Кіт.Сірко

- Безмежно вдячний вам, пане Миколо, за такі безцінні для мене поради. - А якщо будуть більшого габаритного розміру, (- скажімо, зараз мені треба зробити подрібнюючі дрібнозубі вальці зі зносостійкою поверхнею діаметром близько 60 мм), то швидкість охолодження в оливі вже стане недостатньою для гартування поверхневого шару подібних деталей і тому сталями типу 20, або 45 тут я не обійдусь, - потрібні названі вами леговані сталі. - Я вірно Вас зрозумів? (- Пробував просто гартувати на воду подібні вальці із сталі 45, яка була в наявності, то вийшло погано, - не досяг потрібної твердості та ще й погнуло...)

- Коли я писав про наявність вуглецю у камері, то я мав на увазі не СО2, а активний СО, який, як пишуть, власне і насичує поверхню заліза вуглецем. Але ви мене заспокоїли. Дуже дякую вам за це і за цінні поради, - буду пробувати. - Ще ви сказали: - Тож хочу запитати про відмінності в технології цементації при роботі між карбюризатором, який, як пишуть, має у своєму складі крім деревного вугілля ще й ВаСО3 і присутній на ринку в дуже широкому діапазоні цін, і просто деревним вугіллям, і власне, про поправки, (я так розумію в часі, а може навіть і в температурі), які потрібно при цьому враховувати. Колись читав, що гартування можливе одразу після цементації, - без окислення деталей і вигоряння вуглецю з їх поверхні, тобто коли вміст щойно витягнутого з пічки контейнера просто висипається у воду. - Так допустимо робити, чи краще все ж таки спочатку його повільно охолодити, а потім вже вийняті деталі гріти ще раз під гартування?

- Прошу вибачення за те, що зі своїм питанням лізу у цю тему, але мене давно цікавить ця технологія цементації і дуже хочеться спробувати її на практиці. Я навіть зварив контейнер з кришкою для обробки деталей під шаром деревного вугілля із 1.2 мм нержавійки майже на весь невеликий простір моєї нагрівальної камери - (240×160×90), але зупинило те, що один мій знайомий колись давно посіяв в мені острах інформацією про те, що від хімічної взаємодії з вуглецем, який неминуче стає присутнім в атмосфері муфельної печі в процесі цементації, надто швидко виходить з ладу нагріваюча спіраль, якщо вона зроблена з ніхрому, (а в мене саме така). Потім шукав підтвердження про це в Інтернеті, але чогось подібного так і не знайшов. Тому, пане NIK, прошу у вас поради з цього питання.

Я зрозумів, що заклинило у заготовці. Можна спробувати приварити шпильку до хвостовика свердла, підібрати трубу щоб була трохи ширша і наділася вільно на конус Морзе. Таким зйомником, змащуючи WD-40, пробувати одночасно і гайкою тягти, і вибивати з другого боку те свердло. В крайньому разі можна ще підігріти трохи, якщо не схоче іти так...

Я думаю так. - Кутник потрібен, але не обов'язково надто точний і потрібен ще стрілочний індикатор зі стійкою. - Проїзджаєте по кутнику згори донизу індикатором, закріпленим на порталі. Кутник при цьому стоїть основою на робочій горизонтальній площині. Фіксуєте відхилення в показниках індикатора у верхній і нижній точках кутника. Переставляєте кутник основою на 180° і повторюєте вимірювання. Після цього виставляєте портал в положення, коли різниця в показниках у верхній і нижній точках будуть однаковими при цих двох положеннях кутника.

Для підвищення вихідної напруги, на мою думку, було б доцільно і простіше використати одночасно два генератора, особливо зважаючи на кількість двигунів в одному гіроскутері. Електричні виходи генераторів слід з'єднати послідовно. Як варіант, реалізувати таке можна у вітряку з одним гвинтом і двома генераторами, або у вітряку, якіий фактично складається з двох і має по одному гвинту на кожному з генераторів, які обертаються у протилежних напрямах, але розташовані на одній щоглі один за одним співвісно. Ще можлива єдина комбінація з двох окремих вітряків, але такий варіант безсумнівно є значно дорожчим через вартість щогл...

- Тут, можливо, краще мастило на оливу замінити, адже мастило - то скоріше - "смазка"... Але в цілому сутність не змінюється.

Хороша справа, але на низ ніжок порадив би вам ще приварити опорні пластини для зменшення питомого навантаження на підлогу.

Я не побачив помітного зміцнення Ст3 при звичайному для вуглецевих сталей способі її загартувати, (- пробував щоправда напилком, - твердоміра немає). Але можна спробувати спочатку зробити цементацію, а тоді вже гартувати. Після відвідування металоприйомки я зазвичай відрізаю маленький шматочок від невідомої мені сталі і пробую загартувати його у воді. Для швидкості нагріваю газо-кисневим пальником. За позитивного результату просто підписую: - "сталь гартується" і потім вже для готових деталей з неї за потреби користуюся муфельною пічкою, остаточно підбираючи при цьому температуру і охолоджуюче середовище...

Думаю, ви знаєте, але все одно нагадаю, що перед розточкою спочатку потрібно перевірити паралельність напрямних задньої бабки до осі шпинделя передньої бабки, що можна зробити за допомогою скалки, закріпленої у шпинделі та індикатора годинникового типу, закріпленого на задній бабці. Як вже тут казали, задня бабка має бути підігнана (пришабрена) до своєї підошви і напрямних. Щодо пінолі, то знаю, що якось @Куляста Блискавка, наприклад, рекомендував робити її з перехідної втулки КМ5/КМ3. Я думаю, що хвіст втулки можна доварити для збільшення довжини; піноль обробити з припуском, а потім зовні остаточно прошліфувати на попередньо підготованій оправці КМ3 з одного встановлення.

- Чому? - Хіба не існує перехідних конусних втулок? Ставите КМ3/КМ2, або КМ3/КМ1 і користуєтесь, - проблеми не бачу, проте, жорсткість інструменту з КМ3 однозначно вища. А та обставина, що товщина стінок пінолі хоч і стає меншою, але її зовнішній діаметр трохи збільшується і піноль в цілому залишається достатньо жорсткою. За умови хорошої посадки пінолі в корпус бабки виграш від переробки виявляється очевидним.

Пан має рацію, - не просто консольна, а вдвічі подовжена двохопорна борштанга з підтримкою люнетом, (або центром тимчасової задньої бабки) її вільного кінця, буде більш жорсткою і безумовно тут матиме перевагу. Єдине, що потрібно, то це ще зробити люнет, який в подальшій роботі може знадобитись....

Я б додав, що на ТВ-6 борштангу для розточки задньої бабки краще зробити з конусним хвостовиком КМ3 і затягти її шомполом безпосередньо у конус шпинделя. Патрон при цьому треба зняти. Так, на мою думку, можна досягти більшої жорсткості кріплення борштанги, а також виграти більше простору для встановлення задньої бабки між супортом і передньою бабкою для наскрізної розточки, як показано у відео вище. А якщо виникає вібрація через різні причини, які неможливо на даний момент побороти нормальними правильними заходами, (не буду тут перелічувати), можна, як вихід, зменшувати оберти шпинделя аж до мінімально можливих допоки вона не зникне. В усякому разі я так робив собі на ТВ-6, а потім позичав свою борштангу ще й людям.

Сталі 65Г, 60С2А , думаю, теж можна використати. - Вони можуть давати хорошу твердість при гартуванні і низькому відпуску. - Можна взяти зі старих пружин підвіски автомобілів, якщо є труднощі з купівлею нового матеріалу.

Вибираєте тип відпуску - https://uk.m.wikipedia.org/wiki/Відпуск_сталей - ймовірніше це буде високий, але може бути і середній. Обробляєте. В останньому випадку - краще твердосплавним інструментом. Термообробка залежить від того, що ви збираєтесь з тими заготовками робити. - Якщо гнути, чи клепати, то вам, можливо, буде потрібен взагалі відпал ...

Якщо взяти товстіший дріт, то довговічність нагрівача загалом має збільшитись. Можна намотати його з тим же кроком, яким і була намотана стара спіраль, (тобто ті ж 12 метрів), але щоб утримати потужність у своїх межах, необхідно буде зменшувати напругу живлення, оскільки виростає сила струму відповідно до збільшення площі перерізу дроту спіралі. Тож задля можливості регулювання напруги на спіралі муфеля, наприклад я, коли відновлював свою піч, застосував симісторний димер на 4 кВт з АліЕкспресу за ~100 гривень, (замість звичайного твердотільного реле), при цьому контакти вихідного реле регулятора температури під'єднав до розриву живлення управляючого електрода симістора димера. Щоправда, робота печі в такому разі супроводжується неголосним звуком, характерним для неповнофазних режимів, але із цим можна миритися...

Я лише любитель, тобто не професіонал в термообробці, але моя практика підказує, що розмір посадки має збільшитись, - думаю десь на десятку, може навіть і дві. Підшипник не триматиметься.

Я б віддав перевагу частотнику, а купити його можна не занадто дорого і в Китаї (вибір потужності від 0.4 до 3.7 кВт) : https://a.aliexpress.com/_AsSlD8

0.7-1.0 мм звичайно забагато, до того ж зразу розгортування навряд чи допоможе збереженню співвісності передньої і задньої бабок, - хіба що після попереднього розточування, і то, якщо ще знадобиться. Може врятувати тільки розточування на своєму ж верстаті, але ніяк не на стороні. У вашому випадку при діаметрі розточки 20-21 мм вам необхідно виготовити люнет для підтримки заднього кінця вашої тонкої і нежорсткої борштанги, яка має мати довжину трошки більшу за дві довжини розточуваної поверхні задньої бабки. При цьому на час розточки, можливо, буде потрібно звільнити станину, тимчасово знявши для цього супорт. Технологія усталена, достатньо докладно описана в інтернеті і показана в Youtube. Р. S. - І не забудьте перед розточкою задньої бабки виставити спершу і вісь передньої бабки паралельно до направляючих станини.

- що малоймовірно - А на мій хлопський розум саме це є найбільш вірогідним. - Це ж радянське виробництво, - може бути все, що завгодно... Якщо умовний центр спіралі зміщений від центру її посадкового отвору, то правильна центровка деталі після розточки кулачків можлива лише в одному кутовому положенні спіралі відносно корпусу патрона. В усіх інших положеннях буде більше, або менше, але зміщення осі затискуваної деталі від осі патрона...

На мою думку причина криється в якості виготовлення самого патрона, тобто в співвісності його посадки з посадкою архімедової спіралі, а також у правильності виготовлення цієї самої спіралі відносно центральної посадкової поверхні. Я також спочатку не міг зрозуміти чому я не можу досягти точності центрування при розточці звичайних радянських патронів, аж поки не розточив польський патрон, який до мене випадково потрапив. Тоді до мене "дійшло"...

Базальтова вата, наскільки я знаю, може тримати до 700°С. Колись я ремонтував муфельну пічку, придбану в "Учтехприладі". Вона була розрахована на 900°С. То в ній муфель контактував саме із засипаним в корпус пічки асбестом і нічого поганого з цим асбестом не ставалося. Тому, на мою думку, базальтову вату доцільніше використовувати в зовнішньому шарі теплоізоляції пічки, а всередину все ж таки варто засипати асбест.