаивать латунью, или приваривать аргоном, поэтому, лучше брать трубку из меди. Подключать и пробовать греть болванку такого же диаметра. Если болванка будет разогреваться до температуры закалки, нужно потренировать на ней технику закалки и браться за шпиндель. Если индуктор не будет разогревать деталь, нужно увеличивать диаметр трубки. Если нагрев будет идти слишком быстро, с явным перегревом, диаметр трубы нужно уменьшить. И так, тренируясь на кошках, вы добъетесь нужного результата. Но, для этого, вам нужно одно непременное условие - опытный термист. Только термист может давать объективную оценку работоспособности очередного экспериментального индуктора. Вы не написали, изначально, что у вас такой термист есть и я так понял, что главный специалист, на которого повесили эту работу, - это Вы. А так, как Вы написали, что не знакомы с тонкостями работы и являетесь самым ответственным исполнителем, я понял, сколько Вам предстоит работы, что бы получить качественную термообработку на шпинделе. Ведь, не индуктор, ваш конечный продукт, а качественный шпиндель с качественной термообработкой. А без правильно расчитанного и зготовленного индуктора, Вам не получить правильный шпиндель. Учитывая все эти обстоятельства, я понял сколько Вам придется перелопатить работы, медной трубы и всего остального, не совсем понимая конечную цель, которой является температура нагрева, которую нужно определять на глаз, при этом постоянно выгребая, за бездеятельность. Короче, пойди туда, не знаю, куда. Поэтому я и написал, что лучше обратится к производителю, хотя бы за чертежем, дабы исключить, хотя бы одну переменную, в Вашем сложном уравнении, - индуктор. Поверьте, с этими ребятами, из Термолита, можно договориться. Вот, почему, я так написал. Наверно, потому, что в Вашей теме, дальше, на меня начали сыпать всякий мусор, обвиняя меня в рекламе, Вы не придали моему совету большого значения и не прислушались к нему (думаю, даже, не обратили на него внимания). Но, я старался помочь Вам найти самый надежный, быстрый, простой и дешевый путь достижения своей цели. Я такие задачи решал не раз, знаю методику и знаю, чего они стоют. Дальше, не знаю, что советовать. Я написал D16 медной трубы, должно с запасом хватить.
  11. Скорее всего, Вы невнимательно прочитали, то что я написал выше. Я написал, что так подключают у нас "термическом цехе". Понятное дело, что в термичке, все находится в непосредственной близости и нет никакого труда, шагнуть три четыре шага и сделать то, о чем я пишу. Начальник нашей темы, в самом начале, написал о своей ситуации, которая была, почти, аналогична. Так, что, уважаемый коллега, я не "смешу народ", а отвечаю на вопрос ТС, конкретным ответом, что он все сделал правильно. Зачем ему знания о измерительной технике, которая стоит на 50 метровых котлах, и такой же длины, компенсационных проводах. У него дома, оборудование значительно меньших размеров. Он воду в кружке кипятил, что бы проверить точность прибора. Кстати, это тоже, очень правильный прием. Если бы у меня была цель "смешить народ", я бы открыл тему и написал в ней сколько смешного и страшгого, о работе с высокой температурой в открытом виде, что хватило бы на долго.
  12. Природу не обманешь. Зачем, тогда, спрашивали совета, если не прислушались к нему, да же в первом приближении. В установке, хоть, ничего не спалили?
  13. Вы делали все, абсолютно, правильно. Скажу больше. Все КИПовцы делают так же. Даже если подключают термопару на прямую. На термопарных проводах, вообще не понятно какой из них, какой. Сначала подключают, наугад и палят датчик зажигалкой. Если стрелка (или показания) идут в "+", дотягивают болты и уходят. Если показания показыват, что попало, меняют полярность, затягивают болты и уходят. За 30 лет работы в термичке, другого способа я не видел и ни разу не видел КИПповца с магнитом, а только со спичками, или зажигалкой. Сам подключаю точно так же и это самый верный способ. Судя по описанию, у Вас очень качественные компенсационные провода. Все хорошие провода такие. Не советую их заменять. Придется испытывать некоторые неудобства из за их жесткости. Можете покопаться, конечно на китайских ресурсах, может, что и найдете красивое. Но, сами понимаете, какой можете получить результат по точности измерения температуры и по качеству ТО, в конечном итоге. Это тот случай, когда красивые детали на много важнее, красивых прибамбасов. Больше посоветовать нечего.
  14. Я купил такой станок у этого уважаемого продавца, немного больше трех месяцев назад. https://www.olx.ua/obyavlenie/prodam-tokarniy-stanok-mmd310emmini-stanok-nastolnyy-IDr5jw0.html Первое, что удивляло и смущало - цена. Продавец дал несколько телефонов новых владельцев, которые ранее приобрели у него эти станки. Позвонив и пообщавшись с мужиками, я услышал именно те отзывы, которые характеризовали тот станок, что мне нужен. Я его заказал. Никакой предоплаты никто не требовал и на следующий день позвонила милая девушка и очень вежливо сообщила, что станок едет ко мне. Станок приехал в лучшем виде, в цветной коробке и хорошей пенопластовой упаковке. С ним идет комплект сменных шестерен на гитару, для метрических и дюймовых резьб. Так же неподвижный конус в шпиндель, подвижный в заднюю бабку, обратные кулачки, комплект ключей и пластиковые рукоятки на маховик задней бабки и маховик продольного перемещения. Я так понял, заботливые китайцы положили эти ручки нам на случай поломки, при сжатии пальцами. Не знаю, они крепкие. Сразу, конечно проверил точность на конусности точения. На 150 мм - сотка. На длине вала 70 мм., микрометр заклинивало на одном месте. Честно говоря, я думал, что из-за нулевого опыта я чет делал не правильно, но дальнейшая работа и приобретенный минимальный опыт показал, что первая проверка не врала ни микрона. Направляющие с одной трапецией, но видно, очень точной. Возможности юстировки никакой нет. Трапеция проходит по всей станине, в корпусе передней бабки сделан паз. Вот, в этот паз бабка станивится на трапецию станины. Когда сотрутся подшипники шпинделя и, когда их заменю и не будет соосности, тогда придется трапецию сдирать. Наверно, а может и нет. Сначала я, конечно, суппорт поджимал нижними планками и даже их замеднил, для лучшего скольжения по чугунной станине, но потом понял, что в поджатии нет никакой необходимости. Наверно, это даже вредит. Сейчас поджатия никакого нет и по продольной оси суппорт можно перемещать мизинцем, и точность точения остается неуязвимой. В механизме продольной ручной подачи есть некоторый люфт к которому можно привыкнуть и ничего страшного. Плохо, что на этой подаче нет никакой шкалы, это довольно большое неудобство. Я обязательно буду этот недостаток ликвидировать. Корпус, где стоят шестерни, фартук, кажись называется, сзади, я закрыл крышкой. Подсмотрел здесь, на форуме, на таком же станке. Сделал это очень правильно, советую всем. Маточная гайка чугунная, двухсторонняя и точная. Никакого намека на люфт, или что то подобное, нет. Все сходится и расходится, как в Шатле. Винт продольной подачи диаметром 16 мм, с шагом, кажись, - 3. Работает отлично. В конструкции никаких излишеств и никаклго люфта, все просто и четко, как в калаше. Довольно не хилый люфт был в поперечной подаче, но не в гайке. Люфт был в продольной подвижке винта. Очень просто ликвидировал подбором двух бронзовых шайб. Такое впечатление, что изготовитель специально оставил там место, для бронзовых шайб. Слабовато у них там с медью и бронзой. Гайка на поперечке чугунная, сточится поставлю берилиевую бронзу (очень ее люблю). Все винты подачи М10Х1, левые. Шестерни все металлические, за исключением подвижной, что в коробке передач. Пластик белый и нормального качества, наверно не из хлама, или будем надеяться . Думаю, это не такой уж и недостаток. Эта пластмассовая шестерня, если, что полетит первая, как предохранитель. Так же, она меньше шумит. У него две передачи. Коробка на нижней передачи немного рычит, но совсем тихо и не критично. На верхней передаче, если работать без подачи, шума не больше, чем от куллера, только свистит. Максимальные обороты 2370, замерял китайским, самым простым, лазерным тахометром. На маленьких оборотах, станок довольно сильно упирается, резал плашкой резьбу на 8, на железе, рычит, как тигренок, но не останавливается. Мотор щеточный, бывает греется, но не смертельно. По крайней мере не воняет. Я на нем делал рифление, на дюрали, нужно было срочно и много. Катал часа два, вдруг подумал о моторе и потрогал, движек немного разогрелся. Но я руку на нем мог держать долго, правда, я термист, но думаю, было не больше 60, а это нормально. Промотал его немного на максимальных, остыл оч. быстро. Патрон 80-й, довольно сносного качества, бьет не больше сотки. Кулачки, то же не плохие, не протачивал вообще и не мерял на них биение, они не давали повода для беспокойства. Может и бьют какие сотки, а может и не больше двух. Точил в них довольно точные детали, полет нормальный. Немного неудобно включается привод и реверс подачи, но это так же не критично. Дело привычки и частоты использования. Я, чаще всего точу дюраль на высоких оборотах и вылизываю без подачи, все блестит, как зеркало. Почти . Но, конечно, когда режешь резьбу, то этот задний рычаг, пару раз нужно выматюкать, ну и конструктора тож. Но, все равно, все получается. Резьбы режет без проблем, весь диапазон. Задняя бабка была выставлена китайцами очень точно, я туда вообще не лазил. Работает, как положено работать нормальному механизму. Сказать нечего. Недавно посмотрел на ютубе, как "инженер ЧПУ из КБ Сухого", страшно критиковал похожий станок за его пластиковые ручки на продольной и задней бабке. Не понимаю, что тут такого? Станок такой, - с пластиковыми ручками. Они нормально работают, если их не бить молотком. Может давайте заменим рулевые колеса, на своих машинах, на железные Точу на нем три месяца, почти каждый день. По будням - пару часов после работы, по-выходным, бывает часов по 10, с перерывами на фрезер, обед и расборки с женой за стружку по всей квартире . Точу все, но без фанатизма по нагрузкам. Размеры, мощность, характеристики и возможности техники нужно учитывать, а не упираться рогами в миллиметровое снятие. Ну, в общем, станок совершенно хороший. Нет ни малейшего намека на халтуру. Все сделано по-спартански просто, точно и довольно надежно. Я не могу найти в нем недостаток, чтобы, хоть бы как то критически влиял на качество и точность точения. Конечно, руки чесались его доработать. Когда я его разобрал до винтика, меня ждало некоторое разочарование. Фронт работ был мизерным. Об этом напишу ниже.
  15. Та же история. Не уверен, что я делаю правильно, я ведь не профессионал и делаю, как пооучается, и суппорт к станине, вообще, сильно не прижимаю. При точении, да и отрезке, его вжимает в трапецию усилием на рецец и довольно плотно не ней клинит. По крайней мере, при точении все идет нормально. При отрезании диаметров где то до 30 мм, то же все нормально. Вот, начиная с 30...32, при отрезании, нужно прижимать все, что прижимается и не только суппорт, и тогда, я прижимаю специально в этих, отдельных, случаях. Но, такое железо у маеня режется редко, поэтому, все всегда отпущено и крутится двумя пальцами. Я подумал, что, если он нормально точит, при минимальных затяжках, то пусть себе работает так, зачем его давить дополнительными нагрузками. Так будут мньше нагрузки на винты и все трущиеся поверхностя, и будут меньше нагрузки, меньше износ. Я много на нем работаю и не хочется, что бы трапеция вытиралась раньше времени, она ведь не каленая, как у его дорогих "собратьев". Я, даже, суппорт изнутри медью покрыл, что бы трапецию поберечь. Вот, уже два года работаю, на вид, все нормально.
  16. Чуму, погане? Піде і трнсформаторне. Ящо Ваші клинки не тріщать і дають твердість, значить їм підходе та швидкість охолодження, яку забезпечує трсформаторне масло. В транформаторному маслі доводилось закалювати вкрай рідко. Робив попередження на то що в нього більша текучість і, як наслідок буде декілька більша швидкість охолодження. Деталі складної форми треба калити обережно, щоб уникнути критичних поводок та тріщин. Особливо, при закалці високоуглецевих і високолегованих сталей. А так, трасформаторне масло досить непогана охолоджуюча рідина.
  17. Шановні читачі теми, ця теретична викладка не може бути дійсністю. Зараз розповім в доступній формі, чому. Для того, щоб вуглець почав дифузію в залізо, якщо по простому, треба співпадіння трьох факторів. 1. Вуглець повинен бути одним атомом, а не макроскопічною молекулою св'язаною с воднем і другими єлементами. Така величезна молекула в кристалічну решітку заліза не пролізе і дифузії не відбудеться. Для того щоб добути атомарний вуглець, термісти нагрівать вулецеві сполуки до високих температур і вони розпадаются. 2. Але, навіть атомарний вуглець, не пролізе в звичайну кристалічну решітку заліза. Кристалічну решітку заліза, теж потрібно перевести в більш високий енергетичний стан, тоді відстані між його атомами збільшаться і атом вуглецю зможе туди проникнути. Тому, для звичайної дифузії і цементації, нам треба нагріти залізо не меньше 900°С. Температра, другий фактор. 3. Але, він не проникає в решітку заліза миттєво, його швидкість проникнення обмежена і ставить 0,1 мм, за один час, при температурі 900°С (це температура технологічної цементації). Третій, як завжди, головний фактор - час. Тепер подивимося що відбувається під час закалки сталі на масло. Маловуглецеві, та середньовуглецеві сталі, для закалки, зазвичай нагрівають до температури 850 град. Більше не гріють то му що це впливає на якість структури, яка погіршується з підвищенням температури (росте зерно і росте крихкість). При температурі закалки 850 град., якщо занурити деталь в масло, або навіть в справжній карбюризатор, дифузія вуглеця в залізо іще, навіть не почнеться. При такій температурі, навіть в справжній печі, для цементації, цементація ще не починається. Вуглець ще не може пооникнути в решітку заліза, тому що вона не набула того енергетичного стану, який потрібен для дифузії. 850 градусів - замало. Так, ми вияснили першу причину, немлжливості пооцесу - це температура. Друга причина - це час. Справа в тому, що процес охолодження при закалці і процес цементації, мають один взаємовиключаючий фактор - час. Для цементації, час, це благо, а для охолодження при закалці, час, це вбивця. Чим меньше часу буде сталь в мастилі, при високій температурі, тим краще. Другими словами, якщо ми, навіть, розігріємо сталь до потрібного нам єнергетичного стану, то при охолодженні, в мастилі, в цоьму стані, сталь буде перебувати якісь мікросекуди, за які не успіє відбутись ніякою дифузії. Якщо охолоджувати довше, ніякої закалки не відбудеться. Щоб закалити, деталі охолоджують дуже швидко, а щоб зацементувати, їх треба видержувати в карбюризаторі дуже довго. Третя причина, це не пригодність мастила, як карбюризатора. В ньому дуже багато різних шкідливих домішок, які дуже сповільнюють процес, якщо його вести, навіть, в умовах технологічної цементації. Дл цілей цементації використовують синтин (ракетне пальне), а при його відсутності - звичайний гас. Повірте, шоновний ігрек, це дуже конкретна відповідь, на дуже серйозні Ваші конкретні, помилкові переконання.
  18. Якщо Вам потрібне універсальне і не дороге мастило, для охолодження, при закалці, беріть И-20 і буде все гаразд. Мені не доводилось працювати зі всією величезною і доступною гамою закалочних рідин, але калив багато раз різні сталі на дорогих, конкретно закалочних, мастилах (типа Нітаксол), на дорогих закалочних розчинних рідинах з диференціюваною швидкістю охолодження (типа рідини AQUA-QUENCH), але все одно вертався до мастила И-20. Навіть у вакуумні установки залили И-20, хоча по паспорту повинен бути Нітаксол. Але, все таки, міг би порадити, для дому, AQUA-QUENCH 320. Для досягнення швидкості охолодження подібної до И20, його треба розбавляти з водою у відношенні 30 на 70 і тоді ця суміш буде давати той самий ефект закалки що й И20. Але у Вас не буде диму, гарі і масляних п'ятен по всій майстерні. Змивається воно звичайною водою. При охолодженні в ньому деталей, зрозуміло, виділяються якісь хімічні сполуки із запахом ПВА, але не дуже вонючі. Його головний недолік це ціна, 1 кг, коштує десь $12. Та ще, треба постійно його доливати, тому що воно виноситься на деталях у вигляді плівки. А перед доливанням треба ретельно перевіряти його концентрацію спеціальними приладами. Я проводив спеціальні дослідження, по доцільності його використання у нас на виробництві і прийшов до висновку, що будемо і далі працювати на И-20.
  19. Зі святом Святії Пасхи. Не треба мені писати, щоб я не ображвся, я не дівчинка. Нема ніяких проблем. Якщо у Вас є деталь з відомої марки сталі і Вам відома твердість, яку хочете отримати, дайте її фото з реальними розмірами, допусками, під шліфовку, або єскіз, а ще краще креслення і я напишу Вам технологію термообробки. Якщо Ви мені опишете Ваші можливості в доступу до термичного обладнанні, я опишу Вам, в деталях, як досягнути бажаного, в Ваших умовах, за допомогою доступного обладнання. Я давав такі поради дуже часто, спочатку на ру-форумі (там у мене був другий нік), і провжую допомагати, добрим людям, тут. Ні разу, ні кому не відказав, а кому радив, ніхто ще не писав, що він запоров деталі, або нічого не вийшло. На ру-форумі, один домашній будівник вертольоту, калив відповідальнійші детелі, на свій горе-гелікоптер, у себе вдома, на колінах, по моїм, практично, живим порадам і у нього все вишло (з точки зору термообробки). На ру-форумі не був дуже давно і не знаю полетіло його чудо в повітря чи ні. Я дуже радив йому не робити самому літальний засіб (бо працюю в цій сфері), та переконати цьго хлопця неможливо, його невпинно тягне в повітря. Буду надіятись, що йому не вдалось пудувати свій гроб. Вам, також, я радив писати мені в ЛС, по конкретним задачам, щоб допомогти конкретно. Ви повинні це пам'тати, то му що дуже добре пам'таєте, як я відмовлявся викладати відео на широкому доступі. В часному порядку я міг викладати і фото, і відео, так сказати, з глазу на глаз. Але Ви ні разу не звернулись до мене з конкретною задачею. Не можу зрозуміти, чому? Може нема тих, конретних задач? Тоді навіщо ви приписуєте, що я не відповідаю другим майстрам на конкретні запити? Ні разу не було випадку, щоб я не допоміг, комусь, в конкреній проблемі теретично і практично, в тому числі. У мене в ЛС, темний ліс спілкування. А ви мене обвинувачеєте в відсутності конкретики. То де вона, у Вас? Які у Вас задачі?
  20. Едкий калий, он же каустическая сода, он же Крот, он же основной компонент ванны оксидировпния и ванны обезжиривания, он же - КОН, является химическим соединением, которое очень быстро и очень сильно расстворяет жир. При этом он, так же успешно, расстворяет алюминий, с интенсивностью зависящей от концентрации и температуры. Если на алюминиевых деталях есть классные, посадочные размеры, то очистив эту деталь в расстворе каустической соды, можно смело сдавать ее в металолом. Когда то, я был свидетелем почти полного исчезновения дюралевого затвора газового пистолета Вальтер, который хотели пооксидировать, ошибочно установив, что он железный. Чернеют в каустической соде алюминиевые сплавы, в которых присутствует железо (и, если, много цинка). С железом, присутствующем в сплаве, происходит не, что иное, как оксидирование. После такого потемнения, не нужно драять деталь щеткой, достаточно, на пару секунд, поместить ее в 50%-й расствор азотной кислоты и она будет блестеть всеми цветами радуги.
  21. Отличная работа. Вы большой молодец. Идея и проэкт очень полезны и дело не только в эфективности. Не принимайте критику, близко к сердцу и не опускайте руки. Относитесь к критике, по-деловому и используйте ее в своих целях, для расширения мысли и улучшения работы. Это одна из самых интересных тем форума, ИМХО. Побольше выкладывайте информации и фото. Хозяин этой темы - Вы.
  22. Не стоит благодарности. Я писал выше, что процесс парооксидирования лучше всего проводить в печи для газовой цементации типа СШЦМ. Вот пример. https://www.nakal.ru/catalog/shakhtnye-termicheskie-pechi-dlya-tsementatsii-i-nitrotsementatsii9086/ Вместо синтина (или керосина) подается вода. Параметры режима я описал выше. На производство и размещения фото реального оборудования, в данном случае, у нас, действуют ограничения, несмотря на то, что это не "ракетное обрудовпние". Хочу высказать просьбу, в дальнейшем, обходиться без саркзма.
  23. Это очень нужно и очень правильно. Всегда нужно все ставить под сомнение, пока не доказана истина. Если Вы будете осваивать технологию парооксидирования, или, даже, оксидирования, можете мне смело писать в ЛС. Я поделюсь всеми тонкостями, абсолютно бесплатно. Пока, дам общие параметры. Темпераиура процесса 550...570° С. Не нужно никакого парогенератора, перегретый пар образовывается непосредственно в реторте. Время процесса - 35...40 мин. Реторту можно сделать и из черного металла. Окалина будет образовываться только снаружи. Внутри доступа кислорода нет. Кислород из перегретого пар рыхлую окалину не образовует. По времени. Есть стандартная методика, прописанная в ГОСТе. Номер не помню. Если очень интересно, поищите в нете, он есть в свободном доступе. Там много методик, но меня, в данном случае интересовал солевой туман. Если Вы, на самом деле, так сильно заинтересовались, я, сейчас, специально для Вас даю инфу, именно из ВИАМ. Это немного не полный техпроцесс, но то что Вы просите: 1. Обезжиривание 2. Декапировпние 3. Оксидировпние Ванна N1 Едкий натр - 450...600 г/л Нитрит натрия - 100...200 г/л Время - 10...15 мин. Затем детали переносят в ванну N2 Едкий натр - 600...750 г/л Нитрит натрия - 150...250 г/л Время 30...40 мин. 4. Холодная, затем горячая промывка. 5. Сушка теплым воздухом. Выдержка, при110...120°С, сушильный шкаф. 6. Далее, можно применять промасливание, или наполнение мыльным расствором Мыльный, 3...5% расствор хозяйственного мыла, темеература 70...90 град, 2 минуты. Промасливание в минеральном масле И-20 (оно нейтральное) при температуре 100...110 °С. По этой технологии, всегда получатся очень качественное покрытие. Я очень надеюсь, что это Вам поможет в работе ☺