4post

Користувачі
  • Продажи

    0/0
  • Покупки

    27/5
  • Публікації

    893
  • Зареєстрований

  • Відвідування

  • Діб у лідерах

    7

Усі публікації користувача 4post

  1. Ні. Зуб один і одна впадина, що профілює вершину різьби. Тому для кожного кроку різби потрібно мати саме свою пластину. Номенклатура шалена. Або не буде профілювання вершини та буде хибний радіус при вершині впадин. А Ви хоч раз зустрічали різьби, у яких з обох боків діаметри менші, ніж впадини різьби? Відповідь очевидна. Приспособа нафіг нікому не потрібна. Найчастіше різьби ріжуться такі. І як тут поставити 5 різців? Крім того, як правило, точаться деталі нежорсткі, тому відгин при такій наладці буде шалений, вібрації. СРСР постійно шукав "новаторів", були нікому непотрібні "досягнення", тому до любого "винаходу" того часу необхідно відноситись не те що скептично, а крізь призму раціоналістичного прагматизму. Шлаку багато.
  2. Грунтовка дасть знепилення. Поверхні не будуть "братися". Робочі зони над столами та за верстатами можна покрити листами ламінованого ДСП. На такі поверхні легко кріпити інструмент над столами, поряд з верстатами та можна прибрати зону, де летить ЗОР від верстатів. Решту - покрасити в світлі кольори за бажанням, лише для того, аби краще відбивалось світло.
  3. О, ще один мінус реверсного встановлення шпінделя - це збільшення габариту по глибині обладнання. Маю жорстке обмеження: 30 см. Гараж далеко не гумовий, а абразивне обладнання встановлювати якнайдалі від токарного верстату. У той же час швидкісний шпіндель в мене буде, бо хом'ячество воно таке... Звичайно, буде серія експериментів та буде проведена доводка обладнання, буде відшукуватись оптимальне місце та привід. Буде шпиндель, буде обкатаний привід - підтягнуться оправки. Апетит приходить під час їжі. Було і таке. Але надто швидкий камінь великого діаметру можна прирівняти до гранати! Необхідно, хоча б розділити на 3 групи за швидкістю. Перша. 1500 об/хв. Круги, від 400 до 200 (250) мм. Друга. 3000 об/хв. Круги від 200 (250) мм до 120 мм. Третя. Понад 3000 об/хв. Круги від 120 до 50 мм (далі за необхідністю). Таким чином вдасться мінімізувати можливі помилки оператора. Людський фактор - страшна річ.
  4. Гарні "камінчики". Калені деталі набагато краще оброблюються саме каменем 25А. Він не дає підпалів, зусилля різання мінімальні. Круги шлифовальные 25А (электрокорунд белый) более твердые, имеют повышенную абразивную способность и хрупкость по сравнению с кругами 14А. Шлифовальные круги 25А применяют с целью завершающей и профильной шлифовки, резьбошлифования легированной и инструментальной стали, для заточки режущего инструмента. Они отлично подходят для обрабатывания сложных поверхностей, таких как тонкостенные детали, детали, которые склонны к прижогам и детали, которые имеют значительную поверхность контакта со шлифовальным кругом. То один з рідких випадків, коли теорія, рекомендації продавця та практика співпадають. Раз спробувавши 25А камінь з 14А на заточку не поставите ніколи.
  5. Заточка відрізного і виконання допоміжного кута в плані відрізного необхідно виконувати на периферії круга прямого профілю. Технологія заточки відрізного така. По-перше нахиляємо різця під кутом 30 чи 45 градусів (цей кут заданий на державці заниженням) і обкатуємо державку (на периферії круга) на кругу 14А. Знімаємо, в разі необхідності, ту частину, котра візуально випирає за пластину та всі напливи бури та припою. Пластину при цьому не чіпаємо. На кругу малого діаметру (14А діаметр 80-120 мм, залежно від розміру державки) знімаємо той метал, що знаходиться вище пластини. Він заважатиме виходу стружки, заточуванню передньої грані, а також буде, суб`єктивно додавати державці ширини, тобто заважатиме. Клиновидну форму головки різця не загострюємо, залишаємо метал державки по максимуму, аби лише не затирав. Другим етапом на периферії круга 64С заточуємо задню поверхню та допоміжні поверхні (допоміжні точимо, повторюючи рух інструменту на камені 14А). В разі, якщо круг не виступає за розмір двигуна, необхідно зробити правильні висновки, тобто встановити більший круг або зрізати в точила-двигуна ребра охолодження. Краще першу та другу операцію робити на кругах великого діаметру, там малоймовірно, що заважатиме двигун точила. Третій етап. Повторити другий на алмазі. Легше всі поверхні довести кругом прямого профілю. Четвертий, останній, заточити та довести на алмазі прямого профілю малого діаметру передню поверхню, сформувавши бажаний передній кут.
  6. Всі заточні агрегати стоять для обслуговування токарного. Токарний точить оправки, заточний арсенал працює на заточці різців. А цех якраз в процесі. Велике точило вже знайшло своє місце. Менші будуть монтуватись на своїх столах-кронштейнах. На стінах буде розміщуватись арсенал заточних каменів та алмазних кругів на оправках. Працюючи в "гостьовій" майстерні роблю організаційні висновки з покращення та оптимізації роботи заточної дільниці.
  7. А тут в нагоді вже краще буде тарілчаста форма круга.
  8. По гарній ціні необхідно брати! Оціните круг, коли будете заточувати внутрішній канавочний різець. Для решти випадків впорається прямий профіль. Питання в доцільності. Якщо прямим профілем Ви справляєтесь, то навіщо вам ще один круг? Проте, заточити певні поверхні на прямому може заважати двигун або хитра геометрія заточуваного різця. Тоді може стати в пригоді саме такий круг. А використання в них таке. Круг шлифовальный ЧК - чашечный конический Материал зерна - 14А, 25А, 54С, 64С. Применение: • заточка инструментов (многолезвийный инструмент - фрезы и т.п.) • плоское шлифование (направляющих станин станков и т.п.) • при ограниченом свободном пространстве над обрабатываемой поверхностью Тобто, ящо прямий профіль не влаштовує, то можна використовувати таку чашку на заточних операціях.
  9. Плюсів багато, але є ще й мінуси. По-перше, постійно необхідно міняти круги. Сам для заточки різця використовую 5-6 різних кругів. Постійно міняти не варіант. По-друге, необхідно мати гарний комплект конусних оправок. Циліндричні легко точити, вони технологічні. Конусні вийдуть на порядок дорожчі внаслідок того, що необхідно буде замовляти. Слід зауважити, що посадка на циліндричну шийку двигуна у більшості випадків задовольняє умові відсутності биття. По-третє, можлива і ймовірна помилка оператора при використанні інвертора, можна якомусь великому кругу "втулити" шалені оберти. Теж не комільфо. Як на мене, варіант великої кількості заточного обладнання є більш доцільним та ефективним. Маю: - Велике точило на 400 1500 об/хв. Круги будуть стояти стаціонарно. - Мале точило на 160. 3000 об/хв 750 Вт, заводське, круги будуть стояти стаціонарно, бо довго знімати кожухи захисту. - Електродвигун на 3000 об/хв 400 Вт. Тут круги під швидкозйомні оправки з посадкою на циліндр. Наточив їх вже по 2 чи 3 на кожну сторону. Роблю з одної установки, тому биття має бути відсутнім або мінімальним. Проблема в тому, що для встановлення абразивних каменів необхідні шайби значних розмірів. Є певний брак матеріалу. З алмазними кругами простіше: при посадці на 32 мм їх влаштовує зовнішній діаметр шайби в 48 мм, а матеріал на 50 ще є. - 3 електродвигуни 4500 об/хв 140 Вт. Використовую під малі алмази, та "добиваю" зношені на більших точилах абразиви. Можна безпечно брати камені з діаметром 120 мм, коли на точилах з 3000 об/хв вони вже сипляться. Вважаю, що необхідно ще 1-2 точила, аби круги на двигуні міняти не так часто. Обіцяли якісний швидкісний шпіндель підігнати. І це ще не "запустив" майстерню. Токарний ще стоїть на трубах.
  10. 25А використовується для заточки каленого інструменту. Сюди входять: свердла з швидкоріжучої сталі, різці швидкоріжучої сталі, зубила, кернери, кухонні ножі, і т. ін. 3 способи зняти засалення алмазу: - Алмазний круг обертається на точилі, провести алмазним кругом, що встановлений на болгарці - варварський метод Леонтьєва; - Алмазний круг обертається на точилі, просто провести алмазним кругом або шматком абразивного каменю. Спосіб менш ефективний. - в разі, коли двигун малої потужності, натиснути на заточуваний інструмент сильніше, таким чином, аби швидкість зменшилась. Обкатав цей спосіб на алмазі малого діаметру, що весь час засалюєтся. Білою чашкою можна заточити ланцюга бензопили. Взагалі, питання ціни. Зеленою можна замінити звичайний круг прямого профілю. Проте, слід зауважити, абразиву менше, діаметр менший, ціна більше. Недоцільно використовувати.
  11. Ні, не експериментуй, не ріже він твердого сплаву. 64С єдиний підходить для заточування твердосплавного інструменту з державкою і крапка. Зернистість брати середню, аби не кришився твердий сплав та менше було доводити алмазом. При цьому слід зауважити, що краще, коли державка попередньо підготована на кругу 14А. Він зносостійкий, гарно тримає ребро. Недолік: не бере твердий сплав.
  12. Як правило, гострий край круга робить подряпини. Коли заточуваний існтрумент не точно виставляється по кругу (його неможливо бездоганно точно виставити, а в окремих випадках можуть бути незточені дефекти на краях), тоді в роботі лише вершина каменя, внаслідок зростає тиск в зоні різання, бо працює мала кількість зерен, тоді з'являються значні подряпини. В разі невеликого заокруглення на вершині круга, ніжного тиску на інструмент та осцилуючі рухи, поверхня від 125/100 виходить гідна.
  13. Деякі моменти вказані, а десь Ви і помиляєтесь. Не дуже гладка поверхня виходить при обробці 125/100 лише в разі, коли край кромки алмазного кругу гострий та залишає різкі подряпини. Тому моя порада трошки заокруглити край круга. Наприклад, зробити пару канавок на передній поверхні різця. Особливо це стосується кругів прямого профілю. При заточці на ньому подряпини більш значні. З іншого боку, звичайно, круги меншою зернистістю дадуть кращу поверхню при обробці. Слід зазначити, що ялозити на ньому доведеться набагато довше. Адже менша зернистість - менша продуктивність. Ага, недарма значить придбав "в арсенал" круг прямого профілю з малою зернистістю! Правда, боявся, що не буде різати. Засалюється. Бакелітова зв'язка не засалюється. Існуючі заводські точила досить потужні. Мінімум 500 Вт. Можна трошки зменшити, зважаючи на "запаси". В мене двигун 140 Вт 4500 об/хв не хоче тягнути круги 50 і 80 мм на заточці передньої поверхні відрізного. Так площа різання велика, тому йому і важко.
  14. Алмазні круги використовуються як для заточки, так і доводки твердосплавного інструменту. Як виключення, на доводочному крузі можна провести чистову заточку тонких свердел з швидкоріжучої сталі. Книжки пишуть, що для доводки досить встановити алмаз зернистістю 100/125. Головним є те, що круги мають бути на органічній зв`язці. В маркуванні буква "В". За каталожними довідниками, тарілчастий круг дає кращу поверхню, ніж прямого профілю. На практиці, чим більше в арсеналі алмазний парк, тим краще. Для забезпечення швидкості різання 20 м/хв найкращим варіантом є точило 3000 об/хв (там вже як вийде, 2840, 2860, і т. ін., бо 3000 то синхронна частота обертання двигуна) і діаметр кругів 150 мм. Продавани на базарах не рекомендують використовувати алмази Львівського виробництва, кажуть там мало алмазів, але вони ще ті бовтуни! Працюють такі алмазні профілі: - тарілка діаметром 150 мм, встановлена зправа від точила, дає можливість заточити 80% інструменту. - прямого профілю діаметром 200 мм, (встановлений на точилі 3000 об/хв, дещо завелика швидкість різання) зправа від точила, дає можливість повторно довести різець, не заточуючи метал, при легкому затуплені. Довожу праву допоміжну кромку відрізного. - прямого профілю діаметром 150 мм, зліва від точила, дає можливіть вдруге довести різець. Довожу ліву допоміжну кромку відрізного. - радіусний з радіусом 2,5 мм (ширина 5 мм) , є радіусом 1,5 мм шириною 3 мм, використовую для виконання лунки для закручування стружки на прохідних різцях. - прямого профілю 50 та 80 мм використовую для доведення передньої поверхні відрізних різців. Для кругів малого діаметру необхідно мати двигун з більшою частотою обертання. Потужності досить 200 Вт. Ще є різьбовий з кутом 60 градусів, на ньому добре точити різьбові різці та робити гостру канавку в проходних різців. В закромах лежить 2 тарілки діаметром 150 мм та прямого профілю діаметром 250 мм. Вважаю свій маленький арсенал мінімальним для комфортної доводки інструменту. На сьогодні найпопулярнішим виробником є Полтава. В них є непоганий сайт, де можна вірно вибрати інструмент, визначити режими і т. ін.
  15. При встановленні конічного радіально-упорного підшипника, шарикового, або роликового з`явиться значне осьове навантаження на корпус задньої опори. Подивіться на неї, і Ви побачите, що вона для цього не придатна. Теж мав задумку торцанути кришку задньої опори таким чином, аби бурт надавив на зовнішню обійму підшипника і таким чином вибрав люфт. Але, напевно, краще пошукати тарілчасту пружину або вставити картонну чи гумову прокладку під зовнішню обійму. До речі, пружини вибирають люфт навіть в верстаті 16К20. Відновлював наждак за допомогою рифленої гуми. Результат задовільний. Був осьовий люфт в розмірі 4 мм. Вставив рифлену гуму товщиною 4,5 мм. Спочатку вал трохи туго обертався, але потім "обкатався". Можливо, десь чіпляв внутрішню обійму. За розрахунками, радіальний підшипник може прийняти осьове навантаження в розмірі третини невикористаного радіального. Зважаючи, що він стоїть з "радянським" запасом, то величина допустимого навантаження може бути значним і достатнім для вибору люфту. В цей же час, величина натягу повинна бути невеликою, котра не буде вивертати корпус задньої опори.
  16. Той верстат взагалі загадка природи. Допустимий люфт, за паспортом, на шпінделі 0,01 мм. Але ж то на вихідному кінці, там де планшайба. Ваш люфт, зважаючи на правило важіля, може і не вийти за допуск. Можна міняти задній підшипник. Але після впевненно задовільного результату таких тестів. - відсутності люфта в клині поперечної подачі; - відсутності люфта в малій продольній; - відсутності конуса в кулачках. При затисканні контакт має бути по всій довжині деталі; - відсутності люфта гайки поперечної подачі (в мене цей люфт є, але ріже нормально); - відсутності люфта в задній прижимній планці продольній подачі. Якщо тут нормально, то займатись шпінделем. Задня підшипникова опора не має можливості регулювання, тому не є повноцінною. Але бонусом йде те, що підшипник коштує дешево. На ру чипі шукали шляхи модернізації опори, знайшли досить нормальне рішення: розтягати внутрішню обійму підшипника, але підшипник брали з конічною внутрішньою обіймою. В гостях катаюсь на ИТ-1М, без проблем. Люфт на патроні відсутній взагалі. Ну, гріється передня опора трошки, ну то й що? Але ж ріже весело. Свою ИТ-1М поки не можу ввести в бойове положення через низку причин. Необхідно провести пусконаладку, відсутність обігріву. Кулачки патрона розточені на конус, беруть жахливо.
  17. Ні. Такі оберти середньому верстату не потрібні взагалі. В ИТ-1М найнижчі 28 об/хв. Ну, то вже трохи великуваті, особливо, якщо різати різьбу великого діаметру ручним інструментом.
  18. Цього робити неможна. Для прокладок рекомендується використовувати полоси м`якої сталі. Підходить мідь, навіть алюміній. Матеріал підкладок повинен бути некрихким. Можна получити багато гострих уламків при знятті різця. Для товщини 0,5 мм можна використовувати пластини трансформаторної сталі. Зустрічаються 0,7 мм, зазвичай ротори електродвигунів. 0,1 мм підходить з алюмінієвої бляшанки з-під напоїв. Дещо грубший алюміній з балонів піни або гелю для гоління. Стальні теж можна легко порізати.
  19. Доброго дня! Перепрошую, що не в тему, але в мене залишилась панель приладів та стартер на 40-ку. Не зміг викинути. Стартер пройшов з машиною 5 000 км. Має бути "свіжим". Поки літав на ЗАЗі була задумка замість бампера зробити "рельсу" вузькоколійки з пап`є-маше і пофарбувати в червоно-білу полоску зі скосом, як на стовпах малюють. Багатенько добра з нього віддав та й викинув немало...
  20. Ладно, може, вони потрібна ще кому. Втулок майже вистачає. Свердло. Дорожче вийде пересилка. Але дякую за увагу.
  21. Якщо ніхто не проти, то можна решту? Хом`яча в мене натура. Люблю свердла з конусом.
  22. То його замінник. Кажуть, навіть, небезпечний. Не факт, може, різець ВК8. При обробці сталі різцем ВК8 поверхня стає рваною.
  23. Перепрошую, але з яких пір 700-800 то вже великі оберти? Просто для обробки деталі необхідно вірно вибрати ріжучий інструмент, режими та ЗОР. Для звичайної сталі досить дати швидкість різання 100 м/хв і вище різцем Т15К6 і буде гарно. Але необхідно, аби стружка була стружкою, хоча б 0,5 мм на сторону. Інакше виходить мутна поверхня. Точність менша, феншуй кращий. Сталь 3 блищати, звичайно, не стане, але можна досягти чистої, без задирів, поверхні. Сталь 35, 45 будуть виглядати гарно. Нержавійка ВК8, швидкість від 80 м/хв. Виходить дзеркало. Сам в шоці. Магазинні ЗОР не шкодять. Гадості алюмінії вимагають ЗОР. Тут на вибір, або звичайні магазинні ЗОР, або супер кислоти (тут народ часто назвами випендрюється, але не зустрічав, не використовую, бо не маю доступу), або сало, або керосин (трансформаторне мастило). Різець необхідно точити до бритви. Режими необхідно шукати у кожному випадку свої. Дуже багато різного гімна є. Недавно точив куби з алюмінію. Не хоче навіть поліруватись, заусінь була від різця до 2 мм! Але з-під різця блищить, як у кота причандали. Точив з трансформаторним мастилом. Воно не смердить на легких сплавах. Муфельною піччю хіба що відпалювати сталь. Калити ні-ні. Нагрів надто повільний, йде окислення поверхні. Окалина шматками валиться. Калити в горні, або різаком-горілкою.