• Правила Раздела

Dmitriy11

Нужен совет по закалке

31 сообщение в этой теме

Привет всем. Сейчас осваиваю закалку и возник вопрос - какое масло нужно использовать для закалки стали 40х? Можно ли в отработке остужать ? За советы буду благодарен.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не пользуйтесь отработкой,выкиньте.Любое жидкое масло,веретенное,турбинное,трансформаторное.В трансформаторном правда добавка какая-то токсичная есть.но в любом случае пары масла не лечебная вещь.Для крупных деталей масло еще и греют градусов 70.Тогда твердость детали повыше,вследствие большей жидкотекучести масла и более скорого охлаждения.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Попутный вопрос. Чистое масло которому уже много лет (слито со станков), оно годится для закалки? Или лучше посвежее?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
4 минуты назад, sasha_kosak сказал:

Попутный вопрос. Чистое масло которому уже много лет (слито со станков), оно годится для закалки? Или лучше посвежее?

Недавно калил 2вала- 40х. Маслу 3года.Калил на нем раз10,не больше.Результат отличный!

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

21 час назад, Dmitriy11 сказал:

Можно ли в отработке остужать ?

 Конечно, можно. Только есть одно, "НО". Даже, не одно.

Как Вы знаете, инженеры придумали, зачем то кучу, разных сталей. Разные стали, после закалки, могут давать разную твердость. Для этого их и придумали. Высокоуглеродистые и высоколегированные стали, при закалке дают всегда высокую твердость, кали их хоть в высококачественном масле, хоть в отработке, хоть в гуталине. Есть такие, высоколегированные стали, которые калятся, просто, на воздухе и, все равно, дадут высокую твердость. Есть стали, которые на масло не дают высокой твердости, а на воду, когда охлаждаются на много быстрее, высокую твердость дают - это, простые не лигированные, углеродистые стали (напильники, напр.). Есть малоуглеродистые стали (Ст. 3, Сталь 20), которые не закаливаются ни на, что (хорошо, для сварки). Короче, есть такие стали, которые, чем быстрее охлаждаешь, тем большую твердость они дают. Ваша 40Х, относится, именно, к таким капризным, к скорости охлаждения сталям. Так же, если деталь из 40Х массивная, она то же будет медленее охлаждаться (из за массы) и может не дать высокой твердости. Если ее, без нужного опыта, калить на воду, она может лопнуть. Поэтому, можно смело заявить, что для освоения процесса закалки, Вы выбрали не совсем подходящую сталь. Надеюсь Вам немного стало понятно, что однозначный ответ на Ваш вопрос, о использовании отработки, для закалки этой стали, дать не просто. Перед этим,  нужно уточнить несколько исходных данных - какой размер детали, какую твердость Вам нужно получить, какой степени "отработанности" (вязкости) Ваша отработка? Это уравнение, сами видите со сколькими неизвестными. Но это еще не все. Кроме того, эта сталь такая задолбанная, что меняет свою способность калиться, в зависимости от ее качества, которое узнаешь, когда ее закалишь. Вот такие дела.

 Если хотите потренироваться с закалкой, лучше найдите несколько негодных подшипников и калите ихние обоймы. Это ШХ15, или ШХ20, суперсталь, Вы закалите в отработке спокойно, не тратясь, для экспериментов, ни на какие свежие масла. А 40Х, пока отложите в сторонку, с ней Вы не наберетесь никакого опыта, только намучаетесь.

 Вообще, для закалки, лучше всего использоаать обыкновенное И20. Оно не дорогое и в нем калится все подряд. Только, перед закалкой, масло никогда не грейте. Тем более до 70.  Это не Ваш футбол. В подогретом масле калят детали сложной формы, для минимизации калочных напряжений. Это уменьшает поводки и трещинообразование. Детали при этом дают несколько меньшую технологическую твердость, но этим жертвуют, ради геометрии. Это делают на высоколегированных сталях. Часто используют, при закалке штампов, а так же прессформ и других, замороченных изделий. Еще есть много разных мест, где хитрые термисты придумали калить свои детали, что бы меньше угробить. Например, еще, калят на разогретую селитру, или мерзкий, вонючий каустик, разогретые до 300...550 град.  И это еще не все... ☺.  Но, это не Ваших экспериментов.

 Надеюсь, приблизительно, все понятно :)

7

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
44 минуты назад, Чернов сказал:

Недавно калил 2вала- 40х. Маслу 3года.Калил на нем раз10,не больше.Результат отличный!

 Качество закалки и твердость закаленной детали, зависит не от химического состава (примесей) и свежести масла, а от скорости охлаждения. Железо понятия не имеет, куда его замочили. Железо не реагирует с маслом. Оно, только охлаждается. Поэтому,  зольные частицы, в отработке, или частицы изношенного металла в масле, слитого со станка, абсолютно не воздеймтвуют на металл. Ни на его поверхность, ни на глубину. Они не оказвают, так же сколь значимого влияния и на скорость охлаждения, а значит, и на прокаливаемость. Исключением может быть только, когда очень значительно повышается вязкость. 

 У нас, в термичке, маслу больше 30ти лет, а в нем все калится, как во вчерашнем. Представляете себе, какое оно черное?

Изменено пользователем Nik
2

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Здравствуйте! Если после нагрева детали , ее быстро остудить в масле то у него (масла) повыситься температура. Для следующей закалки нужно ждать время пока масло остынет? Или можно дальше продолжать работать с ним?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
37 минут назад, Dmitriy11 сказал:

Здравствуйте! Если после нагрева детали , ее быстро остудить в масле то у него (масла) повыситься температура. Для следующей закалки нужно ждать время пока масло остынет? Или можно дальше продолжать работать с ним?

Перед началом работы надо иметь достаточный объем масла.Думаю 80* допустимый максимум. Дайте марку стали,объем,фасон и назначение.

Изменено пользователем Чернов
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
15 часов назад, Dmitriy11 сказал:

Здравствуйте! Если после нагрева детали , ее быстро остудить в масле то у него (масла) повыситься температура. Для следующей закалки нужно ждать время пока масло остынет? Или можно дальше продолжать работать с ним

 В профессиональных закалочных баках, в зонах охлаждения, стоят термодатчики. Так же, они оборудованы систамой циркуляции и охлаждения. При превышении температуры выше критической, термист должен включить циркуляцию. Масло перемешивается с нижними более холодными слоями и вновь становится приемлемым для прокаливания (у нас бак - 4 куб. м., 3 метра в глубину). При длительной работе, когда нагревается весь объем масла и циркляция не приводит к понижению температуры, термист включает охлаждение. Масло начинает циркулировать через внешний теплообменник и температура понижается. Критическая температура закалочного масла (по инструкции ВИАМ) - 60° С. Палец в него уже не засунеш.  Но, это такое себе, усредненнон, значение, для среднелигированных сталей, например ШХ15, 65Г, ХВГ, 9ХС.  Такую сталь, как 40Х в масле при 60 град, уже калить бесполезно. Также, не закалиш, при 60 град., 20Х3МВФ и ряд других, среднелигированных сталей с уменьшенным содержанием углерода (прочитайте мое сообщение 170368, пятница).  Поэтому, термисты следят за температурой и стараются, что бы выше 40 град., она не подымалась. Тогда, подавляющее большинство сталей будет калиться по максимуму.

 Если Вы работаете в гараже, то чем больше будет закалочный бак тем лучше.

4

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Nik @Чернов  Сталь 40х. Деталь длинна 230мм , высота 12мм, толщина 14 мм. Таких деталей в смену нужно закаливать приблизительно 400 шт.

@Nik  А что Вы скажете про закалку стали 65г? Она прихотливая к закалке как 40х?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, Dmitriy11 сказал:

@Nik @Чернов  Сталь 40х. Деталь длинна 230мм , высота 12мм, толщина 14 мм. Таких деталей в смену нужно закаливать приблизительно 400 шт.

@Nik  А что Вы скажете про закалку стали 65г? Она прихотливая к закалке как 40х?

Да.Она менее прихотливая.На 40х часто жалуются.Ст.65г требует меньшую температуру закалки.Это пружинно-рессорная ст. Онакалится на соорбит.Высокий отпуск-520-600гр. 40-45ед. Гнется,но неламается.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Чернов а  40х не гнется и ломается?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 часа назад, Dmitriy11 сказал:

@Nik  А что Вы скажете про закалку стали 65г? Она прихотливая к закалке как 40х?

 

65Г, это самая технологичная сталь на свете. Ее может закалить даже ребенок. Калится 65 Г с температуры 850° С (+-10), такой же, как и у 40Х. Это две, так называемые, доэвтктоидные стали, поэтому калятся с одинаковой температуры (нужно знать, как минимум, диаграмму железо-углерод). Охлаждать ее нужно в масле и можно особо не болтать, она имеет очень высокую прокаливаемость. Поводки у нее будут минимальны и твердость, непосредственно, после закалки около 60 HRC. Что очень достойно. Дальше нужно проводить отпуск. Температуру отпуска нужно выбирать в зависимости от желаемой твердости. Желаемую твердость Вы не указали, поэтому, температуру отпуска я Вам написать не могу. 

 Действительно, в большинстве случаев, эту сталь используют в качестве упругих элементов, но это не значит, что ее можно термообрабатывать, только, как пружину, на структуру сорбит отпуска, отпуская на средний отпуск около 400 град. Ее можно отпускать, на всех технологических температурах отпуска. Чем выше температура отпуска, тем ниже получаемая твердость. С этой стали можно получить, что угодно, от лезвия ножа, до гайки, или болта и все будет очень хорошего механического качества. 

 Кстати, однажды, мне доводилось восстанавливать старинную саблю и спектрограф показал, что она сделана из 65Г. Твердрсть была 48 ед. Такие дела. 

65Г, одна из моих любимых, доступных сталей. Если у Вас есть возможность перейти на эту сталь, переходите, не сомневаясь ни секунды. Потом узнаете, как Вы правильно поступили.

Изменено пользователем Nik
3

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, Чернов сказал:

Высокий отпуск-520-600гр. 40-45ед

 Это не правильно. На такую температуру из 65Г пружина не получится. Она перепустится (у термистов это называется "пролететь"), твердость будет низкая и пружина не будет пружинной.

  Если из 65Г нужно получить хорошую пружину, после закалки ее нужно отпускать на 390...410 град, минут 40...45. Вы получите твердость 47...49 HRC. Такая твердость и должна быть у пружины изготовленой из 65Г.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
31 минуту назад, Dmitriy11 сказал:

а  40х не гнется и ломается?

 Если 40Х термообработать на 48 ед, она то же будет гнуться и не ломаться. Только в несколько меньших амплитудах и выдержит в несколько раз меньше циклов, пока сядет. Другими словами, если вы сделаете два совершенно одинаковых легковых автомобиля, только с рессорами и пружинами из разных сталей, то у того у которого пружины будут их 40Х, опустится до земли значительно раньше. А, из 65Г, будут ходить, хоть бы хны.

Изменено пользователем Nik
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Если нужна деталь планка длинной 230 мм ширина и высота 12 мм и 14 соответственно твердостью 50-55 единиц в чем ее нужно остужать и как отпускать? И что бы Вы посоветовали на такие детальки твч или объемную закалку?

@Nik Если нужна деталь планка длинной 230 мм ширина и высота 12 мм и 14 соответственно твердостью 50-55 единиц в чем ее нужно остужать и как отпускать? И что бы Вы посоветовали на такие детальки твч или объемную закалку?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
43 минуты назад, Dmitriy11 сказал:

Если нужна деталь планка длинной 230 мм ширина и высота 12 мм и 14 соответственно твердостью 50-55 единиц в чем ее нужно остужать и как отпускать? И что бы Вы посоветовали на такие детальки твч или объемную закалку?

@Nik Если нужна деталь планка длинной 230 мм ширина и высота 12 мм и 14 соответственно твердостью 50-55 единиц в чем ее нужно остужать и как отпускать? И что бы Вы посоветовали на такие детальки твч или объемную закалку?

Вы учитывайте только при способе выбора закалки, что на малых сечениях разница между твч и объемной закалкой будет не велика, так как малый объем материала практически без разницы очень быстро прогреется что в печи, что в индукторе твч. Если же деталь тонкая и нужно избежать поводок, то наверное рациональнее выбрать что-то вроде стали 20 под цементацию и закалку по цементированному слою.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@R2M2 Где то слышал что цементация очень геморойное дело в отличии от простой закалки Так ли это ? 

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
4 минуты назад, Dmitriy11 сказал:

@R2M2 Где то слышал что цементация очень геморойное дело в отличии от простой закалки Так ли это ? 

Не особо. Просто придется потратить чуть больше времени на то чтоб деталь свою поместить в коробку с карбюризатором и подержать при соответствующей температуре в печке.

Причем не обязательно прям таки зарываться в науку чтоб сделать все нормально. Можно даже по наитию в целом понимая суть процесса. Вот как пример.

 

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

можна використовувати отработку мастил що годяться для гартування і свіжими. Всяка моторна олива може пінитись, виділяти отруйні гази.

Годяться прості рідкі мастила, оскільки в'язкість впливає на швидкість охолодження деталі.

Сталь 40Х відрізняється від просто сталі 40 значно меншою критичною швидкістю охолодження і спеціально призначена для гартування в маслі, оскільки охолодження у воді може давати тріщини.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Спасибо , принцип понятен)

@hopscotch а какое масло бы Вы посоветовали бы?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
2 часа назад, Dmitriy11 сказал:

И что бы Вы посоветовали

 Я бы мог посоветовать самый оптимальный, для Вас способ, но я не знаю многих исходных данных.

Вот одни из них:

Какое оборудавание, конкретно, у Вас имеется.

На какой стали Вы сделали выбор. Если нужна твердость 50...55, я бы не брал 40Х, у Вас будут проблемы.

 Как работает деталь, но самое главное, нужен чертеж детали. Без чертежа, это все пустые колхозные, или гаражные разговоры. Но в гараже не калят по 200 деталей в день. Поэтому нам нужна не (выражение мыслей словами, в форме, которая может трактоваться альтернативно нормально вашим собеседником), а разговоры серьезные и конкретные. В противном случае, будете возить свои детали на чермет партиями. У меня огромный опыт в "этом" деле то же.

 Одни только советы чего стоят. Я уверен, тот кто советует Вам брать Сталь 20 и цементировать ее, не особо вдаваясь в науку (это значит в технологию), не совсем понимает о чем мы здесь ведем речь. Не буду вдаваться в подробности и оонкости цементации, просто скажу, что этот процесс "не особо" муторный, если имеешь опыт, оборудование и оснастку, но он удорожает Ваши детали в разы. Для цементации, Вам придется держать детали при температуре 900 град, часов 10. Умножте мощность печи на 10 часов, а лучше на круглые сутки, потому, что детали у Вас будут идти сплошным потоком. Одни будете выводить из цементации, следующие ставить. Постоянно нужно будет их паковать в карбюризатор, досыпать свежего и т. д. И не забудте еще, что будут сбои и будет нарушаться технология, детали после закалки не будут давать твердости, будете ломать голову, почему? Потом придется доцементировать, перекаливать и т. д. А, еще будет окончательный брак, потому, что она такая, цементация. Будет очень не скучно. Будет армагедон. А Вам здесь пишут, так запросто, де не особо муторная и не нужно вдавться в технологию. 

 И не забудте если Вы будете калить цементированную Сталь 20, то закалится только верхняя корка, на глубину (за 10 часов цементации, 1 мм толщины), которую Вы зацементируете, а внутри деталь будет мягкая, как пластилин. И если деталь будут сильно гнуть, то она согнется, а верхняя корка потрещит, как шелуха. Будет очень не красиво, особенно если таких деталей будут сотни.

 Честно говоря, я бы посоветовал, если кто никогда этим не занимался и не знает какие могут быть допустимые замены марок сталей и процессов, не нужно советовать все подряд.

 Напишите, какое оборудование у Вас есть. И еще очень нужен чертеж. Не малява дяди Вани, а нормальный конструкторские чертеж и все требования чертежа.

2

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Nik Можно будет Вам скинуть чертеж и в се исходные данные в личку?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
18 минут назад, Dmitriy11 сказал:

Можно будет Вам скинуть чертеж и в се исходные данные в личку?

 Конечно, можно. Нужно...

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас