jenkins

Знайшов я цей совковий металевий корпус під DB9, на вигляд просто жахіття, ахрана, атмєна.

Про DB9 вже думав, навіть є у мене в наявності. За специфікаціями цей тип роз'єму по допустимій напрузі і по струму впритул підходять. Трошки турбує механічна міцність корпуса, точніше штекера, корпуса у них пластикові і розраховані на "слабкі" комп'ютерні задачі. Хоча у мене десь був радянський такий корпус з металу. Треба пошукати. ШР теж гарний варіант, у мене є комплект на 24 контакти, але він завеликий, уже приміряв. Менших у мене в наявності немає.

Ще маленьке продовження. Одне з наступних питань це електртопроводка. Трошки думок в голос. Планується зовнішній "ящик" управління де буде частотник і інші дрібниці. Між ящиком і станком кабель з роз'ємом. З електрики на самому станку буде: двигун (3 дроти і 1 заземлення), кінцевик пінолі (два дроти ), лампа (два дроти), датчик тахометра (тут є кілька варіантів як можна зробити, ще думаю, але загалом це від 2 до 4 дротів). Разом виходить не більше 12 дротів. Деякі можна об'єднати, і якщо ще розмістити вимикач для лампи і її драйвер в корпусі станка, трошки заморочитись з схемою тахометра в середині бабки, можна обмежитись всього 9 дротами. Думаю який роз'єм використати і де його розмістити, він повинен бути невеликий по габаритах. Чи може вивести зі станка просто кабель, поки думаю. А тим часом придумав як зробити кабель між двигуном і корпусом бабки. По тому ж принципу - із того що є, валялися у мене фітинги для пневматики, за прямим призначенням вони мені зовсім не потрібні а тут навіть дуже приглянулись. Подивився, покрутив, і придумав. Що цікаво, крім фітингів мені знадобились дві шайби, причому обидві з особливостями, я не знаю як воно співпало, але доволі швидко знайшов прямо ідеальні заготовки для цієї задачі. Та що бронзова по зовнішньому діаметру наче взагалі як тут і була, а стальна (вона така і була) за рахунок внутрішніх вусиків чітко тримається по центру і накрутилася на різьбу наче гайка, в місці де буде шайба там прослаблення діаметра, і проста шайба там просто "звисає", що не гарно. Трошки обробки і результат мені сподобався. Цікаво що і трубочка знайшлася підходяща, хоча я її купував давно для зовсім інших цілей і не знав що вона підходить для цих фітингів теж. Совпадєніє? Не думаю. По фото поки що затія мабуть не зрозуміла, але скоро покажу як буде.

Насправді ця лампа це друга версія, я спочатку планував зробити щось схоже як у Вас, також з одноватних діодів. І навіть зробив дещо знову таки "із того що було". Коли зробив, приміряв, не сподобались габарити, занадто торчить, а хотілось би щоб було якось менш помітно. Тому переробив.

воно то зрозуміло що у них все можна знайти, але мені на даний момент цікаво зробити із того що є під рукою

Думав і про цей варіант також, особливо турбує що світла не буде якраз там де воно більше всього потрібно - спереду патрону і свердла. Якщо знайду щось підходяще для гнучкої стійки то може дороблю. Поки що так

Ще трошки продовження. Взагалі планував ту кришечку прикрутити безпосередньо до бабки, що і зробив нарізавши 4 різьби і просвердливши два отвори для дротів. Але, як виявилося, через суттєву нерівність лиття бабки між корпусом лампочки і бабкою була велика і нерівномірна щілина, через яку в лампочку буде попадати пил та бруд, але головне- світло через ці ж щілини дуже пробивається назовні ще більше підкреслюючи всі нерівності. Короче не гарно було. Варіантів як виправити ситуацію в принципі бачив два основних - або підрівняти бабку фрезеруванням, або зробити окрему задню кришку для лампочки і якимось пластичним матеріалом зробити прокладку між цією кришечкою і бабкою. Варіант фрезерування бабки якось не сподобався. Якби бабка ще не була фарбована то ще ладно, але.. короче передумав. Тоді вирішив піти шляхом кришечки і прокладки. В принципі так і зробив. Ну з кришечкою все було просто і зрозуміло - просто пластинка з дюралі по тим же розмірам. А от далі довго думав що використати для прокладки. Дивився в магазині всякі силіконові коврики навіть - але все не те що потрібно було та і якось дорого дуже як для простої прокладки. Зате потім знайшов у себе пакетик з шматочками якогось матеріалу на зразок гуми, ну по факту це і є гума, але якась трохи незвична - не дуже еластична. Але що цікаво, розміри шматочків які у мене були - по одній стороні рівно 50мм наче як сюди і було задумано, цікаве співпадіння. Взяв скальпель і відрізав по контуру. Отвори свердлив. Врешті прикрутив до бабки, спробував увімкнути через лабораторний блок живлення. Щілини уже непомітні і ні на що не впливають, корпус лампочки получився доволі "герметимчним" (ну не від рідини, але пилюка не попаде) і світло не пробивається по бокам. Результатом повністю задоволений. З недоліків- без прокладки тепловідвід на бабку був би значно кращий. В принципі, якщо приспічить, можна буде посередині прокладки вирізати велике віконце і намастити термопастою, таким чином гума буде по контуру а в середині термопаста. Буде видно чи потрібно, адже попередні заміри показали що 4Вт створює доволі яскраве світло, якщо дивитись прямо на лампу - засвітлює очі. Навіть 2Вт уже було достатньо. А 2-4Вт це зовсім небагато в плані нагріву, сама лампочка зможе розсіяти стільки без перегріву. Ну це буде видно на практиці. Що ще цікаво, всі компоненти цієї лампочки включно з самим світлодіодом були у мене в наявності, робилось по принципу "я його зліпила із того що було". Впринципі, механічна складова освітлення завершена. Залишається ще електроніка. Але то згодом.

Ще трошки продовження. Маленькими кроками рухаємось далі. Можливо я уже казав, в силу особливості конструкції цієї сверлилки, тут всі деталі настільки взаємопов'язані що для того щоб дістатись в певні місця, наприклад в середину бабки, потрібно розібрати майже все інше довкола. Тому перед збиранням потрібно продумати і зробити всі маніпуляції завчасно. Одне з таких питань яке потрібно було вирішити завчасно - освітлення. Розглядав різні варіанти, але принципово хотів зробити із того що є в наявності у мене. Що хотілось - приблизно 5Вт світлодіодів, щоб ніде нічого лишнього не стирчало, було по можливості мінімальних габаритів, щоб світило зверху вниз на стіл. Перша ідея яку спробував реалізувати якось не склалась, не подумав досконально. А от з другої спроби вийшло непогано. За основу взяв матрицю 20Вт ( була в закромах ), скло від китайського галогенного точкового світильничка, і кусок дюралі. Чесно кажучи якось воно туго йшло, перед тим як зробити - довго тупив не міг зрозуміти як саме його зробити. Ще й постійні перебої з електрикою заважали. Хотів зробити мінімально можливим. Так і вийшло, по суті получилось як кришечка для світлодіода. Товщина трошки менше 8мм, ширина і висота по 50мм. Після фрезерування зовнішню частину зашкурив наждачкою Р1500 і Р2000 а потім відполірував войлочним кругом з пастою і водою. Результатом задоволений, тепер треба прикрутити до бабки. Хоч матриця і 20Вт але планую обмежити потужність набагато нижче

Інструкція https://www.proenergo.com/docs/servo/Omron/servoprivod/Sigma_2.pdf Сторінка 13 Розбийте задачу на декілька кроків. 0) перша задача - вивчити як саме працює сам драйвер 1) підключіть сам двигун до драйвера, перевірте 2) підключіть енкодер до драйвера, перевірте 3) підключіть живлення 220В Включіть і подивіться що буде, скоріш за все мотор буде просто стояти на місці. Якщо дим не пішов то уже добре. 4) Дивимось, вивчаємо які входи і виходи є на драйвері. Задача- змусити його крутитись, а значить ми даємо сигнал в драйвер (а не він хоче щось нам сказати) - тому в першу чергу цікавлять входи. Вхідних сигналів тут не так і багато. Спочатку відкидаємо те що точно не потрібно. 2, 4, 21, 22 явно лишні, тож їх не чіпаємо. Далі дивимось 40-46. 45 - кажуть чи обмежувати струм в одному та іншому напрямку обертання - мабуть не потрібні. 44 - у випадку нештатної ситуації скидує помилку. Мабуть теж можна пропустити. 41 - якийсь регулятор, скоріш за все теж поки що не потрібно. Зате 40 - потрібно, він вмикає драйвер. А ще 42 і 43 теж потрібні, їх можна буде використати як кінцевики, коли на них відсутня напруга то воно не буде їхати в одну чи іншу, ну чи в обидві сторони. Ітого по мінімуму, потрібно десь взяти блок живлення 24В ( мізерної потужності, кілька Вт достатньо ), його плюс підключити до 47 виводу, і ще треба 3 перемикача, один вивід кожного з'єднати з мінусом блока живлення 24В, а інший вивід на 40, 42 43 клеми. Для того щоб двигун міг крутитсь - всі перемикачі повинні бути увімкнені. 5) Наступний крок - дізнатись як саме управляється драйвер по входам 5 і 9 На них потрібно подати напругу від 0 до 10В в обох полярностях, чим більше напруга тим швидше крутиться, а знак напруги визначає напрямок. До 2В на 5 виводі воно буде ігнорувати. Для простого тесту нам знадобиться потенціометр на декілька кілоом (наприклад беремо 5кОм) і блок живлення на 10В, або тей самий 24В з додатковим постійним резистором 10кОм ( подільник напруги ). Конкретніше, один край потенціометра 5кОм підключаємо на мінус 24В і також на клему 6, середній вивід потенціометра підключаємо на 5 клему, а третій вивід до додаткового постійного резистора на 10к, і інший вивід цього резистора уже до +24В. Аналогічно підключаємо до 9 клеми інший потенціометр з ще одним резистором. Попередньо встановлюємо потенціометри на середнє положення. Потрібно дізнатись чи потрібно взагалі щось підключати до 9 клеми, чи можна залишити не підключеним ( бо це спростить багато чого ) 6) Далі потрібно розбиратись з сигналами 7-8, 11-12, 15-14. Їх можна налаштувати в різних варіантах, один з них - по аналогії з кроковим двигуном STEP-DIR , тобто 7-8 це зробити "крок", а 11-12 - в якому напрямку. Що робить CLR мені поки не зрозуміло. Для того щоб перевірити працездатність, потрібно або десь взяти імпульси 5В ( не більше!! ) і подати їх на 7-8 клеми, або якщо просто кнопкою хочеться клацати - то можна з'єднати клеми 3 і 8, 13 і 11 , 18 і 15. А далі три кнопки, один край кожної підключаємо до клеми 2 а інший до 8, 12 і 14 відповідно. По ідеї, нажимання кнопки що підключена до 8 клеми повинно змістити положення двигуна на якусь долю градуса. 7) на цьому електрична частина поки що завершена. В тому смислі що цього досить для початкової перевірки. Тепер потрібно розбиратись з програмною частиною - з налаштуваннями. Особливо потрібно розібратися з можливостями увправління. Я не читав інструкцію, але сподіваюсь що базові налаштування можна зробити з передньої панелі. 8) коли буде зрозуміло що і як працює, будуть зрозумілі наступні кроки в плані того як саме це все подружити з станком. Ще таке питання ..якщо у майбутньому я схочу по серводвигуну на кожну вісь. то чи можна якось подружити сервопаки різних виробників? Скоріш за все так, головне щоб у них було однотипне управління ( наприклад степ-дір )

так, розглядав і такий варіант, правда тут глибини для різьби не багато - на все про все 7мм максимум - це разом з магнітом повинно бути. Все упирається в обмежені габарити. Ось моє ескізи цієї деталі.

Ну в даному випадку треба клеїти магніт покритий нікелем ( мабуть? ) до дюралі, але я не знаю який клей в принципі до дюралі хоч щось приклеює. Саме тому вирішив закріпити механічно.

Ще трошки продовження, зробив гужон для пінолі який не дає їй провертатися по своїй осі, входить в паз в пінолі. З заводу він тут передбачений але у мене його не було при покупці. Був у мене підходящий болт з потрібною різьбою М6, мабуть якась латунь, от з нього і переточив, нічого складного, але возні як завжди вистачало. Крім того нарешті фінально зібрав докупи піноль, надів патрон на конус (прогрів отвір патрона маленьким газовим пальником-балончиком, надів, пару раз стукнув мідним молотком). Вирішив поміряти биття на сверлі, ну точніше взяв твердосплавну фрезу 6мм. Найкращий результат вийшов 6-7сотих приблизно на 10мм від губок, а от на світлій частині патрону биття було в межах 2сотих. Тобто 4-5сотих це уже неточність самих губок. Не знаю багато це чи мало чесно кажучи. Всеодно наврядчи можна щось змінити, хіба що шліфувати самі губки але то вже занадто. А що занадто то не здраво.

Про клей для магнітів теж думав, але не знаю який клей добре приклеїться до дюралі. Сьогодні хотів швиденько зробити нову шпонку між двигуном і шківом, бо та що там була вона явно була не того розміру (була 3×3мм а повинна бути 3×4 і треба довша), і до того ж якась покоцана. Вона стала причиною того що я довго не міг зняти шків з двигуна при початковій розборці. Знайшов заготовку підходящу, думаю та шо там, зараз 10хв і готово. Ага. Як кажуть поспішив- людей насмішив. Так і у мене було, перша спроба вийшла ще гірше ніж та що тут була. Обидва розміри провтикав та ще й трапеція вийшла а не прямокутник. Стидоба)) Вирішив зробити нормально не спіша. На другій спробі результат був явно набагато краще, і краще за те що тут було, але в результаті примірки на двигуні з шківом виявилось що є відчутний радіальний люфт, тобто ширина шпонки менше за потрібну, хоча спочатку здавалося сиділа непогано. Воно б і так ні куди не ділось би звісно, але вирішив переробити, бо результат мене трошки засмутив. І от з третьої спроби, нарешті взявши мікрометр і індикатор, забезпечив точну ширину шпонки 2.98мм і висоту 4мм. Результатом задоволений, примірка показала що шків на двигун зі шпонкою налазить, але тепер шпонка сидить дійсно щільно, і радіального люфту по відчуттям немає. Ще потрібно буде відрізати її в розмір по довжині, але поки що є певні думки на рахунок цього, тому це буде пізніше.

Заниження нової деталі там де гужони дозволить легко підлізти знімачем підшипників при потребі. Без нього зняти підшипники було б не просто. Наступним кроком було придумати як саме і де кріпити датчик хола. А перед тим довелось провести натурні експерименти - визначити максимальну відстань між магнітом і датчиком (ss441a) при якій сенсор ще реагує на магніт. Як виявилось, не така вже й велика ця відстань - десь біля 5-7мм максимум без посторонніх залізяк довкола. Відстань від краю магніта до внутрішньої поверхні корпуса вийшла десь біля 1.5мм товщина корпусу 4мм. В результаті вийшло так що датчик потрібно було розмістити прямо в товщині корпуса, інакше він не реагував на магніти. Разом з тим це і добре, бо питання фіксації самого датчика до корпусу вирішилось доволі простим способом - зробив паз як для шпонки але з отвором точно напроти магнітів, датчик просто приклеїв термоклеєм, додатково замотав ізолентою. Тим самим получилось умовно герметично. По факту вийшло що відстань між поверхнею магнітів і самим датчиком становить десь біля 3-4мм, і цього виявилось якраз достатньо щоб датчик чітко реагував на кожен магніт окремо без проблем. Далі сидів довго і грався цією штукенцією Результат мені сподобався. Ще кілька слів про датчики хола. В принципі в інтернеті і так купа теорії, але дивлячись на конкретно це застосування що потрібно знати: вони бувають як мінімум трьох різних типів - 1) "голий" датчик хола який потребує вигадувати свою схему підсилення і обробки сигналу. Переваги - можна багато чого різного придумати. Недоліки - потрібно багато чого придумати. 2) "біполярний" датчик - він у своєму складі містить схему обробки сигналу з голого датчика, на виході маємо чіткий сигнал 0 чи 1, а - його особливість в тому що вмикається він одним полюсом магніту а вимикається іншім. Це дуже добре в плані потенційних завад - менше шансів отримати неправильний сигнал. У моєму випадку це б значило що кожен другий магніт повинен був би поставлений іншою стороною, але тоді рахувати потрібно було б факт зміни стану а не просто стан 1 або 0. Це трошки не зручно. 3) "уніполярний" датчик - також містить в собі схему к обробки сигналу з голого датчика і чіткий вихід 0 або 1, але вмикається він фактом наближення магніту конкретно одного полюсу до сенсора а вимикається при віддалені магніту від сенсора. Реагує тільки на один полюс, інший полюс магніт ніяк не впливає на сенсор. Я обрав саме цей тип. Крім того вони бувають різної чутливості, тут потрібен доволі чутливий бо магніти маленькі слабенькі.