29 сообщений в этой теме

Ми з батьком зібрали свій перший станок для лазерної різки металу. Станок получився простий, славний, з гарною точністю і динамікою.

0-02-05-a1e63e679aa8caf86f0bb6cf63981bb15b5f38466d1462c0c2606790ad79640a_916ed268.jpg

Характеристики станка:

Джерело: Raycus C1500X на 1500Вт

Голова: Raytools BM109. Розхідники сопла М14, захисне скло 27.9х4.1 доступні на Алі.

Рама зварна навхрест з профілів 200х200х8

Робоче поле 3100х1550 з можливістю виїзду за межі станка для різки негабаритів.

Направляючі і портал з алюмінієвого станочного профіля.

Вісь Y два мотори Yaskawa 1800Вт, редуктори Shimpo 1:7.

Вісь X мотор Yaskawa 750Вт, редуктор Shimpo 1:7. Треба було брати 1:9, було б збалансованіше по моменту і максимальній швидкості.

Рельси HIWIN 25 усюди, так показали розрахунки. Спочатку думав брати 35, але добре все порахувавши виявив, що навантаження на каретки по Y будуть завжди в межах табличних значень виробника. До прикладу, для лазера 3кВт вже потрібно більшу рельсу, а для 6кВт не менше 25ї роликової.

Вісь Z готовий бу модуль Parker. Продавець не збрехав, модуль зовні покоцаний, але всередині все в ідеалі, мастило нове, рівномірний хід по всій довжині. Двигун Yaskawa 400Вт.

Система управління традиційна і дуже поширена китайська FSCUT2000.

Зубчата рельса шліфована М2 Apex накопичувальна похибка 34мкм, що аж забагато для лазерних точностей.

Маслостанція, чілер, кабінетний кондюк, контролер висоти, гальмівні резистори, комп'ютер, монітор з тачем - все по трохи купувалось в Китаї з Алібаби і Таобао. Наші ціни на ці речі божевільні і множник починається з х2.

Доцільність проведеної роботи:

По вартості деталей вийшло десь $35К. Це на $15К дешевше від прямого імпорту станка з Китаю і вдвічі дешевше від купівлі станка в Україні. Враховуючи кількість нюансів налаштування, під'єднання, глюків і граблів, я маю великі сумніви, що перепродавці китайських станків в Україні можуть без знань мануалів усіх цих складових щось толком сервіснути.

Якщо порівнювати складність зборки і налаштування лазера зі станком плазмового різу, то станок лазерного різу по часу зборки десь в 8 разів складніший почасу зборки і десь в 20 по годинах вивчення мануалів і налаштуванню.

Фактично після усіх налаштувань вдалось отримати точність 0,1 на 2м, повторюваність позиціонування 0,01.

Повторюваність позиціонування - окрема цікава тема:

Важливо мати не тільки під'їзд у ту саму точку, але й чітке прилягання колеса до рейки, тобто при упорі індикатором зміщення ручними поштовхами не повинні перевищувати 0,01. Це потрібно для того, щоб при високодинамічній роботі станок не мав люфтів і мав достатню утримуючу жорсткість.

Наразі встановлена швидкість до 60м/хв, 1G. Більшу швидкість розвинути не зможу, 66м/хв вже є межею моторів, зате прискорення ще можна додавати, станок вийшов дуже легким і жорстким.

Дріт увесь Lapp. мені пощастило придбати Lapp Servo за смішною ціною, як і інформаційний Lapp Bus. До речі, останнього пішло майже 60м.

Витяжку передбачив секціну, дві секції, але наразі пневматику не встановив, спочатку пробуватиму рівномірне витягування. З того що побачив, лазер дає на порядок менше диму ніж плазма.

Гофри замовляв тут, в Україні, у Андрія зі Слов'янкська. Матеріал був обраний жаростійкий, скловолоконний. Іскри він і справді добре тримає, але має меншу механічну стійкість і погану пам'ять. Буває таке, що гофра зминається у протилежний бік. Але ніби з роботою це стається все рідше.

Гофра по X була погано розрахована тому зняли, вона потребує незначної доробки, тому скоро буде відремонтована і знову встановлена.

Гофри по Y пацюють добре.

0-02-05-7600644192994dce955dac534553de9c5def13fd38eacb5c0e698309e9233c3e_3ed3a849.jpg

 

Також нарізали пробну деталь для різьбонарізки:

0-02-0a-e124608006cf50c2c15867a388a2fc7d61f59d781f34ed2719fbb85dd12b701a_96c0850.jpg

 

Сталь 09Г0С 4мм, кисень, 1500Вт.

Після різу деталь виходить чиста, отвори гладкі і концентричні.

Різьба нарізалась м'яко, без проблем. М6, М8 та М10:

0-02-0a-f570914c04f7cc6469ee93b21c23123ba69c74a4a5c7dc37279a3d3b45637969_af15fcca.jpg0-02-0a-26d14c08d333ff3dcde2856bddba292e3582a840ba07f60a6412e5b61fa66106_ff4b51f.jpg

 

Також вже пробував різати робочі деталі для діла. Мав файли для 1мм чорної ст3:

0-02-0a-eecd457057ae8d5140fb4398bb75cac897fa69b4e1470d610a433e5c78f1a285_73af4b50.jpg

Деталі стали в замок з передбаченим зазором:

0-02-0a-fc83b32b5593f7a38d8ab9352b2a8d494570d9450e77559efc09b4afd535fdae_6da679ce.jpg

На останньому фото можна бачити, що різ не всюди одначово чистий. Причину вже встановив: це нерівномірні шари масла та бруду, бо на попередніх пробних взірцях таких дефектів не було. Та й тут вони далеко не всюди, а саме на жирних плямах.

Свій станок лазерної різки металу зібрати реально, знань отримав дуже багато, лишніх текстів у мануалах немає, радше навпаки, деякі речі толком не описані.

Буду радий допомогти у зборці усім бажаючим, якщо у когось виникли якісь питання - запитуйте, радо відповім.

Чи варто було за це братись? Розглянемо варіанти:

1) купити лазер в Україні. Більшість доступних файберів йдуть з Китаю, тобто тут по суті сидять продавці-монтажники, які в тих лазерах-шмазерах не волочуть. Обслужити вони з допомогою китайців зможуть, але це багато часу. І це при тому, що ціна вдвічі.

2) купити з Китаю напряму. Якщо у вас вже на фірмі не працюють толкові інженери, які розбираються в файбер лазерах, то ви все-одно будете приречені обслужити цю машину самостійно, хоч і з китайцями в допомозі. Але там нюансів багато, а консультуватимуть вас китайці-продавці зі слів віддалених китайців інженерів.

3) зібрати самому, намучитись, напрацюватись, але ця машина тепер для мене проста як ровер.

Висновок: другий лазер можливо і братиму напряму з Китаю, хоча й не факт: зайвих $15К ше нікому не нашкодили, але цей перший треба було робити собі самому.

0-02-05-ac79a5f75f8fc4bf62c5e2a1d6dbb739ec61e71e63d118992a34a60c2790a8d8_35adcf5b.jpg

38

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ого дякую за лайки.

Я б хотів більше розповісти за мотори, бо налаштування Yaskawa на порталі була не проста і не очевидна для мене задача.

Як вам відомо, Yaskawa для своїх сервопаків випускає програмні комплекти:

1) SigmaSelect для підбору мотору у відповідності до обраних навантажень, типу кінематики та режимів роботи

2) SigmaWin+ для налаштування сервопаків і моторів

Одразу скажу, що SigmaSelect занижує умови для моторів. Тобто якщо ви самі собі порахуєте усі інерції, запаси, режими роботи, тертя, прискорення, то виявите, що добрих 10% виходять за червону зону і вам пропонуватиметься потужніший мотор. Це дивно, бо я попався на цьому і взяв на Y два по 1800Вт, що для моєї алюміньки не те що закруто, а мега закруто.

SigmaWin+ дуже класно дозволяє автоналаштувати мотори, дуже рекомендую, цього немає у китайців на їхніх серваках, а підбирати і підлаштовувати 20+ параметрів вручну - ще те задоволення. Проблема SigmaWin+ у тому, що вона не вміє налаштовувати портали, тобто gain'и у вас на одному моторі Y вилітатимуть в астрал. Цьому є два рішення:

1) відключити і зняти один мотор, облегшити портал до пректної 1/2 ваги і автоналаштувати так. Потім поміняти і повторити процедуру. Проблема у тому, що досить часто портал неможливо облегшити аж у 2 рази від проекту.

2) скористатись програмою від fscut під назвою ServoTools:

Example.PNG

Проблема у тому, що це не всі параметри, які вам потрібні. Це стає очевидно з мануалу до сервопаків і тому, як автоналаштовується сервопак Сігмавіном, тобто краще робити перший метод.

Друга проблема у тому, що дані з ServoTools від самої ж FSCUT для своєї ж FSCUT не є добрими, хоча Pn212 розраховує приблизно добре. При збільшенні швидкості мотори починають вирубатись, а програма заходить у помилку через роздільну здатність енкодера.

Я приведу детальний приклад розрахунків:

У нас роздільна здатність енкодера 16777216 імпульсів на оберт
Редуктор у нас 1/7, тому разом буде 16777216*7=117440512 імпульсів енкодера для повного оберту шестерні
1000 імпульсів на міліметр - бажана роздільна здатність системи
тобто крок системи 1/1000=0,001мм (1 мікрон)
за один оберт шестерня робить шлях:
X    pi*(41.41мм)=     133,09мм
Y    pi*(62.12мм)=     195.1557мм
тобто потрібно
X    133,09/0,001=133090 імпульсів
Y    195.1557/0,001=195156 імпульсів
от і параметри:
Pn20E=117440512
X    Pn210=133090
Y    Pn210=195156
Pn212 встановлюється як четверть з імпульсів на оберт
X    (133,09мм*1000 імп/об)/7=19013. 133090/4=4753.
Pn212=33272
Y    (195.1557мм*1000імп/об)/7=27880. 27880/4=6970.
Pn212=17425

Без цих параметрів станок нормально не поїде.

Вже потім у конфігураторі точні значення можна підкоригувати фактичними вимірюваннями пробігу.

3

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Проектування станка

Обширна і цікава тема, в якій я не розбираюсь.

Отже, чому у мене станок з профільків працює, а у когось мають бути литі чавунні станини? Чому на лазерах великих потужностях не можна просто скрутити потужність до мінімуму і різати повільніше? Виявляється у файбер лазерів є мінімальна енергія збудження, при якій відбувається накачка. Тобто станок на 10кВт не може видавати 500Вт. Я про це дізнався коли не міг згенерувати промінь на плівку приклеєну до сопла для центрування лінзи на 10% потужності. Я вже думав, що у мене опинилось не робоче джерело. Зазвичай чим крутіша фірма, ти кращої якості діоди і накачка має ширший діапазон. Для мого Raycus C1500X цей діапазон складає 20-100%, для IPG 10-100% (так мені сказав представник IPG в Європі, я сам не випробовував). Тому якщо лазер дуже потужний, до прикладу 6кВт, і різати він може мінімально на 600Вт, то це створює мінімально допустиму швидкість для різки надтонких металів. До прикладу, різати 0,5 азотом режим буде десь під 120м/хв, а вже щось справді тонке 0,35мм на всіх 170м/хв.:

RFL-6000.PNG

Зі збільшенням швидкості зростає і прискорення, адже потрібно встигати загальмувати той самий портал на тій самій відстані, але з більшої швидкості. Якщо не витримати цієї умови, то реальна ріжуча швидкість на невеликих відрізках не сягатиме норми і якість різу падатиме, край підплавлятиметься. До речі, можливо тут є люди, які це реально пробували, було б цікаво дізнатись. А ще ця мінімальна потужність дозволяє здійснювати гравіювання. Як стає зрозуміло, щоб гравіювати на 100м/хв треба мати дуже жорсткий станок.

Між іншим, станки великої променевої потужності з рамами середньої жорсткості виробляються. Хорошим прикладом є Messer Xcell:

csm_MetalMaster_Xcel_freigestellt_6751fdeea1.jpg

На такі станки встановлюють джерела по 6-10кВт, але розвивають вони тільки 76м/хв і мають лишень 0,5G. Тобто порізати тонкий метал вони просто технічно не зможуть.

З цього випливає обмеження для мого станка: я не зможу поставити на нього 3кВт джерело і різати на повній потужності 0,5мм. Мені не вистачить ні швидкості по моторах, ні жорсткості. Вібрації просто нищитимуть різ, а на швидкості понад 60м/хв мотори працюватимуть на межі 3000об/хв. Мені доведеться знижувати потужність до 1500Вт. А от, до прикладу, джерело на 6кВт взагалі обмежить мені можливість комфортно різати тонкі метали і в більшості випадків я не використовуватиму переваг 6кВт джерела рівно ніяк, просто додасться можливість різати чорний метал до 25мм, з чим прекрасно для моїх потреб зараз справляється плазма. А от лазер на 500Вт можна зібрати з об'ємної профільної конструкції 100х100х4 на 750Вт моторах і не перейматись.

Висновок: чим більша потужність лазера, тим жорсткіша і динамічніша повинна бути система через обмеженість самих джерел у динамічному діапазоні і технологічних вимогах до параметрів різання.

10

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Також хочу розповісти про те, як я виставляв направляючі рельси та зубчатки. На жаль, я не планував це все описувати, тому фото збірки у мене не багато. Рельси та зубчаті рейки кріпив напряму на профіль. Таке кріплення є достатньо міцним завдяки правильно обраним гайкам.

RailNut3.PNGRailNut2.PNGRailNut.PNG

Взагалі в мене їх три види:

1) вузькі китайський ширпотреб для безвідповідальних монтажів, до прикладу, захист гофри чи місце стяжки проводки. Гайки такі, що ламають раніше, ніж деформується профіль.

2) вузькі item (такі самі як bosch чи хороший Китай) для ненавантажених відповідальних кріплень лімітів, кріплення кабелевкладача та ін.

3) ось ці на картинці вище справа для відповідальних навантажених кріплень.

Чому вони? Вони забезпечують значну площу прилягання, оскільки профіль алюмінієвий і дуже легко звичайними гайками його деформувати при затяжці. Окрім того, такі гайки не мають зазубрин, які заважають точно виставити рельсу чи зубчатку. Проблема ця серйозна, бо навіть легко підтягнувши гайку на алюмінії злишаються борозди, і вже наступного разу гайка намагається лягти тільки туди. Гладка ж поверхня позбаавлена цих проблем, що дозволило виставити рельсу по ШД і індикатору до необхідної точності. У моєму випадку вона склала близько +-0,01 на довжині ШД1500. Загальну довжину нічим кращим як ниткою ми відкалібрувати не змогли, тому 4м виставлені на нитці і покусочно з ШДшкою. Зараз вже я придбав АКУ-0,5, але система вже виставлена і ніби навіть рівно, тож до виявлення дефектів лінійності чапати не буду.

На профілі виставлені рельси і рейки виглядають ось так:

Rail.PNG

Зубчату рейку виставляв складніше, бо від неї залежить прилягання моторів і люфти. Між рейкою і рельсоб прокладав КМД. Виявилось, що сила тертя між ними впливає на виставлення в межах +-0,01, тому крім контролю сили тертя ще проходився індикатором на каретці по тильній стороні зубчатки. Також не варто забувати, що з прямозубу зубчату рейку можна виставити стикування шматком такої ж рельси, а для косозубої знадобиться така ж, але зі зворотнім напрямком зубів. Без цього виставити рельсу на слух чи відчуття прокочування колеса не вийде.

Контролювати стик можна будь-яким каліброваним прутком діаметром таким, щоб на половину він занурювався в зуби рейки. Це ніби потрібно, бо задні бази не є вторинними поверхнями і можуть відрізняються від рельси до рельси, але в мене вони на першій співпали до точності індикатора, тому надалі я цього не робив.

Ще один важливий нюанс: усі ці операції потрібно проводити у горизонтальному положенні, тобто спочатку все виставили на окремому столі, тоді встановили портал.

Суттєвим недоліком цього методу є час: навіть коли ми відпрацювали методику, виставлення рельсів та рейок на одному профілі займало не менше дня. Після першого разу встановивши каретки і мотор ми зрозуміли, що забезпеченої точності не достатньо і треба старатись краще, тому було ще декілька перероблянь. Пилинки, бруд, масло, подряпини на профілі - усе має значення і потім відбивається проблемою на приляганні зубчатого колеса. Сумарно було затрачено тиждень праці, не враховуючи простою з обранням правильних гайок.

Висновок: цей метод є робочий, але сподіваюсь я більше його не повторюватиму. Рекомендувати його можна тільки у випадку недоступності виготовлення монтажних підкладок чи готових балок з базами.

5

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Також хочу доповнити важливий момент щодо моторів:

Китайці продають цю ж Yaskawa на американський ринок, тому Сервопак хоч і є трифазним, але 220В міжфазних (110В на фазі). Це збиває з пантелику і ненароком можна переплутати і під'єднати наші 3 фази. Наслідком буде згорання Сервопака і його захисти при цьому не допомагають, про що кілька разів згадується у мануалах.

Для вирішення цієї проблеми потрібен сервотрансформатор:

 

servotrans.PNG

Якщо до нього підвести 380, то на виході тестер покаже нісенітниці. Я пов'зав це з тим, що без навантаження він показує індикативні значення, які не мають нічого спільного з реальними. При роботі сервомоторів на виході справді 110В.

Цей сервотрансформатор є навіть на Алі, коштує небагато, тому просто треба не забути про це подбати.

Стабілізатор.

Під'єднювати стабілізатор потрібно, але обов'язково після чілера. Справа у тому, що чілер однофазний на 2,5кВт, а це садить фазу і мотори без навантаження при запуску чілера виходили у алярму A.F10 (зниження напруги на одній з фаз). Стабілізатор після чілера вирішує цю проблему. Тимчасово з нею можна боротись запуском чілера після запуску програми управління. Навантажені на утримання сервопаки вирівнюють просадку і проблем не виникає.

3

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#251407 Опубликовано: (изменено)

Також хочу розповісти про чілери

Система охолодження, або чілер, обирається у відповідності до розсіюваної потужності джерела та голови. Для мого випадку я взяв чілер HAN'S на 5кВт охолоджувальної здатності (при 2.5кВт власної потужності). Ці чілери не тільки охолоджують, але за потреби і підігрівають джерело та голову. У комплекті йдуть тільки шланги до джерела, тому шланги до голови потрібно буде прикупити вже самостійно. Загалом це не проблема, еластичних силіконових шлангів та швидкоз'єдналь до них в Україні знайти не проблема. Крім живлення, від чілера потрібно завести на плату alm+ та alm- для сигналізування проблем. Запускаю його зараз вручну, але він має входи для керування вкл/викл з плати управління, що дороблю вже наступного тижня. Панель налаштування на чілері примітивна. Працює він шумно, але стабілізує температуру на старті за лічені хвилини. Кабінетний чілер ще простіший, просто встановити і під'єднати живлення. Конфігурувати там нічого не треба. Загалом про чілер це все. Якщо будуть питання - задавайте. Загалом система охолодження є досить проста і нічим особливим від системи охолодження фрезерного шпинделя не відрізняється.

 

Джерело

Як вже згадував, Raycus RFL-1500X. Параметри з RFL-1500С до нього не підходять, що створило для мене додаткові незручності у налаштуванні. Електрична схема добре описана у мануалі FSCUT:

Raycus.PNG

Єдиний сюрприз полягає у тому, що Rx та Tx з джерела потрібно під'єднювати не навхрест, як на схемі і по логіці, а на той самий Rx і Tx на DB9:

RaycusRxTx.PNG

Закоротив Interlock:

ITL.PNG

Заізолював бороду непотрібних мені дротів (серед них є управління віддаленим увімкненням та вихід на роботу через зовнішнє керування REM). У мене панель виходить наперед, тому не задіював:

RaycusPanel.PNG

Ось його шильда, може комусь стане у пригоді:

Shield.PNG

До плати під'єднюється PWM+ та PWM- через реле, щоб не було протікання струму:

PL1.PNGPL2.PNG

В конфігураторі все виставляється по паспорту, тому тут не приводитиму. Якщо у когось будуть питання по джерелі - задавайте. Під'єднювали ми все самі, тому всі камінчики по дорозі перерахували.

 

 

 

 

 

 

 

Изменено пользователем Гаврилів Василь
2

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сьогодні виставив усі робочі на виробництві товщини металу. Для прикладу скину декілька з них, які лазер буде різати 99% часу (1,5 AISI403, ст3 3мм, ст3 6мм), в останній по різу робились різьби:

S1.PNGS2.PNG

Розмір деталей 20х50. Отвори 5мм, 6,8мм, 8,5мм, 10,2мм. Реально врізало на 6мм при виставленому добре зміщенню 4,9мм, 6,7мм, 8,5мм та 10,2мм. При меншому отворі та більшій товщині втрачається розмір і треба робити більшу компенсацію.

Щодо загальних особливостей параметрів різу:

Чорна сталь ріжеться на паспортних тисках, висотах. Швидкості можна додавати +10% сміло, ніяк на якості не відображається.

Нержавійка уся ріжеться з заниженням швидкості на ті ж 10%.

Чому так - не знаю.

Пробивку глянцевої нержавійки (чи першу ступінь) слід робити киснем, щоб зачорнити, а вже різ чи подальші пробивки азотом. В такому випадку менше променя відбивається назад і менше пошкоджується оптична система і джерело. Мабуть також менше шансів вхопити відбитий промінь очима.

 

4

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да круто ,роботи було зроблено багато. Скільки це все заняло часу?  Яку найбільшу товщину може ваш лазер прорізати ? Думаю робити зварувальний стіл.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#251621 Опубликовано: (изменено)

@Деньковський Василь дякую. Замовили в січні, приїхали в лютому, але ми на місяць це відклли, бо брали участь у виставці у Вероні. Після цього ще затормозив карантин. Загалом з 7 реально робили лазер 4 місяці. Планували замість алюмінію робити зі сталі, але це зайняло б ще додатковий місяць.

6 годин назад, Деньковський Василь написав:

Яку найбільшу товщину може ваш лазер прорізати ?

По паспорту таку:

1500W.PNG

Але фактично пробував чорну до 6мм, нержавійку 2мм. З часом виведу параметри на усі матеріали і товщини.

До речі, якщо хтось має файли налаштування різання чи скріни, буду вдячний. Чим товстіший метал - тим важче виводити параметри. Загалом непогана ідея ширити конфігурації, бо в інтернетах дуже суперечливі дані і я все підбираю по мірі знань і розумінь.

 

Сподіваюсь наступа інформація буде корисна і цікава. Хочу розповісти про лазерну голову Raytools BM109 (обклеєна малярською стрічкою за порадою @doska):

BM1.PNG

Найважливіше правило її установки - під'єднювати до роз'єму оптоволокна горизонтально. Це принципово і дуже важливо. Ширина променя мого джерелп всього 50мкм, тобто через 5 соток передається потужність у 1,5кВт*год. Найменша пилинка чи крапля води моментально випарується, забруднить усю коліматорну камеру і попідпалює лінзи та торець волокна. Десь на російських форумах навіть зустрічав такий фейл. 

Головка підтримує різку до 1500Вт, тому якраз рівно підходить для мого станка.  Уся оптика в ній розбирається і ремонтується. Захисне скло вбивається тільки через експерименти з пробивками товстих металів:

BM3.PNG 

Тим не менше, поставивши це скло назад якість різу ніяк не змінилась.

Штатно з головою йдуть в комплекті 2 запасних захисних скла (27,9х4,1) та два запасних захисних скла коліматора:

BM2.PNG

 

Щодо геометрії діагоналей. Виставлення по повірочному кутнику - марна затія. Я на неї пішов тільки через те, що так бачив на відео виставляли китайці. У моєму випадку це виглядало так:

Geo1.PNG

Після перемірки китайською рулеткою вивилось, що похибка по діагоналі на 2000х1000 складає 4мм. Переробили діагоналі по рулетці. За 2 ітерації досягли точності мітки.

 

 

Изменено пользователем Гаврилів Василь
1

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#251623 Опубликовано: (изменено)

6 годин назад, Деньковський Василь написав:

Думаю робити зварувальний стіл.

Ми такий перший собі робили 5 років тому:

https://www.facebook.com/vasyl.havryliv/posts/1409530059064448

УСП.PNG 

Нарізали аутсорс на Стальсервіс. Товщина 6мм, ст3. Один стіл не дуже вдався (має завал на 1мм), бо якість різу у них на старому газовому була не дуже, витягував як міг. В середньому можна витягти такі столи точніше за 0,5мм, що для зварювальних робіт просто ракета. Тепер сам собі нарізатиму. Якщо потрібно буде - маю моделі, але на GrabCad можна знайти зараз практично на усі розміри з усіма приспособами.

Изменено пользователем Гаврилів Василь
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, Гаврилів Василь сказал:

Ми такий перший собі робили 5 років тому:

https://www.facebook.com/vasyl.havryliv/posts/1409530059064448

УСП.PNG 

Нарізали аутсорс на Стальсервіс. Товщина 6мм, ст3. Один стіл не дуже вдався (має завал на 1мм), бо якість різу у них на старому газовому була не дуже, витягував як міг. В середньому можна витягти такі столи точніше за 0,5мм, що для зварювальних робіт просто ракета. Тепер сам собі нарізатиму. Якщо потрібно буде - маю моделі, але на GrabCad можна знайти зараз практично на усі розміри з усіма приспособами.

Я на работу резал похожий размерами 2400х1200 из 12ки ст45. Юзаем на алюминьке, хотя сталь тоже на нем повариваем. Из наблюдений: он ещё что-то удерживает при сварке при собственном весе за пол тонны. 

А из 6ки - чисто для сборки на очень быстрые и окупатные прихватки, так как на сварке его узлом скрутит.

 

 

Ех, помню была возможность купить сварочные столы с Т-пазами 2х3м из чистого чугуния - вот это настоящая оснастка.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Сьогодні ми налаштували режим гравіювання. Оскільки цієї інформації я сам в мережі не знайшов, скидую параметри:

Без пробивки

Швидкість різу 10м/хв

Висота різки 0,5мм

Висота підйому 10мм

Азот (маємо не під'єднане наразі повітря)

Струм 67% (1000Вт)

PWM 30%

Фокус -2

Графік PWM:

Швидкість 10% - PWM50%

Швидкість 100% - PWM100%

Напис chipmaker.com.ua має 20мм у висоту. Режими можна підбирати від ниткового гравіювання до такого собі повноцінного вигрібання борозни.

chipmakercomua.PNG

Прихований текст


chipmaker.jpg20200804_155243.jpg


 

 

 

1

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
4 години назад, Гаврилів Василь написав:

Сьогодні ми налаштували режим гравіювання. Оскільки цієї інформації я сам в мережі не знайшов, скидую параметри:

Без пробивки

Швидкість різу 10м/хв

Висота різки 0,5мм

Висота підйому 10мм

Азот (маємо не під'єднане наразі повітря)

Струм 67% (1000Вт)

PWM 30%

Фокус -2

Графік PWM:

Швидкість 10% - PWM50%

Швидкість 100% - PWM100%

Напис chipmaker.com.ua має 20мм у висоту. Режими можна підбирати від ниткового гравіювання до такого собі повноцінного вигрібання борозни.

chipmakercomua.PNG

  Приховати вміст

 

chipmaker.jpg20200804_155243.jpg

 

 

 

 

 

 

Скоро в барахолці появиця справжній чіпмейкирський календарь.

2

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
16 годин назад, Деньковський Василь написав:

Скоро в барахолці появиця справжній чіпмейкирський календарь.

Ну лазери тут не люди відносять до серйозних металообробних станків, тож хіба для вузького кола цінителів:D

@sadam , маєте десь тему про зварювальні столи, їхні види, реалізації, проекти DIY?

P.S. Наші столи зі своєю задачею справляються, варимо рами з профіля, у тому числі кутові. Габарити столів 1200х600х200.

 

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
, Гаврилів Василь написав:

тут не люди відносять

Я як нелюдь прошу модераторів поправити цей текст на "тут люди не відносять" і видалити це повідомлення.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Чудова робота, вражає.

На якому сайті замовляли джерело? І яка, якщо не секрет, вийшла ціна з доставкою, митом і т.д.?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Dimon дякую, дуже приємно.

Замовляв на алібабі, шукав хто дасть кращу ціну з доставкою. Довго переписувався. Якщо треба буде конкретно кого і куди, то я дам усі контакти.

Ціна з доставкою вийшла 10800 без доставки. Там багато чого їхало, тому реально вийшло десь (10800джерело+800доставка_літаком*)х1,2ПДВх1,1МИТО+50брокер=15362usd**. Десь так. Якщо треба буде дізнатись фактичні і точні цифри - кажіть, я все скину.

*На доставці морем можна було б зекономити у добрих 2-3 рази.

**Мито насправді 5-10%, просто у мене в пакунку їхали ще деякі речі.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, Гаврилів Василь сказал:

Якщо треба буде конкретно кого і куди, то я дам усі контакти.

Дякую, поки бюджет не позволяє ) доводиться задовільнятись плазмою.

Хоча  все ж таки я вважаю ціну на сьогодняшній день досить адекватною, ще декілька років тому ціни на лазери були захмарні.

Китайці рулять ;)

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Як зробили витяжку диму?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@Dimon Я краще покажу проект:

Laser_Exhaust.PNG

Зараз просто викинули гофрою на вулицю, але десь за тиждень вже стоятиме проектна витяжка. Діметр заклав 250мм, що аж дуже перестарався. Достатньо 160-180мм.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Розкажіть паро слів про управління, сильно не вникав у лазери але знаю що є щось типу THC, яким чином контроллер слідкує за висотою над металом?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#252090 Опубликовано: (изменено)

@Dimon я брав собі стандартне для таких випадків BCS100 з аналоговим управлінням сервоприводом:

BCS100.PNG

BCS100-2.PNG

Згори-донизу:

1) Живлення 24В;

2) Ethernet з'єднання з комп'ютером. Тут є одна особливість. Хоча система і має мережеве автоналаштування, але воно застосовується тільки до віртуального адаптера і не налаштовує фізичний. Потрібно вручну сконфігурувати і його таким самим чином. IP тими самими бути не можуть, але мають бути з одного сімейства, як і на BCS100. Маска, шлюз ідентичні. Без цього CypCut в упор не бачитиме BCS100;

3) оранжевий кабель - пастка для новачка. Це кабель зв'язку між Сервопаком осі Z та BCS100. Китаєць прислав мені розпіновку, яка не співпадає з розпіновкою з інструкції від BCS100, зате співпадає з зайвим кабелем в комплекті. Тільки після перевірки всіх з'єднань з розпіновками з нуля і всіх інструкцій я зрозумів, що та, яку прислав китаєць - помилкова, треба паяти попіново з інструкції;

4) ліміти Z+ та Z-. Це порт IO, але оскільки все решта по зв'язку з управлінням, то воно дублюється в ethernet і під'єднювати не потрібно;

5) Датчик індуктивності з підсилювача. Він йде в комплекті і просто під'єднюється з підсилювача на голові до BCS100.

Налаштовується все решта по інструкції адекватно, тож тут не дублюватиму.

Изменено пользователем Гаврилів Василь
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
6 часов назад, Гаврилів Василь сказал:

@sadam , маєте десь тему про зварювальні столи, їхні види, реалізації, проекти DIY?

Моей темы нет. На русском чипе - есть такая ветка.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

@sadam Так, російський чіп я вже бачив.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Скиньте фото вашого столу з різного ракурсу , самоє столешниці і ціну . Можна мені в приватне повідомлення аби не засмічувати вашу тему . Я також схиляюся до чавунниг сварувальних столів так як переважно зварюю електросварков. Але ми все таки недалеко живимо один від одного можливо і щось получиться.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас

  • Сейчас на странице   0 пользователей

    Нет пользователей, просматривающих эту страницу