Nik

Пользователи
  • Продаж/оценка Барахолки

    6/4,83 (полученные отзывы)
  • Публикации

    575
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Days Won

    6

Все публикации пользователя Nik

  1. Большое, человеческое спасибо...
  2. Я купил такой станок у этого уважаемого продавца, немного больше трех месяцев назад. https://www.olx.ua/obyavlenie/prodam-tokarniy-stanok-mmd310emmini-stanok-nastolnyy-IDr5jw0.html Первое, что удивляло и смущало - цена. Продавец дал несколько телефонов новых владельцев, которые ранее приобрели у него эти станки. Позвонив и пообщавшись с мужиками, я услышал именно те отзывы, которые характеризовали тот станок, что мне нужен. Я его заказал. Никакой предоплаты никто не требовал и на следующий день позвонила милая девушка и очень вежливо сообщила, что станок едет ко мне. Станок приехал в лучшем виде, в цветной коробке и хорошей пенопластовой упаковке. С ним идет комплект сменных шестерен на гитару, для метрических и дюймовых резьб. Так же неподвижный конус в шпиндель, подвижный в заднюю бабку, обратные кулачки, комплект ключей и пластиковые рукоятки на маховик задней бабки и маховик продольного перемещения. Я так понял, заботливые китайцы положили эти ручки нам на случай поломки, при сжатии пальцами. Не знаю, они крепкие. Сразу, конечно проверил точность на конусности точения. На 150 мм - сотка. На длине вала 70 мм., микрометр заклинивало на одном месте. Честно говоря, я думал, что из-за нулевого опыта я чет делал не правильно, но дальнейшая работа и приобретенный минимальный опыт показал, что первая проверка не врала ни микрона. Направляющие с одной трапецией, но видно, очень точной. Возможности юстировки никакой нет. Трапеция проходит по всей станине, в корпусе передней бабки сделан паз. Вот, в этот паз бабка станивится на трапецию станины. Когда сотрутся подшипники шпинделя и, когда их заменю и не будет соосности, тогда придется трапецию сдирать. Наверно, а может и нет. Сначала я, конечно, суппорт поджимал нижними планками и даже их замеднил, для лучшего скольжения по чугунной станине, но потом понял, что в поджатии нет никакой необходимости. Наверно, это даже вредит. Сейчас поджатия никакого нет и по продольной оси суппорт можно перемещать мизинцем, и точность точения остается неуязвимой. В механизме продольной ручной подачи есть некоторый люфт к которому можно привыкнуть и ничего страшного. Плохо, что на этой подаче нет никакой шкалы, это довольно большое неудобство. Я обязательно буду этот недостаток ликвидировать. Корпус, где стоят шестерни, фартук, кажись называется, сзади, я закрыл крышкой. Подсмотрел здесь, на форуме, на таком же станке. Сделал это очень правильно, советую всем. Маточная гайка чугунная, двухсторонняя и точная. Никакого намека на люфт, или что то подобное, нет. Все сходится и расходится, как в Шатле. Винт продольной подачи диаметром 16 мм, с шагом, кажись, - 3. Работает отлично. В конструкции никаких излишеств и никаклго люфта, все просто и четко, как в калаше. Довольно не хилый люфт был в поперечной подаче, но не в гайке. Люфт был в продольной подвижке винта. Очень просто ликвидировал подбором двух бронзовых шайб. Такое впечатление, что изготовитель специально оставил там место, для бронзовых шайб. Слабовато у них там с медью и бронзой. Гайка на поперечке чугунная, сточится поставлю берилиевую бронзу (очень ее люблю). Все винты подачи М10Х1, левые. Шестерни все металлические, за исключением подвижной, что в коробке передач. Пластик белый и нормального качества, наверно не из хлама, или будем надеяться . Думаю, это не такой уж и недостаток. Эта пластмассовая шестерня, если, что полетит первая, как предохранитель. Так же, она меньше шумит. У него две передачи. Коробка на нижней передачи немного рычит, но совсем тихо и не критично. На верхней передаче, если работать без подачи, шума не больше, чем от куллера, только свистит. Максимальные обороты 2370, замерял китайским, самым простым, лазерным тахометром. На маленьких оборотах, станок довольно сильно упирается, резал плашкой резьбу на 8, на железе, рычит, как тигренок, но не останавливается. Мотор щеточный, бывает греется, но не смертельно. По крайней мере не воняет. Я на нем делал рифление, на дюрали, нужно было срочно и много. Катал часа два, вдруг подумал о моторе и потрогал, движек немного разогрелся. Но я руку на нем мог держать долго, правда, я термист, но думаю, было не больше 60, а это нормально. Промотал его немного на максимальных, остыл оч. быстро. Патрон 80-й, довольно сносного качества, бьет не больше сотки. Кулачки, то же не плохие, не протачивал вообще и не мерял на них биение, они не давали повода для беспокойства. Может и бьют какие сотки, а может и не больше двух. Точил в них довольно точные детали, полет нормальный. Немного неудобно включается привод и реверс подачи, но это так же не критично. Дело привычки и частоты использования. Я, чаще всего точу дюраль на высоких оборотах и вылизываю без подачи, все блестит, как зеркало. Почти . Но, конечно, когда режешь резьбу, то этот задний рычаг, пару раз нужно выматюкать, ну и конструктора тож. Но, все равно, все получается. Резьбы режет без проблем, весь диапазон. Задняя бабка была выставлена китайцами очень точно, я туда вообще не лазил. Работает, как положено работать нормальному механизму. Сказать нечего. Недавно посмотрел на ютубе, как "инженер ЧПУ из КБ Сухого", страшно критиковал похожий станок за его пластиковые ручки на продольной и задней бабке. Не понимаю, что тут такого? Станок такой, - с пластиковыми ручками. Они нормально работают, если их не бить молотком. Может давайте заменим рулевые колеса, на своих машинах, на железные Точу на нем три месяца, почти каждый день. По будням - пару часов после работы, по-выходным, бывает часов по 10, с перерывами на фрезер, обед и расборки с женой за стружку по всей квартире . Точу все, но без фанатизма по нагрузкам. Размеры, мощность, характеристики и возможности техники нужно учитывать, а не упираться рогами в миллиметровое снятие. Ну, в общем, станок совершенно хороший. Нет ни малейшего намека на халтуру. Все сделано по-спартански просто, точно и довольно надежно. Я не могу найти в нем недостаток, чтобы, хоть бы как то критически влиял на качество и точность точения. Конечно, руки чесались его доработать. Когда я его разобрал до винтика, меня ждало некоторое разочарование. Фронт работ был мизерным. Об этом напишу ниже.
  3. При понижении оборотов до нуля, шпиндель перестал полностью останавливаться. И обороты, вообще, стали не стабильны. Сначала, конечно, начал думать о неисправности микросхем, транзисторов и конденсаторов и про замену платы управления. При детальном анализе причина вкрылась очень простая. Начал барахлить потенциометр. Нужно разобрать и заменить. Ремонтом и заменой, пока не занимался, все некогда. Даже не открывал крышку. Если кто знает точно, какой там потенциометр, напишите сюда. Только, пожалуйста, я прошу владельцев именно этой модели станка.
  4. Да, калибры, чаще всего делают из "углерода". Но, я так и не понял конечной цели Вашей работы. Зачем Вам нужно сравнивать твердости калибра и прихвата (они и так равны, кажись, оба сырые). Конечно прихват ужно делать едениц 45, а калибр зачем, какую нагрзку он несет? Калибр, по назначению, должен иметь твердость около 60 ед. Эсли Вы делаете, какое то спец. приспособление, то опишите его точнее. Для определение технологии не хватает исходных данных.
  5. Что касается цементированной стали. Ее марку нужно определять перед цементацией, а после какой смысл ее определять. А если ето деталь какой нибудь машины и она уже цементирована, например шестерня, то по искре там не нужно определять. Это обычная цементуемая сталь, 18ХГТ, например. Все нормальные, цементуемые стали ведут себя, при термообработке, приблизительно одинаково. Калятся от 800...850, твердость дают около 40 ед, дальше отпуск. Если деталь неизвестная и цементированная, то откуда Вы это взяли. Как Вы определили, что там есть слой цементации? Если делали шлиф и травили, то это правильно и марка определится без искры (выше описал). А если, просто, по чьим то рассказам, то и результат будет в соответственный. Рассказы в термообработке это зло, исходная информация о марке материала должна быть очень точной, тогда и результат будет очень качественный. По рассказам, например, можно перепутать цементированную деталь с деталью каленой на ТВЧ, а это совершенно разные марки стали. Еще одно, если Вы будете тереть на наждаке цементированный слой, то по мере его истирания будет изменяться форма оскры и когда наждак его сотрет полностью, искры будут уже совершенно другие. Если вы будете тереть слой с торца, или с поверхности, искры то же будут разной формы. Так, что определять цементировпнную деталь по искре, не благодарное занятие, да и безсмысленное, по большому счету. Если у Вас есть другая, какая нибудь известная деталь машины, то марка у нее так же может определиться с помощью интернета, причем более точно, чем по искре. Что касается закленных, отпущенных, или сырых марок стали, то я с Вами не соглашусь. Термообработка (кроме химико термической обработки) не меняет химсостава стали, а это значит, что углерода и других элементов сколько было, столько и осталось. Значит форма искры и ее цвет не изменится. Это если смотреть внимательно, конкретно на саму звездочку. Но изменится твердость и изменится механическое влияние круга на металл, и изменится сам сноп искр, он действительно может изменится, стать больше, или меньше, шире, или уже, ярче, или тусклее. Но, если смотреть на отдельную искринку, она будет точно такая же.
  6. Штоки гидроцилидров делают из более легированных сталей, обладающих более высокими мехсвоствами. Я бы не делал шток гидроцилиндра из 40Х. Тем более, для экскаватора (я так понял, для стрелы). Кстати, и не встречал, что бы делали пооизводители. Хотя, разговоры специалистов слышал всякие. Если есть конкретная информация, поделитесь. Это информация, для обучения студентов. Она, просто, наглядно показывает, что от разных сталей идет разная искра. Использовать эти картинки, для реального анализа стали, практически невозможно. Вообще, точно определить марку стали по искре очень трудно, если не знаешь, хоть приблизительно, что это может быть. Можно определить с достаточной точностью низкоуглеродистую сталь, типа Ст 3, Сталь 20. Если ты знаешь номенклатуру, поставляемой на завод, стали тогда можно сказать это сталь "та", а не "эта". Можно приблизительно, по искре, сказать закалится сталь, или нет. Если у Вас в руках есть образец 40Х (и Вы на 100%, это знаете) и у Вас есть опыт, то можно тиронуть контрольный образец, а потом испытыааемую деталь и можно сказать, она, или не она. Но везде есть нюансы. Например, контрольный образец может быть большим, а деталь маленькая и Вы будете образец давить на круг так, что исры буду лететь на метр, а маленькую деталь еле прикоснете и искра будет на много меньше. Тогда Вы не сможете отличить ничего. Например легко спутаете 40Х и Слаль, начиная от 35, заканчивая 65Г. Я всегда очень внимательно смотрю, как искра рассыпается, на звездочку, какой она формы и цвета. По форме можно приблизиоельно сказать углерод, а по цвету состав легирующих, их цвет горения немного разный. Вот так и ловишь разницу с фотографиями в голове, а потом гадаешь. Иногда, угадываешь...
  7. Да, конечно. Только это нужно уметь, вернее знать. На форуме трудно описать искру 40Х. Все равно, как Джоконду я не смогу.
  8. Эта тема находится в разделе "Термообработка". Вроде, понятно "при чем".
  9. Да, я то же увидел, как он только зарегистрировплся и пошел на охоту. Только увидел это, уже после его исчезновения. И мне он то же отказался фотографировать, сославшись на то, что он в отпуске. Но я, честно скажу, абсолютно потерял бдительность и повелся на его развод. Вообще то, я сам виноват в том, что меня развели. Расслабился, что ли. Сюда написал специально, что бы коллеги не последовали моему примеру.
  10. Мужики, это ж тема в "Термообработке" все таки. А у нас виннегрет. Что бы не было каши, давайте "термообработку" к термообработке, "сверловку" к сверловке.
  11. Для этого проекта тонкая. Но, я куплю, все равно (далее в ЛС). А, =3 мм, по прежнему, нужна.
  12. Куплю лист латуни, или нержавейки, 2 мм, 3 мм, в небольшом количестве.
  13. Я дал объявление о желании купить метчик. Коллеги сразу откликнулись. Но нужный метчик нашелся только у одного. Договорились. Перевел деньги и с концами. Вот этот дядя гражданской наружности http://chipmaker.com.ua/index.php?/profile/11108-евгений1975/ Для оплаты дал номер карты Укргазбанка на имя Козак Евгений Олегович. Не знаю, имеет ли данный гражданин отношение к шарлатану, но однозначно с ним знаком. Деньги украл не большие, но всеравно, будте осторожны.
  14. Тогда, нет гарантии, что Вы не сделаете еще хуже. Смотрите. Если ваши прижимы сделаны не из закаливаемой стали, вместо закалки, Вы их отожжете. Вся упругость, которая у них была после проката отпустится. Последствия, надеюсь, понятны. Еслм Вы готовы рискнуть, я напишу нехитрую технологию.
  15. У Вас есть уверенность на 100%, что это 40Х.
  16. Все возможно. Только, что значит "пластичность". При такой твердости пластичности не бывает и зачем она Вам. Вы же не будете прихват ковать. Может Вы хотели сказать "упругость". Скиньте фото прихвата и размеры.
  17. В добрый путь. Спасибо за совет. Марка роли не играет. Снаряды не подходят, нужен ровный лист. Количество, 1...2 кг. Размеры листа - сторона больше 20 мм.
  18. Три резьбовые отверстия впереди технологические, они пустые, в расточке кулачков не участвуют. Эти приспособления я еще использую, как приспособления, для расточки негабаритных деталей.
  19. Я выфрезеровал три боковых зажима на каждый кулачек (фото 1). Фрезеровал очень точно, с минимальным боковым зазором. Зажимы могут скользить вдоль кулачка, как по направляющей. Они прижимаются к кулачкам тремя штифтами каждый. Сначала прижимаются к кулачкам предварительно, потом сжимаются кулачки до плотного соприкосновения по всем шести точкам. Затем зажимы затягиваются штифтами к кулачкам, как можно плотно. Затем, кулачки сжимаются между собой. Далее проточка кулачков расточным резцом. Кулачки довольно твердые (около 40 ед.), поэтому протачивал с очень малой подачей.
  20. Ну дык это понятно. На польском, или другом, точном патроне кулачки в пазах стоят очень плотно (поэтому, и не только, он и считается точным). Потому, что люфт минимален, перекос кулачков то же минимален. Чем больше зазор в направляющих тем больше получится угол конусности расточки. Это реальность. Я пробовал так делать, зажав на носиках. Не хочу ни на кого ничего говорить, мот я сам криворукий, но, как мне было нужно, - не получилось, 2 сотки било, хоть тресни. Зажал кулачки вплотную к патрону, с первого раза расточил в 0.
  21. Меня ниши токаря сразу отговорили так зажимать кулачки, для проточки. Если нужно проточить точно, то такой метод не подойдет. Кулачки зажмутся носиками и их перекосит. Такими перекошенными Вы их и проточите. Получите внутреннюю конусную поверхность. Потом, когда будете зажимать конусной поверхностью цилиндрическую заготовку, сами понимаете, как она будет стоять. Кулачки нужно фиксировать, как можно ближе к их направляюшим. Поэтому, я и сооружал боковые зажимы (вечером выложу фото). Зажимал и растачивал на диаметре 16 мм. Конечно, идеала не получится, патрон не того качества, но все равно расточить получается не плохо. Я проверял, после расточки биения были - 0.
  22. Тем, чем всегда. Конечно твердомером. Если мы цементируем те стали, что положено цементировать, т. е. цементуемые (12ХН3А, 20Х3МВФ, 18ХГТ и т. д. см. ГОСТы, или справочники), твердость можно измерять обычным Роквеллом, при нагрузке 150 кг. После закалки, у этих сталей, сердцевина дает около 40 ед и не прогибается. Правда, при маленьких слоях, меньше 0,5 мм, нагрузку желательно убрать до 60, или 15 кг, получится немного точнее. Если жизнь заставила цементировать низкоуглеродистую сталь, сердцевина которой не закалится вообще, то твердость цементированного слоя желательно мерять при нагрузке не больше 15 кг. Конечно, прибор Суперроквелл, с нагрузкой 15 кг, есть не у всех, тогда можно и на обычном Роквелле, при нагрузке 60 кг. Но, слой должен быть не меньше 1 мм и нужно делать небольшую надбавку на продавливание слоя в мягкую сердцевину, еденицы три, четыре. Это имеется ввиду, цементированный и каленый слой. Термисты, которые говорят, что не нужно мерять твердость своих деталей, не совсем правы. Когда я проработал один год, мне казалось, что я знаю все. Когда, лет пять, начал понимать, что еще нужно учиться. Чем больше работал, тем боььше понимал, что нужно больше учиться. После тридцати лет работы с металлом, стало понятно, что жизни не хватит, что бы всему научится. Здесь дело не в доверии к опыту термиста. На сертифицированном заводе, где все марки поставляемого металла проходят довольно жесткий входной контроль и то очень часто бывает подмена металла, а если термист работает в конторе, где почти весь металл левый, у него львиная доля своего рабочего времени должна уходить на контроль своего труда на каждом этапе. Зацементировал партию деталей, взял одну, закалил, проверил твердость цементации и твердость сердцевины, отпустил, проверил еще раз, отдал дальше остальную партию на промежуточную мехобработку (обычно, детали после цементации перед калкой идут сначала еще на токарку) и на сто процентов уверен, что подмены нет, цементация нормальная и детали потом закалятся и весь труд не пройдет даром. Это, вообще то, называется - ответственность. А, если термист говорит, не заморачивайся, учиться у него не стоит. Я проработал больше тридцати лет в этой области и, поверте, это такая область, что никогда не знаешь, какие сюрпризы тебя могут ждать. А, пооизводство, у нас, одно из самых ответственных. Мы не подкоряем природу, как, например, механики режут все родряд, мы используем ее и приспосабливаемся, что бы она своими законами, нам помогла. А она иногда кочевряжется. Я, может, немного преувеличил, но, перед тем, как выпустить детали из своих рук проверю все. Вообще, я часто встречал очень крутых термистов, которые с нескрываемым смехом встречали мою неуверенность в результате. Но, ничего, смех это не презрение, пережить можно. Но, потом, когда эти парни попадали на неприятности, из за своей самоуверенности, больше не смеялись. Так и в Вашем случае, не нужно термисту говорить, что делать, все равно сам поймет, это дело только времени.
  23. Вообще то и родной ручки хватает. Ни разу резцедержка не убегала. Точу на станке довольно часто. Два часа, каждый день и по шесть... восемь часов на выходных. Родные подшипники ходят уже год и ни какого люфта нет, все операции выполняются с точностью микрона три, максимум пять. Недавно станок пару раз, не остановив, передерул тумблером на реверс. Долбонуло так, что думал пластиковые гайки полетели и я наконец поставлю туда нормальные. Не тут то было, им по боку, целехонькие. Так, что не спешите их менять. Что бы было меньше стружки на направляющих прицепил поддон. Есть фото в начале темы. Для фиксации суппорта уже год пользуюсь фиксацией мат. гайки, никакого люфта там нет и кругов, при торцовке тож. Кулачки били три...четыре сотки, я проточил и одни и вторые, около года к патрону притензий нет. Кулачки, имеют твердость 42 ед. и Вы их можете не просверлить. Я умудрился их расточить по другому, делал к ним боковые прижимы и так их фиксировал. Немного, конечно, поморочил голову, но расточил и они стали бить - 0. Вращение немного заедало сначала, потом раззаедалось. Что касается электронной гитары. Если по несколько раз в день приходится точить разные резьбы, то конечно такая гитара нужна. А если даже один раз в день нужно нарезать резьбу, то ниче там сложного нет, заменить шестерни, тем более, что точим пару резьб 0,5 и 1,0. Но, если собираетесь этот станок оставить на всегда себе и важен процесс изготовления электрогитары, и есть на это время, можно и сделать, ради развлечения. Но, я бы не стал тратить время и средства.
  24. Здесь то же нужно немного разъяснить ситуацию. Дело в том, что нельзя сыпать полный пакет свежего карбюризатора сразу из мешка. Рабочую смесь готовят и 80% отработанного карбюризатора (который хотя бы один раз отработал процесс) и 20% свежего. Тогда мы получим цементированный слой с нужной концентрацией углерода (1...1,2% С). Так, что химиии в рабочем карбюризаторе в пять раз меньше, чем в том, что продают в мешках. Бария, в частности. Но, вредность, все равно, конечно, есть. Не даром термичка, считается вредное производство и люди идут на пенсию на 10 лет раньше.