Nik

Пользователи
  • Продаж/оценка Барахолки

    6/4,83 (полученные отзывы)
  • Публикации

    851
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Days Won

    9

Nik last won the day on 18 марта

Nik had the most liked content!

Репутация

342 Отличная

7 подписчиков

О Nik

  • Звание
    Прописка
  • День рождения

Персональная информация

  • Пол
    Мужчина
  • Страна
    Украина
  • Город
    Харьков
  • Имя Пользователя
    Николай

Посетители профиля

1 574 просмотра профиля
  1. Этот вопрос не совсем прост, как может показаться. Конечно, время выдержки влияет от массы и сечения деталей. Я написал технологию термообработки пружин, для автомобилей "Жигули" и "Москвич". Если проволока тоньше и время не критично, можно отпускать, по времени, так же. Температуру отпуска нужно выбирать так, что бы твердость выходила в зависимости от температуры, а не от времени выдержки. Время выдержки дожно обеспечевать полный и равномерный нагрев детали по объему. Деталь должна прогрется и постоять некоторое время. Это "некоторое время" называется - время выдержки. Нужно выбирать температуру отпуска, так, чтобы время выдержки не сильно влияло на получаемую твердость и, что бы это "влияние" не выходило за требования чертежа. Во время отпуска твердость должна опускаться во время выхода на рабочую температуру, а во время выдержки твердость должна фиксироваться на определенном значении. Это относится не только к пружинам. Но, особено на пружинах, нужно давать большую часть от общего времени отпуска, на время выдержки, что бы структура была стабилизированная максимально. Я написал очень не понятно, поэтому, приношу извинения. Эта тема - зона, для профессионалов, поэтому я не могу писать по другому. Термообработка пружин, это технологический процесс, для описания которго нужна отдельная тема.
  2. Конечно, можно. Нужно...
  3. Я бы мог посоветовать самый оптимальный, для Вас способ, но я не знаю многих исходных данных. Вот одни из них: Какое оборудавание, конкретно, у Вас имеется. На какой стали Вы сделали выбор. Если нужна твердость 50...55, я бы не брал 40Х, у Вас будут проблемы. Как работает деталь, но самое главное, нужен чертеж детали. Без чертежа, это все пустые колхозные, или гаражные разговоры. Но в гараже не калят по 200 деталей в день. Поэтому нам нужна не (выражение мыслей словами, в форме, которая может трактоваться альтернативно нормально вашим собеседником), а разговоры серьезные и конкретные. В противном случае, будете возить свои детали на чермет партиями. У меня огромный опыт в "этом" деле то же. Одни только советы чего стоят. Я уверен, тот кто советует Вам брать Сталь 20 и цементировать ее, не особо вдаваясь в науку (это значит в технологию), не совсем понимает о чем мы здесь ведем речь. Не буду вдаваться в подробности и оонкости цементации, просто скажу, что этот процесс "не особо" муторный, если имеешь опыт, оборудование и оснастку, но он удорожает Ваши детали в разы. Для цементации, Вам придется держать детали при температуре 900 град, часов 10. Умножте мощность печи на 10 часов, а лучше на круглые сутки, потому, что детали у Вас будут идти сплошным потоком. Одни будете выводить из цементации, следующие ставить. Постоянно нужно будет их паковать в карбюризатор, досыпать свежего и т. д. И не забудте еще, что будут сбои и будет нарушаться технология, детали после закалки не будут давать твердости, будете ломать голову, почему? Потом придется доцементировать, перекаливать и т. д. А, еще будет окончательный брак, потому, что она такая, цементация. Будет очень не скучно. Будет армагедон. А Вам здесь пишут, так запросто, де не особо муторная и не нужно вдавться в технологию. И не забудте если Вы будете калить цементированную Сталь 20, то закалится только верхняя корка, на глубину (за 10 часов цементации, 1 мм толщины), которую Вы зацементируете, а внутри деталь будет мягкая, как пластилин. И если деталь будут сильно гнуть, то она согнется, а верхняя корка потрещит, как шелуха. Будет очень не красиво, особенно если таких деталей будут сотни. Честно говоря, я бы посоветовал, если кто никогда этим не занимался и не знает какие могут быть допустимые замены марок сталей и процессов, не нужно советовать все подряд. Напишите, какое оборудование у Вас есть. И еще очень нужен чертеж. Не малява дяди Вани, а нормальный конструкторские чертеж и все требования чертежа.
  4. Если 40Х термообработать на 48 ед, она то же будет гнуться и не ломаться. Только в несколько меньших амплитудах и выдержит в несколько раз меньше циклов, пока сядет. Другими словами, если вы сделаете два совершенно одинаковых легковых автомобиля, только с рессорами и пружинами из разных сталей, то у того у которого пружины будут их 40Х, опустится до земли значительно раньше. А, из 65Г, будут ходить, хоть бы хны.
  5. Это не правильно. На такую температуру из 65Г пружина не получится. Она перепустится (у термистов это называется "пролететь"), твердость будет низкая и пружина не будет пружинной. Если из 65Г нужно получить хорошую пружину, после закалки ее нужно отпускать на 390...410 град, минут 40...45. Вы получите твердость 47...49 HRC. Такая твердость и должна быть у пружины изготовленой из 65Г.
  6. 65Г, это самая технологичная сталь на свете. Ее может закалить даже ребенок. Калится 65 Г с температуры 850° С (+-10), такой же, как и у 40Х. Это две, так называемые, доэвтктоидные стали, поэтому калятся с одинаковой температуры (нужно знать, как минимум, диаграмму железо-углерод). Охлаждать ее нужно в масле и можно особо не болтать, она имеет очень высокую прокаливаемость. Поводки у нее будут минимальны и твердость, непосредственно, после закалки около 60 HRC. Что очень достойно. Дальше нужно проводить отпуск. Температуру отпуска нужно выбирать в зависимости от желаемой твердости. Желаемую твердость Вы не указали, поэтому, температуру отпуска я Вам написать не могу. Действительно, в большинстве случаев, эту сталь используют в качестве упругих элементов, но это не значит, что ее можно термообрабатывать, только, как пружину, на структуру сорбит отпуска, отпуская на средний отпуск около 400 град. Ее можно отпускать, на всех технологических температурах отпуска. Чем выше температура отпуска, тем ниже получаемая твердость. С этой стали можно получить, что угодно, от лезвия ножа, до гайки, или болта и все будет очень хорошего механического качества. Кстати, однажды, мне доводилось восстанавливать старинную саблю и спектрограф показал, что она сделана из 65Г. Твердрсть была 48 ед. Такие дела. 65Г, одна из моих любимых, доступных сталей. Если у Вас есть возможность перейти на эту сталь, переходите, не сомневаясь ни секунды. Потом узнаете, как Вы правильно поступили.
  7. В профессиональных закалочных баках, в зонах охлаждения, стоят термодатчики. Так же, они оборудованы систамой циркуляции и охлаждения. При превышении температуры выше критической, термист должен включить циркуляцию. Масло перемешивается с нижними более холодными слоями и вновь становится приемлемым для прокаливания (у нас бак - 4 куб. м., 3 метра в глубину). При длительной работе, когда нагревается весь объем масла и циркляция не приводит к понижению температуры, термист включает охлаждение. Масло начинает циркулировать через внешний теплообменник и температура понижается. Критическая температура закалочного масла (по инструкции ВИАМ) - 60° С. Палец в него уже не засунеш. Но, это такое себе, усредненнон, значение, для среднелигированных сталей, например ШХ15, 65Г, ХВГ, 9ХС. Такую сталь, как 40Х в масле при 60 град, уже калить бесполезно. Также, не закалиш, при 60 град., 20Х3МВФ и ряд других, среднелигированных сталей с уменьшенным содержанием углерода (прочитайте мое сообщение 170368, пятница). Поэтому, термисты следят за температурой и стараются, что бы выше 40 град., она не подымалась. Тогда, подавляющее большинство сталей будет калиться по максимуму. Если Вы работаете в гараже, то чем больше будет закалочный бак тем лучше.
  8. О, спасибо. А какая длина у нашего?
  9. Абсолютно нормальные это ремни. Я купил такой и он, на этот станок, подходит. Только, у него есть один не очень приятный недостаток. Он, не кисло, дубеет на морозе. Не трескается, но дубеет неподетски. У меня, станок и я работаем на балконе. Так, что в зимние вечера, мы с ремнем, одинаково дубеем... Короче, буду искать другой. Ни кто не знает, где найти такой, как родной?
  10. Качество закалки и твердость закаленной детали, зависит не от химического состава (примесей) и свежести масла, а от скорости охлаждения. Железо понятия не имеет, куда его замочили. Железо не реагирует с маслом. Оно, только охлаждается. Поэтому, зольные частицы, в отработке, или частицы изношенного металла в масле, слитого со станка, абсолютно не воздеймтвуют на металл. Ни на его поверхность, ни на глубину. Они не оказвают, так же сколь значимого влияния и на скорость охлаждения, а значит, и на прокаливаемость. Исключением может быть только, когда очень значительно повышается вязкость. У нас, в термичке, маслу больше 30ти лет, а в нем все калится, как во вчерашнем. Представляете себе, какое оно черное?
  11. Конечно, можно. Только есть одно, "НО". Даже, не одно. Как Вы знаете, инженеры придумали, зачем то кучу, разных сталей. Разные стали, после закалки, могут давать разную твердость. Для этого их и придумали. Высокоуглеродистые и высоколегированные стали, при закалке дают всегда высокую твердость, кали их хоть в высококачественном масле, хоть в отработке, хоть в гуталине. Есть такие, высоколегированные стали, которые калятся, просто, на воздухе и, все равно, дадут высокую твердость. Есть стали, которые на масло не дают высокой твердости, а на воду, когда охлаждаются на много быстрее, высокую твердость дают - это, простые не лигированные, углеродистые стали (напильники, напр.). Есть малоуглеродистые стали (Ст. 3, Сталь 20), которые не закаливаются ни на, что (хорошо, для сварки). Короче, есть такие стали, которые, чем быстрее охлаждаешь, тем большую твердость они дают. Ваша 40Х, относится, именно, к таким капризным, к скорости охлаждения сталям. Так же, если деталь из 40Х массивная, она то же будет медленее охлаждаться (из за массы) и может не дать высокой твердости. Если ее, без нужного опыта, калить на воду, она может лопнуть. Поэтому, можно смело заявить, что для освоения процесса закалки, Вы выбрали не совсем подходящую сталь. Надеюсь Вам немного стало понятно, что однозначный ответ на Ваш вопрос, о использовании отработки, для закалки этой стали, дать не просто. Перед этим, нужно уточнить несколько исходных данных - какой размер детали, какую твердость Вам нужно получить, какой степени "отработанности" (вязкости) Ваша отработка? Это уравнение, сами видите со сколькими неизвестными. Но это еще не все. Кроме того, эта сталь такая задолбанная, что меняет свою способность калиться, в зависимости от ее качества, которое узнаешь, когда ее закалишь. Вот такие дела. Если хотите потренироваться с закалкой, лучше найдите несколько негодных подшипников и калите ихние обоймы. Это ШХ15, или ШХ20, суперсталь, Вы закалите в отработке спокойно, не тратясь, для экспериментов, ни на какие свежие масла. А 40Х, пока отложите в сторонку, с ней Вы не наберетесь никакого опыта, только намучаетесь. Вообще, для закалки, лучше всего использоаать обыкновенное И20. Оно не дорогое и в нем калится все подряд. Только, перед закалкой, масло никогда не грейте. Тем более до 70. Это не Ваш футбол. В подогретом масле калят детали сложной формы, для минимизации калочных напряжений. Это уменьшает поводки и трещинообразование. Детали при этом дают несколько меньшую технологическую твердость, но этим жертвуют, ради геометрии. Это делают на высоколегированных сталях. Часто используют, при закалке штампов, а так же прессформ и других, замороченных изделий. Еще есть много разных мест, где хитрые термисты придумали калить свои детали, что бы меньше угробить. Например, еще, калят на разогретую селитру, или мерзкий, вонючий каустик, разогретые до 300...550 град. И это еще не все... ☺. Но, это не Ваших экспериментов. Надеюсь, приблизительно, все понятно
  12. Технология с цементацией 20Х добавит Вам проблем, которые могут потянуть за собой еще проблемы. Понимаете, Вашим деталям нужно сделать закалку с минимальными поводками. Это наша задача и, с этого начинась тема. А вы, сейчас, берете не ту сталь (20Х) и не правильно строите весь техпроцесс. Стали, которые я Вам рекомендую, выбраны не случайно. Эти стали, технологически можно закалить с минимальными поводками, потому, что они закаливаются на высокую твердость с минимальной скоростью охлаждения в масле и поэтому их минимально ведет. Цементированную сталь 20Х, так не закалишь. Короче, это нужно долго и неинтересно объяснять. Просто выберите из тех сталей, что я Вам написал, выточите втулки и можете отослать мне, я сделаю ТО, как положено и с минимальными поводками. Если не выберите, пишите в ЛС, может что нибудь придумаем. Это все, в случае, если не найдете БрАЖН. Кстати, цементацию я, то же, сделаю, без проблем. Азотирование, то же. Как и все остальные известные, в природе, виды ТО (ни разу, (Пользователь настолько умный, что экспертно может утверждать что его информация не является рекламой))
  13. БрБ2 по азотированной стали, в смазке, ходит лучше всего из всех доступных пар трения. И по износостойкости и по нагрузке (кстати, бешенной). И по цементированной стали, то же. Честно говоря, сталь по стали, цементированная и каленая, конструктора закладывают при массовом производстве на не скоростных и не ответственных парах тнения (типа сателлиты и вал дыфференциала редуктора моста). И то, если кому приходилось разбирать, прекрастно знает, как выгребается этот вал и сателлиты. Их меняют, только, в куче. Так делают только при массовке и дешевизне, и совке. Что то подобное стояло и в коробке 49-го. Кто нибудь может сказать, что это супернадежный мотоцикл? "Шашнадцать км в час и ніякої шаткості!..." Можете представить, как их лепили в конце 40х, начале 50х. Как попало и из чего попало. Просто, сейчас, это раритет. Ну, а справочники пишут о многом. Опять же, мы ничего не слышим о марках бронз. У меня, когда то, был Москвич-407. Я там такого конструкторского беспредела насмотрелся, что не хватит этой темы, для воспоминаний. Пока он у меня был я его весь переделал, полностью. Каждый узел. Не было, в нем, ни одного болта, который бы я не крутил. Передрать, машину, передрали а сделать забыли. Тогда все так было. Остались только легенды о "советском качестве". А гонялись все, только, за чешскими явами, которые ездят до сих пор.