Nik

Три резьбовые отверстия впереди технологические, они пустые, в расточке кулачков не участвуют. Эти приспособления я еще использую, как приспособления, для расточки негабаритных деталей.

Я выфрезеровал три боковых зажима на каждый кулачек (фото 1). Фрезеровал очень точно, с минимальным боковым зазором. Зажимы могут скользить вдоль кулачка, как по направляющей. Они прижимаются к кулачкам тремя штифтами каждый. Сначала прижимаются к кулачкам предварительно, потом сжимаются кулачки до плотного соприкосновения по всем шести точкам. Затем зажимы затягиваются штифтами к кулачкам, как можно плотно. Затем, кулачки сжимаются между собой. Далее проточка кулачков расточным резцом. Кулачки довольно твердые (около 40 ед.), поэтому протачивал с очень малой подачей.

Ну дык это понятно. На польском, или другом, точном патроне кулачки в пазах стоят очень плотно (поэтому, и не только, он и считается точным). Потому, что люфт минимален, перекос кулачков то же минимален. Чем больше зазор в направляющих тем больше получится угол конусности расточки. Это реальность. Я пробовал так делать, зажав на носиках. Не хочу ни на кого ничего говорить, мот я сам криворукий, но, как мне было нужно, - не получилось, 2 сотки било, хоть тресни. Зажал кулачки вплотную к патрону, с первого раза расточил в 0.

Меня ниши токаря сразу отговорили так зажимать кулачки, для проточки. Если нужно проточить точно, то такой метод не подойдет. Кулачки зажмутся носиками и их перекосит. Такими перекошенными Вы их и проточите. Получите внутреннюю конусную поверхность. Потом, когда будете зажимать конусной поверхностью цилиндрическую заготовку, сами понимаете, как она будет стоять. Кулачки нужно фиксировать, как можно ближе к их направляюшим. Поэтому, я и сооружал боковые зажимы (вечером выложу фото). Зажимал и растачивал на диаметре 16 мм. Конечно, идеала не получится, патрон не того качества, но все равно расточить получается не плохо. Я проверял, после расточки биения были - 0.

Тем, чем всегда. Конечно твердомером. Если мы цементируем те стали, что положено цементировать, т. е. цементуемые (12ХН3А, 20Х3МВФ, 18ХГТ и т. д. см. ГОСТы, или справочники), твердость можно измерять обычным Роквеллом, при нагрузке 150 кг. После закалки, у этих сталей, сердцевина дает около 40 ед и не прогибается. Правда, при маленьких слоях, меньше 0,5 мм, нагрузку желательно убрать до 60, или 15 кг, получится немного точнее. Если жизнь заставила цементировать низкоуглеродистую сталь, сердцевина которой не закалится вообще, то твердость цементированного слоя желательно мерять при нагрузке не больше 15 кг. Конечно, прибор Суперроквелл, с нагрузкой 15 кг, есть не у всех, тогда можно и на обычном Роквелле, при нагрузке 60 кг. Но, слой должен быть не меньше 1 мм и нужно делать небольшую надбавку на продавливание слоя в мягкую сердцевину, еденицы три, четыре. Это имеется ввиду, цементированный и каленый слой. Термисты, которые говорят, что не нужно мерять твердость своих деталей, не совсем правы. Когда я проработал один год, мне казалось, что я знаю все. Когда, лет пять, начал понимать, что еще нужно учиться. Чем больше работал, тем боььше понимал, что нужно больше учиться. После тридцати лет работы с металлом, стало понятно, что жизни не хватит, что бы всему научится. Здесь дело не в доверии к опыту термиста. На сертифицированном заводе, где все марки поставляемого металла проходят довольно жесткий входной контроль и то очень часто бывает подмена металла, а если термист работает в конторе, где почти весь металл левый, у него львиная доля своего рабочего времени должна уходить на контроль своего труда на каждом этапе. Зацементировал партию деталей, взял одну, закалил, проверил твердость цементации и твердость сердцевины, отпустил, проверил еще раз, отдал дальше остальную партию на промежуточную мехобработку (обычно, детали после цементации перед калкой идут сначала еще на токарку) и на сто процентов уверен, что подмены нет, цементация нормальная и детали потом закалятся и весь труд не пройдет даром. Это, вообще то, называется - ответственность. А, если термист говорит, не заморачивайся, учиться у него не стоит. Я проработал больше тридцати лет в этой области и, поверте, это такая область, что никогда не знаешь, какие сюрпризы тебя могут ждать. А, пооизводство, у нас, одно из самых ответственных. Мы не подкоряем природу, как, например, механики режут все родряд, мы используем ее и приспосабливаемся, что бы она своими законами, нам помогла. А она иногда кочевряжется. Я, может, немного преувеличил, но, перед тем, как выпустить детали из своих рук проверю все. Вообще, я часто встречал очень крутых термистов, которые с нескрываемым смехом встречали мою неуверенность в результате. Но, ничего, смех это не презрение, пережить можно. Но, потом, когда эти парни попадали на неприятности, из за своей самоуверенности, больше не смеялись. Так и в Вашем случае, не нужно термисту говорить, что делать, все равно сам поймет, это дело только времени.

Вообще то и родной ручки хватает. Ни разу резцедержка не убегала. Точу на станке довольно часто. Два часа, каждый день и по шесть... восемь часов на выходных. Родные подшипники ходят уже год и ни какого люфта нет, все операции выполняются с точностью микрона три, максимум пять. Недавно станок пару раз, не остановив, передерул тумблером на реверс. Долбонуло так, что думал пластиковые гайки полетели и я наконец поставлю туда нормальные. Не тут то было, им по боку, целехонькие. Так, что не спешите их менять. Что бы было меньше стружки на направляющих прицепил поддон. Есть фото в начале темы. Для фиксации суппорта уже год пользуюсь фиксацией мат. гайки, никакого люфта там нет и кругов, при торцовке тож. Кулачки били три...четыре сотки, я проточил и одни и вторые, около года к патрону притензий нет. Кулачки, имеют твердость 42 ед. и Вы их можете не просверлить. Я умудрился их расточить по другому, делал к ним боковые прижимы и так их фиксировал. Немного, конечно, поморочил голову, но расточил и они стали бить - 0. Вращение немного заедало сначала, потом раззаедалось. Что касается электронной гитары. Если по несколько раз в день приходится точить разные резьбы, то конечно такая гитара нужна. А если даже один раз в день нужно нарезать резьбу, то ниче там сложного нет, заменить шестерни, тем более, что точим пару резьб 0,5 и 1,0. Но, если собираетесь этот станок оставить на всегда себе и важен процесс изготовления электрогитары, и есть на это время, можно и сделать, ради развлечения. Но, я бы не стал тратить время и средства.

Здесь то же нужно немного разъяснить ситуацию. Дело в том, что нельзя сыпать полный пакет свежего карбюризатора сразу из мешка. Рабочую смесь готовят и 80% отработанного карбюризатора (который хотя бы один раз отработал процесс) и 20% свежего. Тогда мы получим цементированный слой с нужной концентрацией углерода (1...1,2% С). Так, что химиии в рабочем карбюризаторе в пять раз меньше, чем в том, что продают в мешках. Бария, в частности. Но, вредность, все равно, конечно, есть. Не даром термичка, считается вредное производство и люди идут на пенсию на 10 лет раньше.

Конечно, приличные будут результаты. Это самая качественная цементация из всех существующих на земле. И самая предсказуемая. Мы так цементируем детали на авиатехнику. Все по технологии и сертифицировано. Если сравнить с газовой цементацией, то газавая, хоть и несколько удобней, но может дать сбой. В газовой печи, во время процесса может произойти разгерметизация муфеля и начнется подсос воздуха. Углеродный потенциал резко упадет и цементированный слой получит меньший процент углерода и не закалится, потом, до нужной твердости. Это на шабашке такие детали можно втюхать кому угодно, а у нас это отклонение от чертежа и окончательный брак. Детали сразу все арестуют и надают по голове, кому пложено. В последнее время, в "современных" газовых цементационных печах устанавливают специальные датчики (у нас стоят цезиевые), которые меряют углеродный потенциал рабочего газа. Другими словами, показыват сколько мы, своим рабочим газом, насыщаем углерода в металл, в процентах. Но, когда эти датчики забиваются сажей, они начинают показывать брехню. Без сажи цементации не бывает. Представляете, как они иногда пищат всю вторую половину времени процесса, забившись сажей. Не залезать же в раскаленную печь, что бы их почистить. Ерунда, короче, эти датчики. Так, что газовая цементация, не скажу, что часто, но бывает подводит. Мы конечно, научились и каждый раз, перед контролем, детали калим и проверяем твердость. Если твердости не хватает, значит где то прогорела прокладка, или протерся сальник вентилятора, или еще че нить. Детали прячем, печь ремонтируем и доцементируем детали (хотя это уже не совмем правильно, но допустимо). С твердым карбюризатором такого никогда не быаает. Намешал его сколько нужно, насыпал слой на дно пакета, сверху - слой деталей, слой угля, слой деталей, слой угля и, так доверху пакета. Сверху замазал пакет глиной и в печь, на 900°. Выдержал, сколько положено и цементация готова. Ниче не случится, все надежно и просто, проще калаша. Бери теперь и кали, сто процентов будет твердость. А, кажется на первый взгляд, устаревшая технология. Физика пооцесса в чистом виде, что может быть качественней.

Да, согласен, при массовом производстве, когда нужно цементировать тысячи деталей в сутки, работа с древесным карбюризатором очень грязная. Мне приходилось работать термистом на таких печах, на тракторном заводе. Веки были черные и не отмывались в душе. Газовая цементация, в этом плане, конечно, в разы удобнее. При еденичном производстве, картина несколько иная. У нас производство не массовое и от твердого карбюризатора никто не плюется. Организовано рабочее место, для укладки деталей, с вытяжкой угольной пыли. А саму цементацию делаем в небольших пакетах, в камерных печах, при общей вентиляции, почти каждую ночь. Никто от дыма не страдает, его пости нет. Это же термичка, все таки. В домашних умловиях, применять уголь, для цементации, вообще, одно удовольствие. Но мы говорим о порошке. Вы представляете, этот порошокё в массовом производстве? Конечно, нет. Хоть с тысячей вытяжек, он на конвеере не применим. Более того, он, вообще, на производстве не применим по нескольким причинам. Самое главное, что он не сертифицирован. Сейчас, если ты не сертифицирован в системе качества ISO, твою продукцию никто не будет покупать, даже серьезно разговаривать никто, с ообой, не будет. А, в системе качества, все входящие вспомогательные аатериалы так же должны быть сертифицированы. Иначе, - первый наблюдательный аудит - и прощай сертификат. А этот порошок не то, что не сертифицирован, на него даже, никто не даст разрешения на ввоз, хоть они трижды там напишут, что нет цианидов (наивные, вроде, кроме цианидов, нет других СДЯВ). Ну, ладно, ввезут его в карманах. Дальше, что с ним делать? Кроме Ютуба, ничего. Выше мы поняли, что на массовом производстве он не применим. На еденичном, то же не применим. Ну кто из термистов станет его использовать, если нет повторяемости результатов и все зависит от количества прилипшего порошка к разогретой детали. На видео видно, как безобразно покрывается им деталь и так же безобразно ляжет и цементированный слой (не говоря уже о его качестве). Даже в домашней аастерской, мало кто будет рисковать деталями, заказом и репутацией, используя неуверенный материал. Не подумайте, что я фанатичный противник всего нового и этого порошка в том числе. Я фанатичный поклонник качества, а в термообработке, качество и технология, это единое целое. Имея некоторый опыт, вижу, что данный продукт далек от технологичности. Вот такая логика. Если появятся весомые аргументы давайте эту логику опровергнем. Только, пожалуйста, не нужно ипользовпть логику, -"но, люди ж делают". Пока, мы ни разу не увидели убедительных результатов ихних стараний. Одни мультики. Конечно, американцы не дураки, но, скажу по собственному опыту, как и везьде, редко, но встречаются ☺.

Да, рецептики не для слабонервных. Скажите, не проще ли наложить в железный коробок деталей, пересыпыных древесным углем, замазать сверху обычной глиной, нагреть их до 900, выдержать часов 6, спя, или куря. А потом спокойно достать из угля и закалить. Без всякого экстрима. Это если цементация нужна по кострукции и виду работы детали. А, если деталь, типа "ключ", "зубило", или "болт", еще проще подобрать нужную марку стали и избавиться от цементации, закалив и отпустив деталь, как положено. Такие стали можно брать из тракторных пальцев, рессор, торсионных валов, старых тупых напильников и еще многого, что валяется, можно сказать, под ногами.

Ага понятно. Значит, температура может быть правильной. По свечению, значительно больше. Но, все равно, судя по тому с какой халатностью проводился процесс с точки зрения техники, я не рекомендовал бы его использрвать к подражанию. Если бы ко мне подошли ребята из данной фирмы и сказали, Nik надо пропиарить нашу мазуту. Ну, чесслово, я бы ложкой ее не сыпал и не ложил бы разогретые детали в картонную коробку. Тот, кто так делает, по термичке даже не проходили, и не слышали. Я бы придумал бы какой нибудь контейнер (простейшей конструкции), что бы детали туда помещались на каком нибудь поддоне и равномерно обсыпались этим порошком, потом, вместе с поддончиком, аккуратно укладывались назад в печь. После выдержки на 900, для закалки, детали нужно подстудить до 850. Это температура закалки почти всех низколегированных сталей, которые калятся на воду. Я бы сделал эту элементарную операцию, направляя на деталь, для важности пирометр (я вижу температуру и без прибора). Представляете, как бы это круто выглядело. А дальше, охлаждение. Вы знаете, не удержусь, но на пластмассовом ведре остановлюсь отдельно. Пластмассовое ведро в ролике, самый передовой и технологичный инструмент. Хочу посоветовать коллегам, которые будут так же калить детали в полведре воды. Если закалить определенное колличество металла в определенном количестве воды, вода нагреется и дальше скорость охлаждения не будет обеспечивать закалку. Так что берите емкость больше, или если больше ничего, кроме нанопластмассового ведра нет, замените воду на холодную. И, еще раз напоминаю, не забывайте про отпуск. И, конечно, в начале нужно сказать народу с какой сталью мы работаем, а в конце, очень желательно показать под микроскопом, какой слой мы получили и какую твердость он поимел, после закалки. Как то так.

Спасибо. Придется немного уточнить вышесказанное. Ковкое, или ковное железо, это понятие обозначает не назначение данного материала, а способ его изготовления. В старину в процессе перереработки руды, или переплавки чугуна, получали пористое (забитое шлаком), или слоеное железо. После этого это сырье проходило ковку, из него выбивался шлак (в случае сыродутного способа), или спаивались (плакировались) слои (в случае (подлингования). Без последующей ковки, это железо не могло нигде использоваться. Эта классификация давно потеряла актуальность. Уже больше столетия все марки конструкционных сталей можно назвать ковкими. После плавки они проходят через прокатные станы. Что касается ролика. Прослушал несколько раз, но значения температуры не понял (если кто силен в английском, уточните). Но судя по цвету, около 1000. Это то же тема, для небольшого уточнения процесса насыщения. И так, смотрите. Я раньше писал, что основными факторами влияющими на процесс цементации являются температура и время. Технологически правильная температура цементации 900...930. При этой температуре скорость цементации около 0,1 мм/час. Возникает естественный вопрос, - а если температуру поднять? Все правильно, если температуру поднять, то процесс насыщения резко ускорится. Уже при 950°, цементация может ускориться в два раза. Так, чего мы мучаемся и ждем часами, давайте сделаем, как в ролике, нагреем до 1000 и за 40 мин нацементируем несколько десятых миллиметра и будет нам счастье. Не тут то было. При повышении температуры резко изменяется насыщающая атмосфера и условия диффузии резко изменяются. Слой углерода, возникающий на поверхности изменяется не только размерами, но и своим содержанием. Для разных видов цементации эти, качественные изменения в цементированном слое могут быть разные, но все они ведут к резкому понижению качества металла. Мелкозернистая структура, которую мы с таким трудом получали на прокатных станах и молотах, при повышении температуры и выдержке, превратится в крупнозернистую. Причем, мы же перегреваем всю деталь. На поверхности получится очень крупное зерно насыщенное углеродом, а внутри не меньшее зерно исходного материала. После закалки такой детали, мы не получим нужных механических свойств. Но, что еще хуже, если насытить хороший слой, около 1,0 мм, при закалке в слое возникнут трещины. Более того, при неконтролируемом повышении температуры изза повышения углеродного потенциала среды насыщения, в цементированном слое мы получим, не свободные атомы углерода в междоузлиях кристаллической решетки. Этот углерод начнет соединяться с железом в стойкое химическое соединение, называемое карбид. В наш слой, как будто засыпят песок. Это означает, неисправимый брак. Но если увлечься температурой и временем дальше, в цементированном слое мы получим чугун, который и не нужно будет калить, он потрещит на поверхности детали, уже при цементации. Я видел такие печальные картины не раз. Это происходит, когда приборы начинают глючить и температура в печи повышается, а мы об этом не знаем потому, что спим. Цементацию, обычно, делают ночью. Тогда за все бракованные детали приходится платить спящему. Вот, что происходит, при играх с технологией. Пишу еще раз. Насыщайте железо углеродом, при температуре 900...930° С. А величину слоя считайте исходя из скорости 0,1...0,15 мм/час. И все будет, окей. Не стоит контролировать температуру на глаз, до красна. Это умеют делать только опытные термисты. Для качественной термообработки нужна термическая печь с терморегулятором. Горн, для термических операций очень неудобен. Опять вернемся к "уточняющему" видеоролику. У меня нет слов. Это, просто ужас. Знаете, я подумал, что это профессор показывает студентам, как издеваться над благородным железом и, как делать нельзя. Такое впечатление, что вырезан конец, где они все сделали шлиф и смотрят в микроскоп на все кошмары которые у них получились. А профессор говорит: "видите, товарищи студенты, что бывает с металлом, если не соблюдать технологию". ☺

На коленке показывать не гоже. Термообработка требует точного соблюдения основных параметров. Нужно, что бы было, все всем понятно, как сделать правильно, или допустимо. Что бы любой потом смог так сделать. Для таких видео нужна серьезная подготовка материала и техники. Нужно время. Нужно его искать. Это и есть главный дефицит.

Мы, все таки на техническом форуме, в разделе термообработки. Давайте говорить технически и несколько конкретнее. Пожалуйста, дайте расшифровку марки сталей "норвежское железо" и "ковкое железо". Как была выполнена поверхностная закалка. Если мы говорим о поверхностной закалке, значит мы говорим о закалке ТВЧ. Если мы говорим о химико термической обработке (цементация, нитроцементация), то закалку мы делаем всегда объемную, при этом слой имеющий большее содержание углерода, дает высокую твердость, а сердцевина меньшую (но упругую). Что касается А36. Нет времени искать чистые аналгги у нас, но, судя из химсостава, это низклегированная конструкционная сталь. Это сталь не цементуемая (по назначению, а не по свойствам). Она легируется марганцем, для нескольких целей, в основном, для качественной свариваемости. Не даром она, по своему основному назначению, судостроительная. Но этот марганец, как лигирующий элемент, подымает прочность после пооката и способствует повышению ее закаливаемости, чем Сталь 20. Поэтому, если ее поверхность зацементировать, то мы получим более менее качестаенный цементированный слой, который закалится до высокой твердости (под 60) и сердцевина, после закалки, то же наверно даст до 30 ед. (зависит от массы детали). Так, что для ключа эта сталь сойдет. Но, скорее всего, оригиналы делают из этой стали потому, что на заводе-изготовителе основная используемая сталь А36 (может, это судостроительный завод) и, чтобы не морочить голову с расширением номенклатуры поставок (и цена), они приспособились делать свои ключи из этой стали. Но, скажу честно, я бы не делал из нее ключи. Без цементации, эта сталь твердости, для ключа не даст, углерода у нее мало и мало легирующих элементов. А мучиться с цементацией, это закат Солнца вручную. Тогда уж лучше 40Х с обычным нагревом, закалкой на масло и отпуском. Да и 45-я, на худой конец, сойдет и будет технологичнее. Конечно, для хороших ключей стали берутся другие. Наверно, этот ролик (в первом посте) и пытается показать, как сделать этот ключ более менее приемлемым к использованию. Даже калят не разбирая. Что касается насыщающих чудо порошков. Мы не пользуемся такими порошками. Цементацию проводим в науглераживающем газе (пары керосина, или синтина), или древесном угле (называтся карбюризаоор). Нитроцементацию проводим в парах керосина с аммиаком. Технология отработанная столетиями. Но, пусть она и старая но обратимся к физике. Для того, что бы насытить слой металла углеродом, нужно, что бы произошла его дифуззия в поверхность металла. Представляете, какую нужно придать энергию молекулам углерода, что бы их запихнуть в кристаллическую решетку твердого металла. Не думайте, что при температуре 900 град металл поддатливый, как котенок, не тут то было. Просто мы переводим его кристаллическую решетку немного в другой вид, где больше расстояние между атомами и заставлям эти атомы сильнее колебаться. И поэтому здоровый атом углерода может пролезть между атомами железа, а они выбрируя, немного проталкивпют его вглубь решетки. Вот так, с горем пополам, этот несчастный углерод залазит в твердый раскаленный металл. Скорость насыщения углерода, в твердом карбюризаторе - 0,1 мм/час. И ничего такого, чтобы помогало ему туда залазить человечество не придумало. Ничего, кроме азота. Азот немного активирует углерод и дает возможность процесс ускорить в 1,5 раза (0,15 мм/час) и снизить температуру насыщения до 860 град. При этом, азот (подается аммиак), сам лезет в металл. Азот, при этом никакого вреда не приносит, твердорсть он то же не повышает. Очень незначительно он способствует повышению коррозионной стойкости, но очень условно. Это физика процесса, говорящая, что максимум скорости насыщения - 0,15 мм/час. На роликах происходят чудеса. Вот смотрите на последовательность действий и сами судите: 1. Разогревается деталь до красна. Никто не беспокоется об ее окислении и обезуглераживании. Никакого контроля температуры. 2. Эта деталь обмакивается в порошок. Никто не следит за равномерностью покрытия, адгезией и другими очень впжными технлогическими моментами. 3. Греют горелкой дальше. Причем греют, или считанные секунды, или не понятно сколько. Самое главное, ни разу не показывая температуру процесса. Я надеюсь, всем понятно, что физику не обманешь и основными факторами влияющими на процесс науглераживания являются температура и время, какой бы дым от туда ни шел, мы все равно насыщаем углерод в твердый металл. 4. Дальше вообще, вакханалия. Греют опять неизвестно до скольки, кидают в воду, а потом чиргикают напильникомм (может уже сырым) и показыаают, как блестит заколдованное, намазанное , в прошлом, место, а может, это уже и не то место. Причем все отдельные куски ролика грубо спонтированы. Уважающий себя термист выключит такое видео, не досмотрев и до середины. Термичка, это очень не просто. Мастера об этом знают. А что показано? Что попало. Мультики. Если бы в описании этого порошка были бы хоть какие нибудь кусочки технологии, или его свойства, или хоть что то, из чего можно было узнать какую либо инфррмацию, можно было бы делать какие нибудь серьезные технологические выводы. А так одни сплошные мультики. Очень жаль, что по термичке очень слабо не ютубе.

Процесс закалки, с точки зрения технологии, проведен, мягко говоря, безграмотно. На видео, в процесс закалки был проведен с большим количеством ошибок. Изделие, в сборе, калить нетехнологично. Из-за неравноменого охлаждения разных поверхностей отдельных деталей, в сборке, произойдут поводки. Если узел изотовлен из легированной стали и, как положено с соточными зазорами, при такой закалке, детали испытают критические поводки, которые превысят зазоры и подвижные части заклинит. Поэтому каждая деталь калится отдельно. При этом охлаждающая жидкость равномерно омывает деталь и она равномерно охлаждается и равномерно изменяет свой объем. Так можно добиться минимальных поводок. После закалки, при необходимости, детали обрабатываются шлифовкой в нужные размеры, для сборки. В данном случае, думаю, ключ изготовлен из низколегированной стали типа 40Х. Для закалки он был недогрет, это хорошо видно. Из за недогрева произошла неполная закалка, процессы, изменяющие структуру и объем металла, произошли не полностью и поэтому поводки, при таких зазорах, были простительны. Такая закалка не обеспечит высокой твердости, хоть охлаждать с суперскоростью в жидком азоте. Так же, закаленный в ролике ключ не был отпущен, а если правильно закаленный ключ не отпустить, он сломается на первой гайке, концентраторв там достаточно. При неполной закалке, отпуск так же, очень желательно сделать, потому что неизвестно до какой степени она была неполной, учитывая отсутствие контоля темературы. Но ключ не лопался, значит закалился он еле-еле. Кому нужна такая процедура. А присутствие, в сборке, латунной, или бронзовой гайки, это, вообще, (медицинский термин означающий непроизвольное воспроизведение бессвязных отрывков речи). При таком нагреве все прочностные характеристики этого материала, сформированные, при прокате, полностью отпускаются и бронза становится пластилиновой. Про латунь, вообще, говорить не приходится. Такие ролики я называю мультиками. Что касается черного порошка, то, ессно, это никакой не насыщающий углеродом компаунд. Это, скорее всего, какая нибудь мазута, с помощью которой мастер пытался избежать окалины. Это ему удалось весьма скудно. Можно еще перечислить нескоько дилетантских ошибок, но они меркнут перед вышеописанными. Если бы мне захотелось упрочнить этот ключ не разбирая и я бы не знал с какой он стали, я бы нагрел горелкой только рабочие губки до нужной температуры и закалил бы через воду на масло. Затем, зачистил участок на губках до чистого металла, нагрел бы горелкой до момента, когда синий цвет побежалости, на зачищеном участке, начнет сереть и охладил бы в масле. Такой ключ работал бы не хуже полностью закаленного и бронзовая гайка то же. Если, конечно, не сунуть его под танк ☺

Берите, не задумываясь. Отличная модель. Очень экономична и довольно точна. У нее очень хорошая термоизоляция и из за этого стабильная работа, плюс сбалансированость. Конечно, требует более бережного обращения в рабочей зоне. Приборы на нее можно ставить самые простые, температуру будет держать довольно точно. Я бы ее сразу купил, если бы подвернулась и, даже если бы была дороже. Короче, если откажитесь, я первый на очереди:)

Спасибо. Сразу скиньте, пож., в личку.

Куплю метчик М12Х0,5, правый. По цене благородных металлов не предлагать.

После берилиевой, БрАЖ, одна из лучших бронз, среди доступных, распространенных и технологичных. Ничего, кроме декорации, не делайте из латуни. Она не работает ни на износ, ни на растяжение. Конечно же берите БрАЖ и не сомневайтесь. Еще, очень важно знать, в какой среде стоит Ваш клапан. Этот фактор может дать очень болшие коррективы, не зависимо от желания заказчика.

Это БрОФ 7-0,2.

Писал ранее, что есть разные СТО. Если, это СТО для кораблей, то, ясное дело, такие болты придется точить каждый день, ведрами. А, если СТО специализируется на легковых автомобилях, таких болтов точить не придется. По сеньке шапка. А если СТО специализируется одновременно на автомобилях и кораблях, придется иметь несколько разнокалиберных станков. Не нужно стремиться ко всему и сразу, до всего нужно доходить естественным образом, как малыш вырастает из ползунков, потом, из шортиков и так далее. Если захотите остаться в весовой категории среднелитражных авто, перейдя на астоны и бентли, не нужно будет докупать ДИП 200, чтобы точить болты на 38, только и всего. К вопросам размеров нужно подходить взвешено, как женщины.

Куплю нормальное приспособление для заточки сверл. Без заточного станка, или ему подобных. Варианты с гайкой не предлагать. Спасибо.

Теперь понятно. В том то и дело, что это не технология изготовления, а мультики. Это, просто, набор приемов резания сырого металла. Технологией изготовления этот процесс назвать никак нельзя. Технология, это последовательность операций изготовления качественного изделия. Операций далеко не одних механических. Эти серии можно смотреть, как попало и ничего не изменится. Как сантубарбару. А теперь, представте, что между механическими операциями необходимо поставить термообработку. Термообработку нельзя делать в конце, она изменяет геометрию. Весь процесс изготовления будет совершенно другим. Будет другим применяемый инструмент и оборудование. И еще. Не нужно думать, что в 19 веке сталь лили, как попало и делали одну марку. Легирование стали начали применять задолго до того, как узнали названия легирующих элементов. Не хочу долго спорить, просто приведу выписку из истории легирования стали, как раз в Японии, как раз того периода о котором мы говорили ранее "Проведённый в XX в. химический ана- лиз стали, из которой изготовлено японское оружие XI-XIII вв., показал наличие в её составе мо- либдена. Сегодня хорошо известно, что сталь, легированная молибденом, обладает одновременно высокой твердостью, прочностью и вязкостью. Железистые пески рассыпных месторождений, из которых японские мастера получали кричное железо, содержали легирующие элементы. Ра- ботая с ними, японские мастера заметили, что, если брать руду в каком-то определённом ме- сте, то сталь, сделанная из неё, обладает осо- бым качеством..." Мастера еще не знали почему, но знали где какую руду брать и как ее потом калить. А форма клика, это дело такое, кто к чему привык, не кинулись же все перенимать форму клинка у япошек. О форме клинков до сих пор много споров, чья лучше. У старых мастеров было время на эксперименты. Особенно ценилось метеоритное железо, а они даже не знали, что это из за никеля. Первое успешное и осмысленное легирование стали начали применять в середине позапрошлого века. И это не случайное совпадение, как раз в это время и наблюдается скачек модернизации стрелкового оружия и не только. Так, что зря Вы спорите и вводите других в заблуждение, что существовала одна сталь - какая попало. Старые технологи были гениями в своем деле. Не зря складывали о них легенды.

Вообще то, фосфатирование серое, чернеет при промасливании. А какие детали "АКМ и далее", Вы имеете в виду, когда говорите - краска. Затворная рама, внутри фосфатирована (отлично видно, при разборке), снаружи краска по фосфатной пленке, причем, краска, очень крепкая, скорее всего, типа ПФ с запеканием. Крышка ствольной коробки оксидирована. Я имею в виду АКМ, АК74 и АКМ74, далее не знаю. АК47, был весь оксидирован.

Можете не сомневаться, выбор сталей и термообработка в оружейном деле, стоит на первом месте. Думаете, почему не смогли изобрести эфективное полупвтоматическое и автоматическое оружие ранее, изобретателей хватало, проэктов было масса. Не было технологической базы и соответствующих материалов. Дульно зарядный мушкет, с сырым стволом, был надежней сырого револьвера одинарного действия. Это очень поверхностные легенды про про гений Гатлинга, Браунинга, Ремингтона. Мечи Садамуне стали легендой благодаря прорыву в технологии материала и термообработки. До него делали мечи не менее красивые, но они, кроме бамбука, ничего не рубили. Автомат Калашникова стал таковым, когда начали делать ствол из высолегированной стали с высоким содержанием вольфрама и соответствующей термообработкой. За каждым гением конструктором-оружейником стоят не менее гениальные технологи материаловеды. Конструктора тырили конструкции друг у друга по чем свет стоит, но технологии стырить было куда труднее. Стыренные конструкции оружия были мало эфективны, они начинали плеваться пулями после нескольких выстрелов из за недоделанного ствола. Контактные нагрузки, которые испытывают детали оружия во время выстрела очень большие, энергия ни откуда не берется и никуда не девается. Энергии одного выстрела может быть достаточно, что бы возникли фатальные перекосы на посадочных поверхностях деталей. Это не компьютерная игра, это жизнь, или смерть. Не надежное оружие не стоит ломанного гроша. Может, для милой леди был интересен сам процесс, пара выстрелов и миллионы просмотров. Но, я бы не советовал ей стрелять больше, чем она стреляла на видео. Когда в оружии происходят критические деформации, его часто клинит и разрывает. Обычно, при разрыве, довольно внушительная часть механизма летит в противоположном выстрелу направлению и оторванной кистью не отделываются. Не смотря на вышеизложенное, полностью согласен, что видео довольно интересное и в нем есть много полезного. Хотя и несколько нудновато. Но, ясное дело, не нужно принимать все за чистую монету, это же американцы, мастера шоу. Это не наши дедуганы, "добрый день, сегодня я вам покажу .... как точить болт..." Леди, может быть так же частью шоу и выбрана на съемки для шарма, который она успешно внесла. Хотя, вне всякого сомнения, леди у них часто пуляют похлеще джентельменов.