Nik

Пользователи
  • Продаж/оценка Барахолки

    6/4,83 (полученные отзывы)
  • Публикации

    770
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Days Won

    8

Nik last won the day on 3 сентября

Nik had the most liked content!

Репутация

281 Отличная

6 подписчиков

О Nik

  • Звание
    Прописка
  • День рождения

Персональная информация

  • Пол
    Мужчина
  • Страна
    Украина
  • Город
    Харьков
  • Имя Пользователя
    Николай

Посетители профиля

1 433 просмотра профиля
  1. У Вас неинформативные фото. Не видно состояние муфеля.
  2. Трещина возникла по причине быстрого охлаждения в воде. Сталь 38Х технологически калится на масло с 850...900°С. Но она не даст высокой твердости. Почему Вы отпукали на 650? Ваша термообработка называется "улучшение" и служит не для повышения механических характеристик, а для улучшения обрабатываемости. Для профессионального совета по исправлению техпроцесса, мне нужно знать, какая Вам нужна твердость режущей кромки топора. Отпускная хрупкость здесь ни при чем, не заморачивайтесь. Эсли хотите 100% качественной просечки, вам правильно советовали выбрать сталь 5ХНМ. Для выбора стали попроще и дешевле, нужно знать ее условия работы и видеть хотя бы ее эскиз. Для просечки, выбрать сталь мало, ее нужно очень правтльно термообработать.
  3. Тогда, лучше женский чулок завязать. Переточите шкивы под нулевой профиль.
  4. Смотря какой станок. Смотря, что на нем точить. Швейная машинка издает в десять раз больше шума и вибрации, чем те станки, о которых здесь идет речь.
  5. Нужно смотреть внутрь.
  6. Так и должно быть. Автомобили в теплых гаражах гниют на глазах. У меня, зимой, все нужные для работы станки и инструм4нты стоят на балконе, ничего не ржавеет. Балкон не утеплен, стекло одно. Температуру не меряю, просто одеваюсь, что бы не замерзнуть и работаю. Гараж находится в гаражном кооперативе, больше километра от квартиры. Если бы не балкон, ничего бы зимой не делал, в жизни бы не пошел на гараж, после рабочего дня.
  7. А какими Вы тогда пользовались методами, для определения этих точек. Сечас, мы поняли, краской. Чесно говоря, у моего станка у суппорта, такая же не ровная поверхность. Но точек касания я определил великое множество. Их было так много и по всей прверхности, что он даже не стучал, когда я его ложил на станину. Поэтому, не тря, я его и положил на свое место (помеднил еще, правда). Если бы я начал его тереть, мог бы угробить. Но, перфекционизм, оказывается косит наши ряды и я думаю, мот то же потереть?
  8. Наверно многим пригодится. Что делать, что бы удалить вьевшиеся частички абразива. УЗВ, я знаю, не помогает. У нас на заводе, трут дальше, причем долго.
  9. Кто нибудь назовите причину, почему он не внедрился в чугунный суппорт. Там, что какой то особый чугун? Мне чугунные притиры нравятся больше всего.
  10. Мне просто интересно, можете не отвечать. По какой причине Вы решили провести эту трудоемкую работу? Как это проверить? Если, например, пропеллер. Я шлифовал ТВ16. Чесно говоря, там все просто. А как шлифовать с трапецией? Наверно, не просто.
  11. Не треба фантазувати. Пiсля штучного старiння, природнэ старiння не продовжуэться нi на жодну молекулу. На штучному старiннi процес дисперсiйного твердiння проходить в повному обсязi i далi атоми металiв, котрi приймають в ньому участь закiнчуюються. Ви мене дивуете, пан магiстр. Але, я зрозумiв, що спорити немаэ сенсу, думаэте Вы такий у мене пеший дискусант? Тридцять рокiв тому, я теж був магiстром. Не забувайте, що утомлююче руйнування непередбачуване. Можно зробити успiшний вiдеозвiт, а на слiдуючий день закрита трiщина розкриэться. По перше, будьте, будь ласка, трохи корректнiшi. По друге, нiкуди мене не понесло. Це спiльный форум i я досконало володiю iнформацiэю, яку озвучую. Я точно знаю, що робити так як робите Вы - це приклад, як робити не можна, це реальна загроза здоровью, та навiть життю. Може Вас не вчили в ВУЗi, що правила технiки безпеки написанi кровью, але це дiйсно так.
  12. Вообще, для миллиметрового осчета, на боковину крестика привинчивается стрелка. Но, та линейка, что на фото съемная. Сейчас она снята. Ходовые винты оснащены лимбами, по ним ведется отсчет. Я позже скину фото. Сейчас, пока не могу, станок загружен работой. Несколько позже, все уберу и подготовлю фотоматериал работающего станка.
  13. Вы, наверно не внимательно читаете. У меня там написано два предложения. В одном я написал, что наружный диаметр шпинделя служит внутренней обоймой подшипника. Наверно, мне хватило ума, при шлифовке этого диаметра не наделать люфтов и шлифонуть в голь. Еще в одном предложении я написал, что этот узел проработал три года и нет ни износа, ни люфта. Кроме того я черным по белому написал, что поверхность не кисло термообработана. Если еще через несеолько лет там че нить износится и появится люфт, я заменю игольчатый подшипник (мой шпиндель разбирается, как калаш), который уже лежит в запасе. Кстати цена у этого подшипника в разы меньше, чем изготовлние бронзовой втулки, пошел и купил. Кроме того, у меня этих шпинделей два, абсолютно одинаковых, микрон в микрон. Я запасся специально, если у первого роявится выработка и, пока я его буду хромировать и шлифовать по новой, буду работать на резервном. Резервный шпиндель лежит три года невоссоребрван, люфта нет. Я фрезерую миллиметровыми фрезами и расточными головками на 50 мм. Позже подготовлю и скину видео, сейчас нет времени. Понимаете, я не запрещаю шпарить критику, пожалуйста. Я знаю, что очень много уважающих себя мужчин очень сильно разбираются в механике и это очень похвально. Только не нужно думать, что они уникальны. Я не строю станок, он уже построен и я рассказываю, как я его сделал, что получилось и с какой надежностью. Этот станок давно сделан и очень трудолюбиво работает, давно себя окупил, заралотал сверху и даже на небольшой хвостик я ему купил частотник, который дороже той сверлилки из которого он сделан.
  14. Самая главная деталь такой самоделки, это координатный стол. Моя ситуация усугублялась тем, что мне нужна была высокая точность изготовления деталей. При работе, я должен попадать в сотку. Вместе с тем, нужны были не кислые движения стола вдоль и поперек. Продольно мне нужно было минимум 220 мм, поперек - по всей площади моего стола сверлилки (240Х240 мм), - 140 мм. Поэтому, я выбрал размеры стола 240Х100 мм. Высота должна быть минимальна. После расчетов и минимизации всех размеров, высота стола была сжата и спроектирована - 60 мм. Ходовые винты М8 Х 1,0, точенные на токарном станке, педненные и откалиброванные плашкой (мечтаю сделать шлифованные). Ходовых гаек было несколько вариантов, начиная с латунных и прочих, намаяося с ними неподецки. В результате остановтлся на гайках из каленой берилиевой бронзы, чего и всем желаю. Ластохвосты шириной 80 мм, высота 10 мм, угол 55°, сделаны их термообработанной стали 38Х2МЮА, азотированы. Ластохвосты доводились вручную, чугунными притирами. Планки ластохвостов я сделал на болтах, так удобней регулировки. Клинов не делал, ограничился калеными планками (95Х18), на прижимных болтах. Но, у меня выставлено все так, что прижимные винты в работе, почти, не участвуют. Крестик сделан из дюрали Д16Т, опорные поверхности сейчас, пока голые, сильно не вырабатываются, но планирую установить на них накладки из берилиевой бронзы. Сам стол, так же каленый и азотированый, опорные скользящие поверхности полированы. Если быть честным, то у меня было два координатных стола. Первый был экспериментальный, поработав на нем год, я изготовил окончательный вариант, учитывая все недостатки экспериментального стола. Правда, этот "окончптельный вариант" так же требует некоторой доработки. Что поделать, совершенству нет предела. На изготовление первого стола, я потратил немного меньше года. Второй сделал раза в два быстрее, учитывая опыт и используя много доработанных деталей с экспериментального. Точность хода стола меня устраивает, цена деления обоих лимбов 0,01 мм. Мне этого достаточно. На фото основные элементы окончательного варианта координатного стола, позволяющие отобразить его принципиальную конструкцию. Вообще, честно говоря, изготовление координатного стола занятие не для слабонервных. Это учень увлекательная затея, требующая много терпения и возможностей. Если бы я знал сколько сил и времени я затрачу на этот проект, я бы лучше долго искал, но купил готовый координатный стол. Но, все усугублялось тем, что я его делал под свои задачи и наверно, никогда бы не нашел ничего подходящего. В одном сообщении всего не пропишешь, дальше буду еще размещать фотографии и давать к ним краткие описания конструкции и методов изготовления.
  15. Для возможности хоть какой фрезеровки, первое, что нужно было сделать, это увеличить диаметр шпинделя. Кроме того, при его проектировании, нужно было учесть, что эта сврлилка не очень высокая. Кроме того, на ней нужно было как то разместить координатный стол, который еще заберет высоты. Поэтому, я принял решение делать шпиндель сразу со встроенным в него цанговым патроном. У меня была возможность, за чисто символическую цену, набрать великое множество цанг, с посадочным диапетром 20 мм. Я замахнулся на шпиндель под эти цанги. Впихнуть в пиноль с наружным диаметром 40 мм, такой патрон, да еше и на подшипниках, задача не простая. Немного поработав в "Компасе" с чертежами было принято решение, в качестае переднего подшипника шпинделя, применить игольчатый. Ему в помощ установлнн упорный. Это самый компактный вариант и в то же время, самый надежный в плане выдерживаемых нагрузок. Сзади становился шариковый. Пиноль, естественно растачивалась по максимуму, в разумных пределах. Так же замене подлежала и верхняя втулка, в сборе с подшипниками, на которых сидят шкивы и ходит туда сюда вращаюшийся шпиндель, потому, что диаметр скользящего хвостовика шпинделя вырос из 10 мм до 19,5 мм., почти в два раза. Короче, все кроме пиноли подлежало замене. А пиноль безбожной проточке под новые подшипники. Конечно, на чертежах выглядет всегда все красиво, но от чертежей до готовой детали длинный путь. Сначала я изготовил шпиндель. Нижний посадочный диаметр шпинделя является внутренней обоймой игольчатого подшипника, сразу род ним отверстие под цангу. Учтен каждый миллиметр. Поэтому шпиндель изготовлен с соответствующей стали, поверхность посадки роликов цементирована и шпиндель закален. Его хвост скользит по бронзовой втулке с одной шпонкой. В патрон ставятся цанги, которые позволяют зажать инструмент диаметром до 16 мм. С помощью специальной цанги, я могу поставить 20 мм. Все просто. Для работы оказалось вполне достаточно. На фото представлены все детали пиноли и пиноль в сборе. На шпинделе видно место (немного матовое) где работали ролики в течении 3 лет. Удивительно, даже для меня, износ по микрометру не отображается. Радиального люфта у шпиндела, как не было, так и нет