Olexy

Не в обиду, но полностью сварная конструкция не фонтан, как геометрию будете ловить? Автор к стати ось У переделывал, на гранитную плиту менял, а после рельсы ставил. Если уж строить с ноля и с такими трудозатратами я бы сейчас собирал станок фрезерюги https://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic.php?f=147&t=13632 все файлы открыты, режте детали и собирайте на коленке))) тема на 150страниц, с замерами жесткости, описаниями и сравнениями конструкций, даже тема сисек раскрыта)))

А какие направляющие и линейные подшипники у Вас в наличии, круглые валы, валы на опоре, или профильные рельсы и их диаметр? Может проэкт изначально мертвый,не в обиду. Просто нужно либо переступить через жабу или отказаться от постройки, я к примеру на своем фанерном по оси х менял ф20 валы на профильный рельс 15, и драйвера тб6560 на дм556 китайские менял, и блок питания менял, и моторы менял. Если уж хотите получить ответ, скажите что у Вас есть. Может проще Вас отговорить от постройки, и продать то что уже купленно)))

Недельку отсутствовал, и немного осмысливал. По поводу прямого привода с соединением через кулачковую муфту я погорячился, вариант отпадает, причина - максимальная скорость по документам до 8000об/мин и максимальное осевое отклонение 0.1мм. Основная проблема здесь это осевое смещение, крепление нужно делать с нуля и соосность в десятку я не поймаю. На глаза в гараже попался новый поликлиновый ремень профиля 5 PK на генератор ланоса. Чертежи профилья легко бьются в гугле, минут за 20 используя индикатор часового типа выточил из капролона тестовый шкив,сложностей особых нет. Рабочие шкив буду точить из алюминия или стали. На станке будет ремень профиля PJ, они есть очень короткие по окружности и имеют максимальную линейную скорость до 60м/с При диаметре шкивов 40мм, и 13000об/мин скорость ремня составит мене 30м/с. Вариант с использованием асинхронного мотора 1500об/мин отпал, при редукции 1/8 диаметр ведущего шкива будет больше 240мм. Такое колесо на верху станка меня не устроит. Мотор будет от стиралки, обычный коллекторный, на него нашел интересный регулятор на микроконтроллере с выводом на дисплей , с поддержанием оборотов. Тема обсосана на ручипе. Схема из двух частей с небольшим количеством обвеса и платы ардуино. Потестирую на моторе от блендера, отчет приложу. Если счетки быстро выйдут из строя, есть еще вариант моторов от стиралок, это безщеточный мотор на 310гц управляемый частотником. Думаю счеток хватит, заработать на частотник.

Всем привет. Нужен не большой фрезерный чпу по алюминию, планирую сделать на базе сверлильного станка ВСН Р20. Приблизительное рабочее поле X,Y, Z - 500мм, 160мм, 80мм Недавно восстановил сверлилку ВСН Р20, при восстановление пришлось делать новый шпиндель.Шпиндель сразу сделал под цанги ер11. Тема о восстановлении тут. Что привлекло в данной конструкции: -высокая жесткость -не малый вес -отдельная ось Z с ходом 90мм. Что не нравится в станке: -малая скорость вращения шпинделя (4500об\мин) -малая мощность(мотор 0.6квт подключен на 220 через конденсатор) -габаритные размеры(не нравится мотор установленный в задней части станка) -люфт вал шестерни подачи пиноли по z Скопирую последний пост темы о восстановлении. Станок полностью собран и начал потихоньку рисовать координатный стол. Материриалы стола: - листовая сталь 10мм - профильные направляющие китайские аналог hgr20 - каретки с преднатягом китайский аналог hgh20ca Есть сомнения о выборе ходовых винтов. Хочется максимально уменьшить вылет верхней бабки над столом, каретка вместе с рельсом задает размер и он всего 30мм, теоретически влезет гайка и швп 1204. Или же можно поставить винт трапецию 1604 и гайку капролоновую? Посоветуйте. Эскиз в солиде набросал,рабочий ход по осям X,Y, Z - 500мм, 160мм, 80мм. Высота координатного стола всего 98мм. Вылет бабки над станиной 240мм. Если верить онлайн калькуляторам о прогибе балки, при давлении на фрезу 60 кг, прогиб колонны получится 0.02мм. Каретки установленные по принципу станков на ласточкиных хвостах, в любой момент фреза создает давление между 4 каретками. Эскизы прилагаю. Теперь по порядку. На станок ставил шкивы от 2м112 и в итоге максимальная скорость вращения 4500 об\м Максимальный диаметр режущего инструмента зажимаемого в патрон ER11 -ф8 чаще всего будут использоваться фрезы ф5, ф6мм Эти фрезы любят скорость, зачастую их раскручивают 19000об\м и более. Мои 4500 не ахти, при расче скорости резанья и 3х зубой фрезе скорость реза 71м\мин что не попадает в заветные 120-250м\мин. В пиноли установленные 2 радиально упорных подшипника 7204 АС снизу и один 6204 сверху, их предельная скорость вращения 17000об\мин при пластической смазке. Какие варианты решения я вижу: 1.Ставить асинхронный мотор на 3квт 3000об/мин и делать ременной редуктор с повышением оборотов 1/4. Смущает падение крутящего момента. 2.Установка бу мотора от стиралки ват на 800 и 19000об/мин , сделать понижающюу ременную редукцию 1/2. имеем увеличение крутящего момента за копеешную стоимость. При скорости вращения фрезы в 10000об/мин скорость реза будет составлять 157м\мин что вписывается в заветную скорость реза алюминия 120-250м\мин. Мотор буду ставить попкой вверх как на китайских фрезерах, можно выиграть порядка 300мм от стенки что весьма существенно для небольшой мастерской. Недавно приехали новые шестерни Z16 М1.5 было понятно что есть косяк нарезки зубов на пиноли, как бы я не старался люфт был, фреза его врядли простить. На местном сайте по продаже чпу нашел зубчастые шестерни HTD5м 10 и 30 зубов, сделаю понижающий резуктор 1/3 и вращающуюся гайку,на пиноль установлю подобие глубиномера как в 2м112 . Отрисую сброшу эскиз. При подсчетах выяснилось что при подаче 1.5м/мин подача на зуб фрезы 0.05мм что вписывается в табличные значения фрез. Эту скорость легко берет мой нынешний деревяшечный чпу на трапеции. По сути, будующие комплектующие и приблизительная стоимиость: -мотор стиралки + регулятор оборотов с поддержкой мощности - 40$; - шаговые моторы нема23 2 н/м 3шт - 75$; -драйвера дм556 3шт - 60$; - Винт трапеция ф14 шаг 4 2м - 20$; -рельсы хорошие китайские hgr20 3метра - 120$; -каретки хорошие китайские hgh20ca 8шт - 80$; -блок питания 48 вольт 30а - 40$. - лпт плата опторазвязки - 8$ Итого приблизительно : 450$ Сумма далеко не окончательная но все- же. В наличии есть фрезерный и токарный, болгарка и дрелька тоже есть , они будут помогать. Кто что скажет?

Жесткости это не добавит, это уменьшит рычаг по z на 100мм, а это существенно. Разница между обычными биполярными и с энкодерами не велика. Первые пропустят шаг и продолжат работу,вторые могут увидеть пропуск шага и остановить станок. Если верить калькулятору https://darxton.ru/wiki-article/perevod-krutyashchego-momenta-v-silu/ с моторами в 2н и шагом швп 5мм создаваемое усилие будет более 200кг, врядли моторы будут шаги пропускать, но дело Ваше.

Вставлю свои 5 копеек. Нема 17 очень слабые. На Рефите есть не дорогие нема 23-3а 18кг/см (по 25$/шт). Красная плата с драйверами tb6600 дорого и лотерея. У меня отдельный тб6600 работал, а после выгорела, на ровном месте. За эти деньги на али можно купить dm556(микропроцессорный драйвер)-12$шт. и плату опторазвязки - 8$ - с lpt проводом взять. А там хоть mach3 хоть linuxCNC. Мои опыты с ардуинкой, остались без результата- постоянно отваливалась. Уделите внимание на блок питания. На сайте мошенников-о-лх))) можно найти б.у импульсные блоки flatpack1500 48v-30a их по 40$ продают, это промышленные блоки от станций радиосвязи.

Какой-то выставочный образец, сперли из какого-то института из под стекла, и валялось оно, применения не нашли. Даже для совка шкивы из бронзы это расхитительство. Не придумав применение я бы даже не задумывался о покупке. Хотя как механизм, железяка отпадная. У Вас ведь не музей?) 400$ какие не какие,а деньги, можно нужную и готовую железку купить, напилингом не занимаясь.

Разве на фото не видно, тянул почти вдоль прорезей на столе, абсолютно по горизонтали не вышло, ручку не смог раскрутить, на фиксатор резьбы посажена. Измерял жесткость самой колонны, измерения показали достаточную жесткость. Смысл измерять индикатором на скалке? Максимальный диаметр фрез для патрона er11 -7мм при вылете фрезы ф5 25мм и усилие 10кг, на конце она прогнется на 0.08мм и скорее всего лопнет. Нагрузка ведь распределяется на всю режущую кромку, а упругая деформация и скорость вращения не дает согнуться и сломаться фрезе. Сегодня был у товарища в мастерской и наблюдал как шпинделем 1.5квт er11 производился съем д16т фрезой ф6z3 0.5мм по z, подача 2м/минуту 19000об. с сожью, особых проблем я не увидел. Фотки сделать не разрешили, но, подшипники он менял уже 2 раза. Первый раз сразу-же после покупки(брак), 2й раз после года работы. Там стоят подшипники 7002(35x15x9) 2шт снизу 450грн/шт, сверху дешевый радиальный.

Как уже писал ранее, станок обмазан маслом замотан и убран до модернизации, но, момент со скалкой меня очень заинтриговал. Для начала в солидворксе отрисовал модель и создал нагрузку в 150нм пири максимальных вылетах пиноли. Сильно ногами не пинайте, с симуляцией до конца не разобрался Как можно увидеть из шкалы, максимальный изгиб - 0.037мм и изгиб не колонны, а самой пиноли, но это при максимальном вылете пиноли. Ок, на следующий день в глаз кинулся - 2м112, у него правда колонна цельная,а не трубой, но при потребности можно и на всн колонну из кругляка проточить. упер стрелочный индикатор в боковую грань бабки, в патрон зажал вал ф8, накинул на него бытовой кантер и тянул с усилием в 10кг, рычаг составил более 100мм. Индикатор даже не пошевелился, фотографировать и тянуть кантер не очень удобно,но поверьте, значения начали меняться при усилии более 30кг, правда колонна не гнулась, а начала проворачиваться бабка на колонне. Этот результат меня более чем устроил. Мотор планирую ставить такой: Теперь чешу голову, может не изобретать велосипед со шкивами и передачу крутящего момента организовать через кулачковую муфту напрямую?

"В споре рождается истинна". Я с Вами так-же не спорю, а хочу добраться до правды. Идея со скалкой очень толкова, в голову не пришла, обязательно попробую, спасибо. Скоростная фрезиравка алюминия для меня так-же нова. Фрезерный который у меня есть -это новый китаец весом 380кг и максимальными оборотамм шпинделя 2000/мин. Зачастую фрезерую фрезами ф12z4 и ф10z4, автоподачи на станке нет, все штурвалами кручу. Обрабатываю алюминий д16т, налипания на фрезы до этого не замечал. Качество поверхности меня пока устраивает. Спасет ли подача сож ,ситуацию с налипанием?

С такими аргументами мы сейчас прийдем к тому что сверлилка 2м112 не подходит для сверления, а 675 или 676 фрезер это игрушка и все работать не будет. Давайте пойдем более правильным и конструктивным путем. Мои аргументы. На первом попавшемся сайте продажи фрез "СМТ" находим таблицу режимов резания . В загашнике нашел вот такую совковую фрезу правда она Z4, мы же будем подсчитывать Z3 -алюминий любит отвод стружки. Далее идем за помощью к гуглу с вопросом -> калькулятор режимов резания. Первая же ссылка приводит нас на официальный сайт немецкой конторы Walter которая более 100 лет занимается твердыми сплавами, жмем ссылку ->работать онлайн, выбираем торцевое фрезерование и вводим наши значения. ПОЛУЧАЕМ: Все циферки вроде бы понятны за исключением "длинны обработки". Разделим наш эскиз на 2 вектора фрезеровки - квадрат 65х65мм и круг ф37мм именно по етим векторам будет идти наш станок с фрезой ф5мм,съем за проход 1мм. Длинна окружности вектора квадрата - 0.26м *20 проходов = 5,2м Длинна окружности вектора круга 2пr- > 2*3,14*18,5мм= 116мм= 0,116м*20проходов = 2,32м Итого 7520мм итоговая длинна. Как можно увидеть подача на зуб близка к минимальной, время чистого фрезерования 6минут 20секунд при м подаче 1.2м/мин. Естественно, нужно понимать что это идеальное время при котором станок идет по абсолютной прямой и не тратит время на разгон при смене траектории. Но давайте не забывать что максимальный съем материала на зуб нашей фрезы - 0.09мм, этот съем получается при подаче 2.7м/мин Итоговое время фрезировки -> 3минуты, докинуть еще время перемещения фрезы и разгоны, можно уложиться в 5минут на изделие. Далее из полученных результатов видим что максимальное усилие на фрезерование - 0.26Nm. 0.26(момент)/0.0025(радиус фрезы) = 104Н (~10 кгс) Вы действительно думаете что станок весом 80кг и колонной диаметром Ф65мм с толщиной стенки минимум 10мм, можно легко изогнуть усилием в 10кг? Если я не правильно что-то посчитал, прошу ткнуть пальцем, именно за этим я здесь, на грабли наступать не хочу 8-) А на счет диаметра фрезы, да какая разница, чем больше фреза тем жестче нужен станок и его подвижные детали, тем больше объема металла она может снять за проход, тем быстрее происходит обработка. Если рабочая часть фрезы позволяет выводить стружку на всю глубину -> хоть миллиметровой фрезой на всю глубину идите, главное не превысить рабочие подачи.

Не, не, не, стоп. это наверное моё упущение. Сверлильный станок у меня есть и не один. Данный станок покупался как конструктор за смешные деньги(1000грн), покупался с одной целью, переделка в чпу фрезер по алюминию и бронзе. За пару дней я его восстановил и временно законсервировал. Бюджет переделки не резиновый но и из ...вна и палок лепить не буду Да согласен, сварить из трубы 100х100х5 будет жестче,но, трубы у меня нет, её нужно покупать, какова её стоимость?Нужно все это сварить и сварить довольно точно, трубы по любому кривые,прийдется потратить не мало времени на подгонку, после - фрезеровку. плюс нужно отжечь, нужно куда-то ехать еще одна трата денег и времени? Стоимость шпинделя который Вы предложили порядка 400$ плюс инвертор еще 200$ плюс держатель ???$. Ну и смущает 4Kw мощности, есть только 220 а для нее 4Kw это придел. ну и еще один вопрос - ремонтопригодность, сколько стоят подшипники на этот шпиндель и где их купить? По поводу жесткости я согласен, много не бывает, но, этот станок не увидит сталь, ему будут только благородные металлы подавать - алюминий, бронза. Эскиз одной из требуемых заготовок прилагаю. Точность изготовления "+- 0.04мм". время изготовления не более 10-15минут/штука. Нужно только вырезать по контуру. Считаю что это вполне реальные цыфры на указанный бюджет. Нам ракеты в космос не запускать, допуски не особо велики. Сверлилку не жалейте, я её от металлоприемки спас, она мне должна .

Станок полностью собран и начал потихоньку рисовать координатный стол. Материриалы стола: - листовая сталь 10мм - профильные направляющие китайские аналог hgr20 - каретки с преднатягом китайский аналог hgh20ca Есть сомнения о выборе ходовых винтов. Хочется максимально уменьшить вылет верхней бабки над столом, каретка вместе с рельсом задает размер и он всего 30мм, теоретически влезет гайка и швп 1204. Или же можно поставить винт трапецию 1604 и гайку капролоновую? Посоветуйте. Эскиз в солиде набросал,рабочий ход по осям X,Y, Z - 500мм, 160мм, 80мм. Высота координатного стола всего 98мм. Вылет бабки над станиной 240мм. Если верить онлайн калькуляторам о прогибе балки, при давлении на фрезу 60 кг, прогиб колонны получится 0.02мм. Каретки установленные по принципу станков на ласточкиных хвостах, в любой момент фреза создает давление между 4 каретками. Эскизы прилагаю. Вопрос к знатокам, не плодить тем и не создавать еще одну в ветке с чпу или же продолжение писать в другой ветке?

Всем привет. На днях купил сверлильный ВСН Р20. Предыдущему владельцу его отдали в виде выплаты заработной платы. Он на радостях начал его восстанавливать, купил подшипники, ремень, автомат и другую мелочевку, снял краску со станины, и начал разбирать. Пресса естественно у него не было, разборку осуществлял молотком Шкивы на станке каленные, возможно были шлифованные, покрылись ржавчиной, не разглядеть. Станочек на (название сайта, их трех букв, который непроизвольно считается некоторыми, местом сосредоточения мошенников) в продаже висел давненько, возможно пару месяцев, из того что видел я. Хотел он за него 3000грн, на тот момент был с мотором и со шкивами. Видать меньжевалисть, продать или восстановить, как итог расклепанный шпиндель, лопнувший шкив. Мотор он продал. и станок стал сильно не комплектный. Он мне сам признался после продажи мотора звонки прекратились. Как итог купил конструктор за 1000грн. Снял кратенький обзор купленного конструктора: Сам являюсь владельцем, 2м112, полностью нового. Предыдущий хозяин - преподаватель трудов из школы, забрал как компенсацию за моральный ущерб нанесенный учениками.Станок ни разу не запускался, и несмотря на это, его пришлось ремонтировать, передний шкив болтался как ..вно в проруби. Втулку делали на электроэрозионном проволочном, каленную. Она там с 4 пазами, интересная такая. После установки втулки выяснилось что посадка втулки не совсем соосна с осью шпинделя, в верхнем положении пиноли ощущается вибрация. Пока работает так, вроде притирается. Еще в хозяйстве есть китайский JET, маленький хобийный. Поработал он не мало. На прошлой неделе умер его патрон, решил заодно разобрать пиноль, поменять подшипники. Ну и заодно первый раз нарезал резьбы и точил конусы на своем 16у04п. Давненько лежала гайкa ER11 и цанги на 4мм и 5мм. Результат меня честно говоря удивил, биение на выходе получил в 2сотки, радовался как ребенок. За первый день реставрации выточил новый шпиндель под цанги ER11 и запрессовал подшипники, и поправил втулку шкивов. Очень понравилось что посадку под подшипники втулки шкивов и пиноль растачивали за одну установку, а разделяет их стопорное кольцо. Есть мотор на 0.67 квт асинхронный и пара шкивов от 2м112 с прослаблеными посадками, правда поженить их не пытался. Планы на станок - сделать чпу фрезер по алюминию для пресс форм, жесткости ему будет за глаза. Люфт пиноли выбирать будем разрезанием и стягиванием чугуния, тем более там на весь ход пиноли пустота, прорезать пару сантиметров снизу, делов то. Из вопросов как у этого станка организован зажим задней бабки? Мой станок эту запчасть потерял Я на скорую руку выточил пару втулок из капралона и на гриндере сделал выборку под стойку, зажимает но не разжимается, в верх гайка с подшипником лего его подимает, при движении в низ - бабка ливитирует на стойке. Если есть владельцы таких станков, киньте фото этого клинового зажима.

Фотка лицевой панельки Визуально кнопки разные. Потому -что одно кольцо алюминиевое, а второе стальное Сегодня собрал защиту для ремня из листовой жести оставшейся после перекрытия кровли. Эти летающие шкивы шкивы на уровне лица меня пугали Ну и - первая стружка ВСН Р20 Биение сверла 3 сотки. Результат меня устраивает. Некоторые моменты останутся за кадром, пришлось перевтулить шкив, когда выточил втулку решил сразу запрессовать, самое интересное 4 нижних ручья были практически без биения, а верхний бил на пару милиметров. Как так? Вал шестерню не фиксировал, хотя пружина есть, нужно просверлить и нарезать одну резбу дела на пару минут. Заказал в местном магазине по продаже чпу комплектующих: шестерни Z16 Модуль 1.5(как оригинальная) и Z14 Модуль 1.5 У братьев китайцев заказал пару шкивов с редукциеей 1:3. Попробуем использовать родные места для установки шагового мотора для подачи оси Z. Если этот вариант не устроит будем искать червячный редуктор. Сейчас еще набор цанг ER11 закажу и все. Всем спасибо за внимание!!!

И так продолжаем. Восстановление продолжается, За это время сделано: - разрезал бабку для выбора люфта пиноли + изготовил наделки как у НС12 для выбора люфта - изготовил клиновой зажим бабки из алюминия - покрасил бабку - подключил электричество и все запихнул в станину - проточил вал шестерню для придания эстетичного вида - изготовил ручки из нержавейки. Было отснято очень много материала, но, флешка приказала долго жить, обидно,досадно, но ладно... Покажу что есть. Первым из списка решил делать распил бабки для выбора люфта пиноли, почему? Все просто, если бабка лопнет, проект можно считать закрытым. Покрутив штангеном у виска станка понял что максимальный размер от края пиноли до передней части бабки - 10 мм. Маловато будет, подумал я, решил сделать наделки и организовать выбор люфта как у станков НС12 Результат порадовал, напряжение метала станок не утерял, после распиливания перемычки диск от болгарки подзакусило и люфт пиноли пропал сам собой(изначально люфт составлял 3 десятки на полном вылете), наделками я его только фиксирую + имеем задел на будущий износ. Собрал все воедино и покрасил веником валиком, серой молотковой краской. Фоток нет, зато сохранились видео файлы о процессе изготовления, кому интересно: Далее изготовил клиновой зажим, подсмотрел на просторах интернета, как я понял , в оригинале это два стальных конуса, идею эту отбросил, на колонне и так остались задиры. В начале очень скептически относился к этому зажиму, но, он действительно работает и работает не плохо. Материал - кругляк д16т ф25мм, вставил на место и маркером отметил тело которое нужно снять. Снял на гриндере , разрезал на токарном. в одной части нарезал резьбу м8. изготовил ручку - зап часть готова. Кому интересно, демонстрация работы клинового зажима. Дальше пошел по эстетике, глядя на вал шестерню понимаю что станком больше пользовались как прессом, ну да ладно. Так-же было не понятно, почему всего две ручки ? Убирая следы от болгарки на токарном, добрался до истинны: На скорую руку сделал ручки из нержавеющего круга Ф8мм, с размерами чутка прогадал, в любой момент укорочу. Собрал все воедино, результат на фото: Добравшись до эклектрической части меня поджидала засада. С лицевой панелькой я поспешил. Оказывается кнопки того формата что достались к станку и я поставил, не бывают с двумя нормально разомкнутыми контактами. Это одно из условий работы схемы на двух конденсаторах с самоподхватом электромагнитного пускателя. Не велика потеря. В комплекте конструктора оказались две кнопки made in USSR с двумя группами контактов, один нормально открытый и второй нормально замкнутый. Правда на одной из кнопок сломано переднее кольцо фиксации(нужно поискать, где-то такая кнопка валяется) Разбираем, переставляем контакты, и имеем нужную нам пост кнопку с двумя нормально разомкнутыми контактами. Ступенчатым сверлом увеличиваем отверстие на лицевой панельке из оргстекла и устанавливаем кнопку. Подключаем все компоненты по схеме, и всЁ. Фотки не спас. Со вторника поставлю вторую кнопку и сделаю фото(с разными кнопками вид не феншуй). на данный момент станок запускается с кнопки, без шморгалки. Если кому нужна схема, скажите, скину.

Пару дней не было интернета, а в это время: сделал новую лицевую панель, фрезернул и покрасил станину. Фото отчет прилагаю. Было так: Стало так: Заодно можно разглядеть, как хорошо базировались при первой фрезеровке заготовки. Такое ощущение что делали школьники. К стати, глядя на стол думал что снимать нужно с миллиметр, а на 3х десятках остановился По электронике решил пакетный выключатель не ставить, поставлю электромагнитный пускатель и пару конденсаторов, на правой панельке кнопка с фиксацией, с нее будем включать свет в верхней бабке. С права на лицевой панели светодиодный индикатор сети. Обесточиваться станок будет из розетки. Накинул бабку на стойку пусть глаз муляет, так быстрее до станка руки дойдут. С разу понятна поговорка - "В семье не без урода" Как говорил, станок делается как база для малого фрезера, по алюминию. В данной ситуации не совсем устраивает клиновой зажим колонны и не комплектные запчасти натяжение ремня. Скорее всего буду плиту фиксации мотора и натяжения ремня делать новую, под мотор с большим фланцем, материал для изготовления -текстолит 12мм. по быстрому накидал эскиз: Зачем изобретать велосипед, а не распилить существующую плиту - отверстие под опору на пару миллиметров больше, чугун просто лопнет, лучше продать эту плиту энтузиастам. Продолжение следует.

Целую неделю чесались руки ежедневно проходя мимо сверлилки, а мимо неё япроходил раз по 10 в день, буквально сегодня я до станка добрался. Что было сделано: из закрома родины достал два шкива от 2м112 и клиновой ремень; выточена новая втрулка ведомого вала, на нее были напресованы подшпипники и просверленные отверстия под гужоны м8; гужоны проточил под диаметр 5мм, один из них сделал эксцентриком; 5мм шпоночной фрезой сделал два паза на шпинделе; выточена переходная втулка между мотором и ведущим шкивом; На скорую руку повесил мотор и используя шморгалку, с толкача, произвел первый пуск станка. Предвидя вопросы, вал шпинделя не каленный, также как и родной. единственное что было каленое на родном валу это посадочные места под подшипники. фото прилагаю. На фото ниже можно увидеть след от довольно мягкого китайского напильника. Под конец дня решил сделать крышки на станок, на лицевую и боковую стороны. времени было не много, но, за час накидал эскиз, написал программу и на своем хобийном чпу вырезал боковую заглушку из огрстекла. В планах её покрасить с внутренней стороны и прикрутить.