knife_life

Мабуть, це найімовірніша причина. Дякую. Спробую і я собі так зробити. Саме такий в цій пилці, по підключенню нагадує радянську серію двигунів КД Зрозумів, спробую. Перепрошую, я чуть тупонув, як писав перший пост - не вказав, що пилка по дереву, тобто, там нема редуктора.

Дякую. Орієнтуючись на цю книгу, заміню, мабуть, відпал на високий відпуск, бо щось в книзі дуже наголошують на схильності пружинних сталей з кремнієм втрачати вуглець при нагріванні. Я з цим зіткнувся, як гартував ножі з 60С2А. Думав навіть, що не загартувалось - настільки глибоко пилялось надфілем. Але зняв зневуглецьований шар, реально товстий - і твердість є. Тому, мабуть, покладу заготовки в холодну піч, нагрію до 700 градусів, дочекаюсь вирівнювання кольору, витримаю 30 хвилин, витягну і буду охолоджувати на повітрі до кімнатної температури.

Підкажіть, будь ласка, чи правильно я розумію режим повного відпалу для 60С2 ? Мета - полегшення обробки різанням, і, бажано, зменшення поводок при наступному гартуванні. Наскільки зрозумів, повний відпал буде при нагріві на 30-50 градусів вище AC3. У 60С2 точка АС3 - 820 градусів. Звідси - нагрів до 850-870. Нехай буде посередині, 855. А далі питання - заготовку класти в холодну піч, і гріти разом з нею до 855 (при досягненні на контролері даної температури - на око переконатись у рівномірному і однаковому кольорі стінок пічки і заготовки)? Чи нагріти пічку до 855, і потім покласти заготовку, дочекатись вирівнювання кольору? І скільки часу тримати при 855 (звичайно, після того, як на око стане однаковою заготовка і пічка) - ? 10 хвилин + 1 хвилина на мілімер максимальної товщини? І як потім охолоджувати: з пічкою до кімнатної температури? чи з пічкою до N градусів, а потім на повітрі? чи одразу на повітрі? Можливо, є якийсь доступний довідник, більш об'ємний, ніж "Довідник молодого терміста", де розписані ці режими? Бо в "Довіднику..." не знайшов, а передруковані в Інтернеті матеріали на різних сайтах - часто повна лажа, я вже обпікся раз.

Про всяк випадок - не варто розраховувати, що там 40А реально буде комутуватись без виходу реле з ладу. Такі релюшки неодноразово розбирались зацікавленими людьми, в інеті є інфа - і реально там стоїть симістор у кращому випадку на 16А, а буває і на 12А. Китайські ампери - такі ж, як і китайські вати, нажаль :-( . Тому для реально потужної пічки (ну, в домашньому розумінні потужності) варто пошукати SSR-реле нормального виробника. А на мініатюрних пічках, на пару кіловат - працює без нарікань.

Доброго всім вечора. Можливо в когось є ідеї, що б таке використати у якості ємності для мастила, при гартуванні довгих (40-60 см) залізяк? Обмеження - вертикальна, висотою мінімум 50 см, об'ємом до 10-12 літрів, металева. Хотілося б знайти якийсь не екзотичний побутовий предмет, щоб його можна було дешево купити на барахолках. На короткі деталі, як виявилось, цілком підходить битончик, літрів на 5-7, який коштує копійки (80-150 грн). Замовляти виготовлення не хочеться. По "гаражній класиці" - це шматок труби, від 100мм, з привареним дном. Але мені б щось готове.

Насправді, саморобний прес - це дуже цікава для мене ідея, і є з кого брати приклад, є купа тем на старому Чіпі, та й не тільки там. Але, як виявилось, прес має бути досить великим, тому спершу потрібне приміщення для нього, бо на балкон вже ставити нікуди :-). А також проблема із зварюванням. А значить - виготовлення рами піде на сторону, і бюджет зразу стане огого :-). Хіба що намудрити конструкцію під зборку на високоміцних болтах, і мініатюрну по габаритах? Тому прес відкладається на непевне майбутнє, як і купа інших розваг. Я й так, чесно кажучи, відриваюсь на всю катушку - горн, гріндер, термопічка, все саморобне і всім цим розважаюсь постійно, але на хобійному рівні - а значить, в основному вкладаю туди гроші, без прибутку. Через те не можу значно збільшити бюджет - ні на залізяки, ні, тим більше, на оренду окремого приміщення - бо це будуть тільки додаткові затрати, без прибутку. Але це так, офтоп :-). Дякую за поради та інформацію.

Ітоги подвєдьом (с). Вдячний всім, хто давав поради, деякі варіанти були абсолютно не очевидні, але дуже цікаві (як то гільза від Рапіри, наприклад), і всім, хто запропонував допомогу у виготовленні. Зрештою, черговий раз підтвердився тезис про те, що масова промислова продукція - радикально дешевша від одиночного персонального замовлення - я знайшов на ОЛ б\у вогнегасник підходящого розміру, за 90 грн, в Києві, самовивозом по дорозі з роботи. Найприємніше те, що в нього є кришка з різьбою, і горловина достатнього розміру для моїх довгомірів (~60 мм діаметром). А значить, можна нічого не пиляти, налити масло, закрутити кришку, і так зберігати, не турбуючись, що впаде і розіллється випадково. Я теж не терміст, в підручниках читав, що маса охолоджуючої рідини повинна бути щось ніби у 30 разів більша за масу деталі. У мене це співвідношення виконується рідко, бо завжди якась "нєустроєнность" - то тари нема підходящої, то мастила мало в господарстві. Зазвичай у мене мастила в 15-20 разів більше, ніж маса деталі - і, за органолептичними ознаками, деталі гартуються успішно. Але типова маса однієї садки у мене - грам 300 (я кую невеликі ножі, і гартую вже частково обідрані поковки, три поковки за раз). І довгомірні заготовки в мене теж легкі, маса загартованої частини - грам 400 максимум. 10 літрів у вогнегаснику повинно вистачити на охолодження однієї деталі, а більше за раз я і не планую гартувати. А от це другий абсолютно не очевидний для мене варіант - маю на увазі те, що бувають настільки великі балони. Коли гартував все у горні (до виготовлення термопічки) - то використовував саме балони від піни, але "звичайні", сантиметрів 6-7 діаметром. Не думав, що бувають більші, дякую. Нержавіючий димохід 110 мм діаметром, 100 грн - він із зварним швом навіть, не гнутий. Я просто не осилю його запаяти, а так сильно задивлявся на нього. Ну, якщо я виросту великий і багатий :-) , куплю гараж і зварювальний апарат - то це буде дійсно елементарна річ саме для мене. Тут же ще й дешево хотілось. Шикарна річ. Міні-вежа Шухова просто :-) .

Так, в принципі, мені також вистачає молотка 1.2 кг, та набору самопальних пуансонів (це при роботі із заготовкою у вигляді трубки, тоді навіть матриця не потрібна). Але дуже стомлюється кисть руки, думаю, що не раціонально так витрачати здоров'я. Тому спершу почав копати в сторону невеликих пресів. Але зараз, після читання літератури, різних тем по штамповці на ру-Чіпі, після відповідей тут - розумію, що прес потрібен досить великий. Відповідно, вага, місце, бюджет - все збільшується, а значить, прес відкладається до кращих часів. "Шльоп-нога" - дуже прикольна річ, можливо, колись доживу до виготовлення такого девайсу. Поки що, раз прес відкладається, а полегшити виготовлення хочеться - я спробую модифікувати "молоткову" технологію. Планую зробити примітивну матрицю і пуансон, як на ескізі - щоб при забиванні пуансона кінець трубки стискався і загинався. Це якраз найтрудоємкіша частина роботи, якщо без матриці, а чисто на оправці-пуансоні молотком загинати. Глибина отвору в матриці буде така, щоб заготовка повністю в нього заходила в недеформованому стані. Отвір внизу матриці - для вибивання відштампованої заготовки. Змажу все якимось мастилом, і буду бити по пуансону молотком - от і все, що приходить в голову. Можливо, буде проміжний відпал, якщо за один раз важко деформуватиметься. Ще, мабуть, фаски ззовні і зсередини зніму на трубці, на тому краю, що буде загинатись (помітив, що так менше надривів заготовки). Можливо, воно взагалі так не буде працювати. Мабуть, ідея тупувата, але я спробую так зробити, бо щось мені цікаво стало. Матеріал трубки - мельхіор, 18мм зовнішній діаметр, 12мм внутрішній (стінка 3 мм).

Дякую.

Дякую. О, тут я абсолютно згоден. Навіть не сподіваюсь, що зможу глибоко розібратись в цій темі. Максимум, на що я розраховую - просто приблизно зрозуміти, чи можна ті речі, які я роблю руками і молотком, зробити на доступному для моїх умов обладнанні - недорогому, невеликого розміру і потужності. Поки що видно, що потрібен прес мінімум на 10-12 тон, штампування за декілька переходів, проміжні відпали заготовок, і ретельний підбір геометрії інструменту. Я погортав РТМ 34-65, і не відчув оптимізму. І, чесно кажучи, прес - це був би перший в моїй власності станок, який легко може відбити голову (не рахуючи болгарки). Страшнувато. Головне, що в мене не стоїть задача запустити промислове виробництво чогось, я більше з цікавості зайнявся. Хоча є й інший мотив - чисто фізично втомливо молотком робити ті вироби (оковки до ножів). Навіть з усіма відпалами - дуже втомлюється зап'ястя, так можна догратись до травм. Хотілось би перекласти на машину важку працю :-).

Ще раз всім доброго дня. Продовжуючи читати про штампування, зрозумів, що навіть вирубати кружок 30мм діаметром, із латуні 2мм - потрібне зусилля біля 60 кН. Також, наскільки зрозумів, для штампування потрібні значно більші зусилля, ніж для вирубки. Але все ще ніяк не зрозумію, чи можна, розбивши штамповку на кілька кроків (переходів), обійтись меншим зусиллям?

Та в мене ні апарата зварювального нема, ні варити не вмію, та й ніде це робити, загалом. Тобто, якось викрутитись можна, але довго й непевно. Але я прозрів (бува, задаси питання, на яке довго не знаходив відповіді - і тут же приходить нормальна ідея). Можна купити пустий вогнегасник, пінний. І високий, і металевий, і дешевий. І кришка навіть є. Думаю, це найбільш простий для мене варіант.

Доброго всім дня. Є не зовсім тривіальне, хоча і поширене питання, хотілось би розібратись, і залишити правильну відповідь там, де її зможуть прочитати інші страждущі :-). Сама термопара з ХА має очевидні властивості, завдяки яким легко пересвідчитись у її полярності, а саме: алюмель має виражені магнітні властивості, і чітко притягується неодимовим магнітиком. І алюмель у даному типі термопар - "мінусовий", а хромель - "плюс". Тут все надзвичайно очевидно. Не менш очевидно, що термокомпенсаційний кабель має свої "плюс" та "мінус", і підключати його між приладом та термопарою треба з врахуванням цього. Далі - очевидно, в багатьох випадках правильну полярність кабелю (для ТХА) визначити легко - або кольорове маркування, воно описане в інеті, або явна магнітність алюмелю, якщо кабель виготовлений "з тих же матеріалів, що і термопара", як пишуть на різних сайтах. А тепер печальна реальність: я купив термокомпенсаційний кабель до термопари типу ТХА, в українській конторі. На вигляд - це звичайний двожильний плоский кабель, обидві жили в однаковій ізоляції зеленого кольору. Жили відрізняються кольором металу - одна темніша за іншу. Жодна з них не магнітиться, маркування на самому кабелі не видно ніякого. Питання перше - як правильно визначити полярність цього кабелю? Що робив я: 1) перевірив, що термопара + прилад - показують щось реальне, міряв кип'ячу воду - отримав 98 градусів - ОК. 2) під'єднав кабель навмання, знову міряв воду - показало якусь чепуху. 3) під'єднав кабель навпаки, змінив умовні "+" та "-", знову міряв ту ж воду - показало 98 градусів - ніби, ОК ? Алгоритм виглядає трошки "колгоспним", і не факт, що він правильний. Хотілось би дізнатись, як потрібно було робити правильно? Щодо визначення полюсів для ТХА по кольору ("+" - світліший, "-" - темніший) - пораду зустрічав, але наскільки це правда? Далі: оскільки даний кабель одножильний, з жилами не менше 1 - 1.5 мм - він дуже жорсткий, і, після підключення до контролера, дуже заважає переміщати коробку управління пічкою. Звідси питання друге - як вибрати гнучкий термокомпенсаційний кабель для ТХА, і де його взяти в Україні, у кількості 1-2 метра? Складність ще і в тому, що деякі продавці на фото товару демонструють одне, а в реалі виходить так, як у мене - зовсім інше. Тому хотілось би надійного продавця.

Доброго всім вечора. Напівтеоретичне питання, більше для розширення кругозору - але про штамповку. Підкажіть, яке мінімальне зусилля повинен давати прес, щоб відштампувати з кольорового сплаву (мідь, латунь, бронза, мельхіор), товщиною 2мм, виріб приблизно такого вигляду - зрізаний конус, верхня частина (закрита) 15 мм діаметром, нижня (відкрита) - 20 мм діаметром, вистота конуса 25 мм. Я читав Жолобова, але, без нормальної інженерної освіти - там важко зрозуміти, хоча і дуже цікаво місцями. Власне, у кожного матеріалу є "предел текучести", не знаю, як на українській правильно. І я, перепрошую, тупо не врубаюсь, як співставити цю характеристику з реальним необхідним навантаженням для деформації цього матеріалу певної товщини. Цікавить просто порядок величин. Інтуїтивно відчуваю, що можна обійтись меншим зусиллям, якщо розділити штамповку на кілька операцій, з проміжними відпалами деталі між ними (але сопромату не знаю, може я глибоко неправий). Цікавість в контексті того, що зараз я "штампую" деталі вказаного габариту методом "выколачивания на оправке", молотком і власними руками, а дуже заманчиво було б використовувати для цього якийсь прес. І, якщо вистачить зусилля тон в 3-5, тобто, як у невеличкого пресу на базі домкрату, або реєчного пресу - можливо, варто помріяти про такий варіант. А якщо потрібно мінімум тон 10-15 - ну, постукаю руками, зрештою - це хобі :-).

Дякую за пропозицію. ШХ, звичайно, штука хороша - але, як на мене, надмірно хороша для даного випадку :-). Кується вже важкувато. Хоча, мабуть, і 9ХФ куватись буде важко (ніколи її не пробував). Може, і правда не видєлуватись - а взяти 60С2А? Кується добре, а це дуже важливо для мене - профіль пуансона сильно конічний, овальний в перерізі - тому або сточувати на гріндері купу металу, або відплющити ковкою, токарного немає. Результуючу твердість можна отримати 45-47 HRC, при пристойній механіці. Якщо зараз худо-бідно сирі залізяки справляються, то цього мало б вистачити.

Доброго всім дня. Для хобійних задач періодично доводиться відстукувати з кольорових металів різні невеликі речі, на оправках-пуансонах - щось типу оковок, тильників для ножів. Матеріали - мідь, латунь, мельхіор, бронза - листи до 2 мм, або трубка зі стінкою до 3 мм. Звичайно, з проміжними відпалами, для кожного металу своїми. В якості матеріалу пуансонів досі використористовував всякий мотлох підходящого розміру, невідомого хімскладу. Але стало шкода власної праці, захотілось зробити нормальні інструменти, які хоча б загартувати можна, щоб прожили хоч пару сотень деталей. Є можливість ручної ковки, є термопічка. Це хобі, тому хочу недорого. Ну, і штампові сталі дуже важко ковати руками, без молота. Оскільки мова йде про кольорові метали, холодну деформацію і про розрахунок на десятки - сотні деталей, думаю, справляться і простіші сталі. І вибір сталей обмежений асортиментом контори, яку мені порекомендували. Під мої задачі потрібен круг 20-22 мм максимум. Тому питання - при описаних умовах, що варто вибрати - 9ХФ, У8А, 60С2А ? Ціна у них плюс-мінус однакова. В потрібному розмірі є тільки ці, і з недорогих - також тільки ці. Я схиляюсь до 9ХФ, чисто тому, що із залишків можна буде ще й ножиків накувати :-). Ну, і чисто формально, з неї роблять штампи, наскільки я читав. У якості матеріалу для пуансона - я не можу побачити особливих переваг ні в одної з них, хоча 9ХФ, імовірно, буде простіше термічити, ніж У8А, і результуюча твердість виробу може бути більшою, ніж у 60С2А, при однаковій міцності. Але, можливо, 60С2А значно краще куватиметься руками, а стійкості навіть у неї вистачить на багато сотень деталей? Порадьте, що вибрати? Або, можливо, є інші варіанти, недорогі та підходящі для моєї задачі?

Ну, ножі - то так, утилізація залишків. А штампові сталі реально руками кувати неприємно, важко, довго. Тому я їх не розглядаю для даної задачі (ціна, в цілому, не така вже й критична, хоча вони і втричі дорожчі за вказані мною).

Термопари типу ТХА (тип К) повинен сприймати всі, у мене такий же REX-C100. Обидві термопари за вашими посиланнями - заявлені як тип К, з обома контролер повинен працювати. Але конкретно та, що в нержавіючому чохлі, вам не пройде, бо занадто коротка, там 50 мм всього. Повністю згоден з Cormoran, термопара повинна бути довшою, ніж товщина термоізоляції - а ця товщина, в наших умовах, рідко менше 100мм. Щодо інерційності - друга термопара може бути менш інерційною, як не парадоксально. Там спай термопари, на фото, нічим не закритий. Якщо, звичайно, то спай видно, а не додатковий чохол з нержавійки. Зауважте також, що термопара - це витратний матеріал, в залежності від температури використання її може вистачити на рік, а може і на пару-трійку разів.

Оскільки нещодавно сам закінчив робити пічку, то моніторив ринок. Фактично, є півтора нормальних і доступних варіанти: 1) купити у якому-небудь магазині для гончарів термопару з товстих дротів, 3 мм ( в керамофарфорі - 7.5 грн за сантиметр, але повинно десь бути дешевше) + термокомпенсаційний провід там же. 1.5) - моніторити нашу барахолку (тут мелькали тонкі, 1.5мм, термопари) або Ножик\Майстер Ніж, там іноді значно дешевше продають такі ж товсті термопари. На Ножику зараз актуальна тема "Продам высокотемпературные (3,2мм) термопары ТХА", я особисто брав у цього продавця, але ще не перевіряв в роботі. 140 грн за комплект термопара + метр термокомпенсаційного дроту (дріт без ізоляції, термопара в керамічних бусах). Я собі зварив з термокомпенсаційного радянського провода, 1.5мм. Міг би вам подарувати таку ж, але там якість зварювання "не товарна". Ну, можу просто відрізати шматок, а ви самі зваріть, якщо є якийсь зварювальний апарат, це не складно. Я варив ЛАТР-ом, через розчин солі, але латр на 2А, не вистачає потужності.

Доброго всім п'ятничного вечора. Неспішно розмірковую над ідеєю невеликої стрічкової пилки по дереву, з корпусом із фанери. Призначення девайсу - розпилювання нетовстих полін на заготовки "ножового" формату. Про всяк випадок уточнюю, що фанерних\дерев'яних пилок побудовано дуже багато, і є немало відео\фото\текстових матеріалів. Ну, тобто, це не маячня, а один з робочих варіантів. Але існуючі конструкції досить великі - що логічно, бо великий розмір дає змогу заготовляти хороший пиломатеріал, з "підножного" дерева, в основному, досить товстого - тому потрібна значна висота пропилу - 200-400 мм, а то і більше. І саме такі пилки промислового виробництва коштують настільки ппц дорого, що їх виготовлення стає абсолютно оправданим, для хобійщика, як мінімум. Мені ж, в силу "балконності" майстерні, потрібна пилка, яку я зможу переносити з квартири на балкон і назад, при кожному використанні. Звідси вимоги до максимальної ваги - не більше 30 кг, бажано трохи менше. А протилежна вимога - висоту пропилу хочеться максимізувати. Хочу хоча б 130мм, при діаметрі шківів десь у 300-350 мм. Тобто, на відміну від майже всіх, хто показував виготовлення подібної конструкції, мені потрібно буде знайти хороший баланс між жорсткістю конструкції та її масою, а не просто "зробити товщим на три пальці". І тому не вийде просто скопіювати чиюсь конструкцію, як мінімум, потрібно коректно змасштабувати - чого я не вмію((( З цієї тєлєги випливає питання - як прикинути необхідну форму та площу перерізу несучих конструкцій пилки? Сопромат не знаю, але про біквадратну залежність жорсткості від розміру чув. Несучі конструкції - суцільна фанера, склеєна з N шарів. Можна, теоретично, зробити колону у вигляді "труби", але на фанері щось я стрємаюсь такого варіанту. Наскільки я розумію, то в силу того, що полотно пилки притягує верхній шків до нижнього, і, відповідно, так само тягне точки кріплення цих шківів - то більш жорсткою, при рівній площі перерізу, буде конструкція, в якій колона буде не квадратною, а ширшою в горизонтальній площині (за рахунок пропорційного зменшення товщини). І так само верхня частина, балка, на якій тримається верхній шків, буде більш жорсткою тоді, коли її вертикальний розмір буде більш широким, при тому ж пропорційному зменшенні товщини. Маю на увазі, що думаю, ніби 100х100 у важливому для мене напрямку буде менш жорсткою, ніж 125х80. І, нутром чую, що є ще й мінімальна товщина, менше якої "колона" перетвориться у "лист". Плюс явно потрібні "підкоси" в кутах, між вертикальними і горизонтальними частинами - але зовсім не ясно, наскільки великі? Підкажіть, будь ласка, від чого відштовхнутись у розрахунках?

Загалом, ніхто не заважає. Просто це виглядає складнішим, з точки зору виставлення всіх коліс в одній правильній площині - але дає простір для гри з габаритами і масою. Наскільки я знаю, так роблять, коли є потреба збільшити ширину пропилу, маю на увазі від колони до полотна пилки. Але ніхто не заважає і мені подумати над таким варіантом. І за ідею з коробом дякую, може вийти цікаво. Там, ніби, якась користь для полотна є від того, що на кожному колесі полотно гнеться на менший кут. Хоча, звичайно, на увазі, радіус вигину залишається тим же. В цілому, я не розумію, наскільки довше житиме полотно від цього. Щоправда, при незмінній відстані між основними колесами - у пилки з парою додаткових коліс і полотно буде довше. А, якщо матеріал полотна, умовно, витримує 100К перегинань до появи тріщин, то, чисто за рахунок більшої довжини полотна, кожна його точка перегнеться 100К разів за більший час, ніж у коротшого полотна. Але довше полотно і дорожче хоча співвідношення (полотно + робота)\довжину_полотна - для довшого буде, мабуть, вигідніше. Але це вже будуть дрібниці, мабуть. Ще раз дякую за розрахунки.

Сподіваюсь, його хтось купить - завжди шкода, якщо такі прикольні речі їдуть в брухт. Я аж сам загорівся, в черговий раз, під мікро-фрезерний - але вже знаю, що не потягну такий проект.

Колеса будуть максимум 350мм, мінімум - 300мм, з надією, що на збільшеному діаметрі довше житиме полотно (у власників невеликих пилок спостерігається пряма кореляція між діаметром колеса і часом, який відпрацьовує полотно до розриву). Дякую за ідею, треба прикинути, наскільки виростуть габарити пилки.