Nik

У нас був український. Із Семфирополя. І холдольник, теж. Все просто і надійно. Якщо з оснасткою не провтикати, деталі виходили дуже якісні. Якщо для дому, то і на ардуїнці такий можна зтеліпати

Так. Сам трохи описався і збив з пантелику шановну громаду. Справа в тому що при твердому анодуванні деталей, конструктор в кресленні задає основні параметри анодного слою. Це глибина, та твердість. Їх треба чітко витримати, або деталі не пропустить лабораторія і вони підуть в брак. Ці параметри залежать від режимів процесу. Глибина дуже залежить від кількості пропущеного струму (в амперах) на одиницю площі. Чим більше пропустим струму тим більша глибина анодного шару. Сама технологічна глибина, десь від 20 до 35 мкм. Буває і більше, але не більше 50 мкм. Якщо анодувати більше 50 ти, шар починає розтріскуватись, та відслоюватись. Та й не потрібен ніде в конструкціях, шар більше 50 ти мкм. Уявляєте собі який буде зазор в парах тріння, якщо розраховувати на знос шару в 30..40 мкм. Тому, найчастіше шар буває не більше 35ти. Це відноситься до пар тріння відповідальних вузлів. Тому нам потрібен такий випрямляч, який повинен чітко виконувати програму, яку написав технолог, тому що технолог вирахував кількість струму, яку треба пропустити через поверхню анодування, щоб мати потрібний шар і написав технологію режиму. Гальванік не буде стояти весь час біля блока живлення і крутити реостат, який буде пітримувати потрібний струм, по мірі росту анодної плівки. Так, Ви правильно мені зробили зауваження, випрямляч постійно піднімає напругу, тому що зростає опір. Але це ще не все. Процес треба починати з малої щільності струму, інакше можна з перших хвилин запороти деталі, просто їх спалити. Можна і далі анодувати і на малих токах, і пропустити потрібну кількість, і отримати потрібний шар з потрібними параметрами. Але це буде займати дуже великий час. На виробництві це не дуже вітається, по звісним причинам. Тому, струм збільшують, плавно, за декілька ступенів і в декілька разів. Просто, коли плівка виросте, вона своїм опором, та стійкістю буде охороняти поверхню від перегріву, та розтравлювання. Тому, набагато краще, коли блок живлення виконує цю програму сам. Тоді все виходить плавно і красиво. А, якщо гальванік почне сам смикати за потенціометри, чи натисне не ту кнопку, ціна похибки може коштувати дуже дорого. Бувають такі деталі, що коштують по пів блока живлення. А іще, не так часто анодують всі деталі. Мається на увазітверде анодування. Анодують тільки ті місця, які працюють в жорстоких умовах тертя. Бо тверде анодування піднімає поверхню на половину свого шару. Якщо ми заанодуємо вал шаром в 30 мкм, то його діаметр також виросте на 30 мкм. А рост габаритів деталі по всій поверхні далеко не завжди потрібен. Зрозуміло що потім деталь можна заанодувати повністю сірчаним, або хромовим анодом, але шар твердого аноду треба ізолювати, або змінювати температурні режими сірчаного аноду. Там є продумані технології. Ще раз вибачаюсь за неточність.

Якщо треба робити тверде анодування, то Так, треба робити титановий теплоообмінник. Запускати по ньому етиленгліколь (або тосол, антифриз). В окремому холодильнику охолоджувати етиленгліколь десь до мінус 8 і пускати по теплообміннику. Ванну треба охолоджувати не меньше, ніж мінус 4. Потім по спеціальній програмі подавати струм на деталі, ступінчасто його підвищувати. До ванни твердого, або холодного анодування потрібен спеціальний холодильник, теплоізольований підвід холодоносія, та ще не проста електроустановка з напругою, близько, 70 В, та струмом під 100 А. Але струм може бути й меньший, залежно від потреб. Але, головне щоб цей блок живлення міг сам, по програмі підвищувати струм, при незмінному значенні напруги. Процес холодного анодування ділять на декілька ступенів і краще коли все іде автоматично, та дуже плавно. Вручну це робити дуже незручно. Що стосується сірчанокислого анодування, там достатню продувки ванни повітрям, від звичайного компресора, краще через накопичувач. На дно ванни треба покласти рамку із титанових трубок із невеликими отворами. Прудувку не треба робити дуже інтенсивною. Достатньо щоб розчин перемішувався і головне, щоб він перемішувався в місцях контакту. Інакше в цих місцях буде перегрів і замісць анодування буде травління. Головне, не треба економити на об'ємі ванни, її глибині, та на площі свинцових катодів. Тоді процес буде проходити плавно, при постійній температурі і не буде залежати від інтесивності охолодження. Буде достатньо простого перемішування розчину. Якщо охолоджувати розчин нижче критичної точки (залежить від матеріалу, режиму, та суміші), тоді анодований шар буде мати підвищену щільність і перестане впитувати, наприклад, органічні барвники.

Не треба енергометра, та "режимах замеров максимальний мощности". У нас є діаметр проволоки, його довжина. Струм який по йому тече нам відомий. Напруга, також, відома. Більше нічого не треба. Тільки калькулятор та олівець. Що правда, ще є закони термодинаміки, але Ви їх непогано підшаманили термоізоляцією. Так що, думаю, у Вас, з термодинамікою, все буде гут. Тепер, слово за технологією. Передбачаю немало запитань, та невирішених загадок. Гуляєва подивіться, ще кого небудь попростіше. Якщо зовсім просто, сюди пишіть, допоможемо. Успішної роботи.

Вы, дуже відповідально підійшли до справи. Тепер, Ваше термічне обладнання буде працювати, також, відповідально. Знімаю капелюха.

Дякую за роз'яснення. А я втупився в нітроцементацію. Так, я зтикався з таким покриттям, в оптиці. Там, дійсно, нанометри. Дуже зносостійка структура. Шкода, що воно таке тоненьке. Якщо воно щільне і не пористе то, взагалі, супер. В машинобудуванні, в парах тертя, потрібно, хоч би 100 мкм. Якби можна було отримати DLC такої товщини, було дуже добре. Ми, в плазмі отримуємо шар, товщиною 150...300 мкм, твердістю, максимум, 1000 од., по Вікерсу. То азот, не карбон. Обладнання дуже дороге і процес не простий.

Це не покриття, це звичайна хіміко-термічна обробка, яка полягає в насиченню поверхневого силою азотом та вуглецем одночасно. Це роблять в закритих ретортах при температурі 860 град., та пускають амміак, та капають керосин. Або вводять ендогаз, який вже містить і вуглець, і азот. Але, після такої процедури сталь твердість не дасть, її треба гартувати. Уявляю, як буде крутити нерівномірно насичені вуглецем і азотом волокна, а з ними і весь корпус годинника, при гартуванні. А, якщо, ті волокна мають між собою проміжки, картина зовсім кепська. Фізику не обдуриш. Після гартування, на поверхні (от, тільки не знаю, чого волокон, чи того всього корпуса-мученика), буде твердість близько 60...64 од по Роквеллу, це, десь, 900 од, по Вікерсу. Все, це максимум, якщо застосовувати спеціальні цементовувані, леговані сталі. Простий чермет, і 50 не дасть. Не можна, навіть, здогадатись, звідкіля може взятись, на цьому корпусі, 3000 одиниць, по Вікерсу. Більше того, в таблицях переводу, навіть таких значень твердості немає. Більше того, це приблизно і є твердість алмазу. Якщо, прилад, для вимірювання твердості Вікерса, оснащений алмазною пірамідкою, виникає питання, як можна виміряти твердість алмазу, алмазним індентором. Якщо чесно, там такого нагородили, що від прочитаного, в голові нормального металознавця, відбувається ланцюговий вибух. Якщо він не вірить в надприродні сили, звісно. А, скло, в годинника, теж, з алмазу. Інакше, воно, ж подряпається?

Молодець. Ви, дуже правильно все зробили. Хоча 2,13 Вт, для поверхневого навантаження, ще не дуже критично, але все рівно краще робити, як краще. Тепер зробите добру теплоізоляцію і вийде чудова піч. Головне не викидайте резісторний блок. Він дуже добре працює, в парі з терморегулятором. Треба, тільки пристосуватись.

Даже оригінальниий годинник. Здогадуюсь, що Ви його обробляли тиском в вакуумі, або другому захисному середовищі. Отримати 3000, по Вікерсу після звичайної нітроцементації, такого не снилося навіть працівникам космічної галузі.

Повністю з Вами згоден. Зрозуміло, що від інструмента вимагають "інстрементове". Але, ніж, теж не іграшка. Тим паче з такими геометричними даними. Тоді, що робити з ножами, які мають невідомі механічні властивості, іржавіють самі по собі з середини, але розмалюванні псевдодамаском і оздоблені всіма прикрасами, які попались під руку. Вішати на ковдру? Здається, ті часи в минулому.

А, якби із таких заготовок зробити лещата, або токарний станок. Цікаво, багато б було бажаючих його придбати?

Доброго вечера. Спочатку розберіться з поняттям "питомий опір". А, якщо не захочете розбиратися, правильно зробите. Гадаю воно Вам не пригодиться. В мене є така пічка і я також, колись, її переробляв. Брав я проволоку трохи товстішу, але це не головне. Головне, що для неї оптимальна потужність 2 кВт. З цього треба відштовхуватись. Я, тут зробив деякі розрахунки і відповідь така. Для того, щоб у вашої проволоки була потужність 2000 вт, Вам потрібна довжина 24,4 м. Мотайте і не думайте ні про який опір. Пічка буде працювати, як годинник, на всіх режимах. Якщо зробити нормальну теплоізоляцію, до 1000 вона грітиме зі свистом. Ще одна порада. Не ставте ніяких керамічних, вони ще звуться карбідкремнієвими нагрівачами. Забудьте про їх існування. Вони нормально працюють, десь, від 900 град. Такий нюанс.

Я зрозумів. Дуже дякую, за пояснення і добрі слова. Але, це загальний підхід. В кожної марки сталі свій хімічний склад. Для того їх і вигадали таку купу, щоб мати різні механічні, хімічні та фізичні властивості в різних ситуаціях. Якщо матеріали складені з різних хімічних елементів, зрозуміло, що у них будуть різні технології ковки, та термічної обробки. А технологія це не тільки температура, та молоток. Тому, якщо ми будемо тут писати правильні, та повні вихідні дані, то матимемо правильні відповіді. Якщо знатимемо марку сталі, та, хоча б, тип ножа, зможемо розібратись, я його зробити і не шаманити. Що, стосується ковки рапіда, та подальшого його гартування, в кустарних умовах, не раджу гаяти на це час, та чудовий матеріал. Х12М, це також стосується. Я, коли дивлюсь, що роблять з Х12М "професійні" ковалі-ножарі, в мене віднімає мову. І, коли їм робиш деякі зауваження, до найгрубіших порушень режимів, вони готові тебе зарізати тим ножем, тому що їх так вчили ще "професійніші" професіонали і вони цих ножів наробили сотні і не було ні одного нарікання(хотів би побачити того "нарікаючого" 💀). Ніякий твердомір "професіоналам" не потрібен, про металографічний мікроскоп, навіть, балакати не хочуть, а від слова карбідна нерівномірність їх тошнить. Боги металу. Не ображайтесь, будь ласка, це до Вас не відноситься.

Так, звичайна лампочка. І світе, і гріє. Беріть, десь 100 вт.

Це, до ливарників. Ми не доводимо сталь до розплаву.