Металлист

Hardening Compound ,что это?

29 сообщений в этой теме

 На 10:16 опустили в порошок, затем обратно в горн. Потом закалка на воду. В итоге получили твердость под 60 HRC. Понимаю так,что это карбюризатор и сделали цементацию. Что это за состав, кто работал с этим "дивайсом чудным". Карбюризатор (древесный уголь) у нас применяется. Но это ящик, выдержать надо, затем опять нагреть и получается цементация (ну иногда не получается). А тут намазали шмаравидлом и вуаля... Про кальбрус слышал ,может это он?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Да и вопрос - на все ли марки стали он так действует?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Тут ,скорее всего, сталь 3 или аналоги. Образование по термообработке не имею, и внятно сказать какая сталь может подвергаться цементации через древесный уголь не смогу. Но по опыту, детали и со стали 09Г2С калили ,а вообще сталь 20.

 В данном видео все очень интересно намазали, засунули и через какое-то время курочка готова....

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Колись показували як просто та скоро виготовити шлямбур дла пробивки отворів в цегляній стіні. На кінці відрізку звичайної ВГП труби робляться зуби. Але проблема, що труба — м'ягка і довго не послужить. Для цього її потрібно термопокращити. Різаком нагрівається кінець труби з зубами і опускається в хромпік (дихромат калію) Потім кінець труби знову нагрівається до червона і опускається в воду. Метал насичується хромом і труба виглядає як луджена (в місці взаємодії металу  з хромпіком.) Здоров'я подібна процедура не додає, але шлямбур отримує досить додаткової твердості. 

 Стосовно ключика, то він дійсно може бути виготовлений з м'ягкої марки сталі і додатково оброблений Маю подібний:

IMG_20180519_201558.jpgIMG_20180519_201605.jpgIMG_20180519_201618.jpgIMG_20180519_201630.jpg

 

На фото видно виготовлення з декількох шарів металу.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
, Металлист написав:

 Тут ,скорее всего, сталь 3 или аналоги. Образование по термообработке не имею, и внятно сказать какая сталь может подвергаться цементации через древесный уголь не смогу. Но по опыту, детали и со стали 09Г2С калили ,а вообще сталь 20.

 В данном видео все очень интересно намазали, засунули и через какое-то время курочка готова....

 

Сталь 3 апріорі не може бути термопокращеною, ст.20 лише трішечки, майже не помітно....

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Может это чисто защитная обмазка от выгорания металла, а нагрели первый раз что бы она налипла. Потом при нагреве на закалку температура явно выше была, от нее возможно и защищали.

1

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Процесс закалки, с точки зрения технологии, проведен, мягко говоря, безграмотно. На видео, в процесс закалки был проведен с большим количеством ошибок. Изделие, в сборе, калить нетехнологично.  Из-за неравноменого охлаждения разных поверхностей отдельных деталей, в сборке, произойдут поводки. Если узел изотовлен из легированной стали и, как положено с соточными зазорами, при такой закалке, детали испытают критические поводки, которые превысят зазоры и подвижные части заклинит. Поэтому каждая деталь калится отдельно. При этом охлаждающая жидкость равномерно омывает деталь и она равномерно охлаждается и равномерно изменяет свой объем. Так можно добиться минимальных поводок. После закалки, при необходимости, детали обрабатываются шлифовкой в нужные размеры, для сборки. В данном случае, думаю, ключ изготовлен из низколегированной стали типа 40Х. Для закалки он был недогрет, это хорошо видно. Из за недогрева произошла неполная закалка, процессы, изменяющие структуру и объем металла, произошли не полностью и поэтому поводки, при таких зазорах, были простительны. Такая закалка не обеспечит высокой твердости, хоть охлаждать с суперскоростью в жидком азоте. Так же, закаленный в ролике ключ не был отпущен, а если правильно закаленный ключ не отпустить, он сломается на первой гайке, концентраторв там достаточно. При неполной закалке, отпуск так же, очень желательно сделать, потому что неизвестно до какой степени она была неполной, учитывая отсутствие контоля темературы. Но ключ не лопался, значит закалился он еле-еле. Кому нужна такая процедура. А присутствие, в сборке, латунной, или бронзовой гайки, это, вообще, (медицинский термин означающий непроизвольное воспроизведение бессвязных отрывков речи). При таком нагреве все прочностные характеристики этого материала, сформированные, при прокате, полностью отпускаются и бронза становится пластилиновой. Про латунь, вообще, говорить не приходится.  Такие ролики я называю мультиками. Что касается черного порошка, то, ессно, это никакой не насыщающий углеродом компаунд. Это, скорее всего, какая нибудь мазута, с помощью которой  мастер пытался избежать окалины. Это ему удалось весьма скудно. Можно еще перечислить нескоько дилетантских ошибок, но они меркнут перед вышеописанными. Если бы мне захотелось упрочнить этот ключ не разбирая и я бы не знал с какой он стали, я бы нагрел горелкой только рабочие губки до нужной температуры и закалил бы через воду на масло. Затем, зачистил участок на губках до чистого металла, нагрел бы горелкой до момента, когда синий цвет побежалости, на зачищеном участке, начнет сереть и охладил бы в масле. Такой ключ работал бы не хуже полностью закаленного и бронзовая гайка то же. Если, конечно, не сунуть его под танк ☺

4

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Из описания к ролику

The wrenches were originally made of "Norway Iron", which is a type of steel that has a slightly higher carbon content than wrought iron. I decided to go with 44W/A36 steel for this recreation, for this reason. Case-hardening was done with a carbon-rich compound as the originals were case-hardened as well.

Такие оригинальные ключи изготовлялись из норвежского железа , в котором содержание углерода немного выше чем у ковкого железа.По этому я решил использовать сталь А 36 .Поверхностная закалка была выполнена так как оригиналы тоже имели таковую .

Порошок тот явно типа Kasenit или Cherry Red

https://www.youtube.com/watch?v=dMmEqA6YV5o

 

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Николай, спасибо за обстоятельный ответ! Разнесли вы их в пух и прах:D. Подозревал ,что это понты колхозные... У нас цементацию делают в древесном угле ,как точно называется не помню, выдержка по времени, потом снова нагрев .Приходит в бумажных мешках, не тяжелый. Все это в ящике закрытом крышкой. Ящики ,после нескольких раз использования, делают новые. По-моему из обычной стали ,только толщина 10-12 мм лист. 

 Сталь, насколько понимаю, использовать надо с низким содержанием углерода. Делали разные поделки (халтуры) из стали 3, получалось нормально. Сталь 20 не всегда можно найти.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 У нас такое можно купить?

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

У нас поиск ничего не выдает. Разве что с Амазон через посредника. В описании указано что не содержит цианида , по идее пропустить должны. https://www.amazon.com/CHERRY-RED-TR-CHER-1-HARDENING-COMPOUND/dp/B00DHMIY1K/ref=sr_1_7?ie=UTF8&qid=1528009555&sr=8-7&keywords=Cherry+Red

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 

В 03.06.2018 в 01:54, бабуин сказал:

Такие оригинальные ключи изготовлялись из норвежского железа , в котором содержание углерода немного выше чем у ковкого железа.По этому я решил использовать сталь А 36 .Поверхностная закалка была выполнена так как оригиналы тоже имели таковую

 Мы, все таки на техническом форуме, в разделе термообработки. Давайте говорить технически и несколько конкретнее. Пожалуйста, дайте расшифровку марки сталей "норвежское железо" и "ковкое железо". Как была выполнена поверхностная закалка. Если мы говорим о поверхностной закалке, значит мы говорим о закалке ТВЧ. Если мы говорим о химико термической обработке (цементация, нитроцементация), то закалку мы делаем всегда объемную, при этом слой имеющий большее содержание углерода, дает высокую твердость, а сердцевина меньшую (но упругую).

 Что касается А36. Нет времени искать чистые аналгги у нас, но, судя из химсостава, это низклегированная конструкционная сталь. Это сталь не цементуемая (по назначению, а не по свойствам). Она легируется марганцем, для нескольких целей, в основном, для качественной свариваемости. Не даром она, по своему основному назначению, судостроительная. Но этот марганец, как лигирующий элемент, подымает прочность после пооката и способствует повышению ее закаливаемости, чем Сталь 20. Поэтому, если ее поверхность зацементировать, то мы получим более менее качестаенный цементированный слой, который закалится до высокой твердости (под 60) и сердцевина, после закалки, то же наверно даст до 30 ед. (зависит от массы детали). Так, что для ключа эта сталь сойдет. Но, скорее всего, оригиналы делают из этой стали потому, что на заводе-изготовителе основная используемая сталь А36  (может, это судостроительный завод) и, чтобы не морочить голову с расширением номенклатуры поставок (и цена), они приспособились делать свои ключи из этой стали. Но, скажу честно, я бы не делал из нее ключи. Без цементации, эта сталь твердости, для ключа не даст, углерода у нее мало и мало легирующих элементов. А мучиться с цементацией, это закат Солнца вручную. Тогда уж лучше 40Х с обычным нагревом, закалкой на масло и отпуском. Да и 45-я, на худой конец, сойдет и будет технологичнее. Конечно, для хороших ключей стали берутся другие. 

 Наверно, этот ролик (в первом посте) и пытается показать, как сделать этот ключ более менее приемлемым к использованию. Даже калят не разбирая.

 Что касается насыщающих чудо порошков.

Мы не пользуемся такими порошками. Цементацию проводим в науглераживающем газе (пары керосина, или синтина), или древесном угле (называтся карбюризаоор). Нитроцементацию проводим в парах керосина с аммиаком. Технология отработанная столетиями. Но, пусть она и старая но обратимся к физике. Для того, что бы насытить слой металла углеродом, нужно, что бы произошла его дифуззия в поверхность металла. Представляете, какую нужно придать энергию молекулам углерода, что бы их запихнуть в кристаллическую решетку твердого металла. Не думайте, что при температуре 900 град металл поддатливый, как котенок, не тут то было. Просто мы переводим его кристаллическую решетку немного в другой вид, где больше расстояние между атомами и заставлям эти атомы сильнее колебаться. И поэтому здоровый атом углерода может пролезть между атомами железа, а они выбрируя, немного проталкивпют его вглубь решетки. Вот так, с горем пополам, этот несчастный углерод залазит в твердый раскаленный металл. Скорость насыщения углерода, в твердом карбюризаторе - 0,1 мм/час. И ничего такого, чтобы помогало ему туда залазить человечество не придумало. Ничего, кроме азота. Азот немного активирует углерод и дает возможность процесс ускорить в 1,5 раза (0,15 мм/час) и снизить температуру насыщения до 860 град. При этом, азот (подается аммиак), сам лезет в металл. Азот, при этом никакого вреда не приносит, твердорсть он то же не повышает. Очень незначительно он способствует повышению коррозионной стойкости, но очень условно. Это физика процесса, говорящая, что максимум скорости насыщения - 0,15 мм/час.

 На роликах происходят чудеса. Вот смотрите на последовательность действий и сами судите:

1. Разогревается деталь до красна. Никто не беспокоется об ее окислении и обезуглераживании. Никакого контроля температуры.

2. Эта деталь обмакивается в порошок. Никто не следит за равномерностью покрытия, адгезией и другими очень впжными технлогическими моментами.

3. Греют горелкой дальше. Причем греют, или считанные секунды, или не понятно сколько. Самое главное, ни разу не показывая температуру процесса. Я надеюсь, всем понятно, что физику не обманешь и основными факторами влияющими на процесс науглераживания являются температура и время, какой бы дым от туда ни шел, мы все равно насыщаем углерод в твердый металл.

4. Дальше вообще, вакханалия. Греют опять неизвестно до скольки, кидают в воду, а потом чиргикают напильникомм (может уже сырым) и показыаают, как блестит заколдованное, намазанное , в прошлом, место, а может, это уже и не то место.

 Причем все отдельные куски ролика грубо спонтированы.

 Уважающий себя термист выключит такое видео, не досмотрев и до середины. Термичка, это очень не просто. Мастера об этом знают. А что показано? Что попало. Мультики.

 Если бы в описании этого порошка были бы хоть какие нибудь кусочки технологии, или его свойства, или хоть что то, из чего можно было узнать какую либо инфррмацию, можно было бы делать какие нибудь серьезные технологические выводы. А так одни сплошные мультики.

 Очень жаль, что по термичке очень слабо не ютубе. 

5

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
5 годин назад, Nik написав:

Очень жаль, что по термичке очень слабо не ютубе.

 

 

Я Ваш один з перших підписників. Чекаю Вашої познавальної відеоінформаціїї. Наразі слідкую і перечитую Ваші пости на форумі, але відео буде по-любому більш інформативне. 

 

То ж, багато форумчан будуть з радістю переглядати Ваші відео, вчитись :i_have_no_idea:

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Вах.... Снимаю шляпу. Знаю что термичка это очень не одназначно. По мне так вообще на уровне волшебства. Но мне это все интересно. По работе иногда сталкиваюсь с Термообработкой... А термист у нас очень грамотный (в прямом смысле, без приколов) и от него тоже много чего нахватался.

 Николай, ваши посты тоже постараюсь перечитать.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#115772 Опубликовано: (изменено)

3 часа назад, Ігрек сказал:

але відео буде по-любому більш інформативне

  На коленке показывать не гоже. Термообработка требует точного соблюдения основных параметров. Нужно, что бы было, все всем понятно, как сделать правильно, или допустимо. Что бы любой потом смог так сделать. Для таких видео нужна серьезная подготовка материала и техники. Нужно время. Нужно его искать. Это и есть главный дефицит.

Изменено пользователем Nik
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Ковке́ залі́зо,[4][5] також ковне́ залі́зо[6][7][8]  — майже чисте низьковуглецеве залізо,[9] що було продуктом нині застарілих способів виробництва заліза: сиродутного способу, кричної переробки та пудлінгування. Містить лише 0,02 — 0,08 % https://uk.wikipedia.org/wiki/Ковке_залізо

Норвежское железо отличалось более высоким качеством и чуть более высоким содержанием углерода.

Автор ролика попытался сделать реплику ключа запатентованного в 1879 году by Charles Billings поетому никаких 40Х или столь любимой американцами 4140.

На ютуб есть много роликов как использоать Kasenit или Cherry Red.Нагрев до красного опускают в порошок или посыпают им опять нагревают с небольшой выдержкой окунают в воду и так несколько раз . В инструкции  тоже самое . В википедии также упоминается такой способ  Other techniques are also used in modern carburizing, such as heating in a carbon-rich atmosphere. Small items may be case-hardened by repeated heating with a torch and quenching in a carbon rich medium, such as the commercial products Kasenit / Casenite or "Cherry Red". Older formulations of these compounds contain potentially toxic cyanide compounds, while the more recent types such as Cherry Red do not.[3][4]

Более обстоятельный ролик из Kansas Community College с температурой временем

 

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
10 часов назад, бабуин сказал:

Ковке́ залі́зо,[4][5] також ковне́ залі́зо[6][7][8]  — майже чисте низьковуглецеве залізо,[9] що було продуктом нині застарілих способів виробництва заліза: сиродутного способу, кричної переробки та пудлінгування

 Спасибо. Придется немного уточнить вышесказанное. 

 Ковкое, или ковное железо, это понятие обозначает не назначение данного материала, а способ его изготовления. В старину в процессе перереработки руды, или переплавки чугуна, получали пористое (забитое шлаком), или слоеное железо. После этого это сырье проходило ковку, из него выбивался шлак (в случае сыродутного способа), или спаивались (плакировались) слои (в случае (подлингования). Без последующей ковки, это железо не могло нигде использоваться. Эта классификация давно потеряла актуальность. Уже больше столетия все марки конструкционных сталей можно назвать ковкими.  После плавки они проходят через прокатные станы.

 Что касается ролика. Прослушал несколько раз, но значения температуры не понял (если кто силен в английском, уточните).  Но судя по цвету, около 1000. Это то же тема, для небольшого уточнения процесса насыщения.

И так, смотрите. Я раньше писал, что основными факторами влияющими на процесс цементации являются температура и время. Технологически правильная температура цементации 900...930. При этой температуре скорость цементации около 0,1 мм/час. Возникает естественный вопрос, - а если температуру поднять? Все правильно, если температуру поднять, то процесс насыщения резко ускорится. Уже при 950°, цементация может ускориться в два раза. Так, чего мы мучаемся и ждем часами, давайте сделаем, как в ролике, нагреем до 1000 и за 40 мин нацементируем несколько десятых миллиметра и будет нам счастье. Не тут то было. При повышении температуры резко изменяется насыщающая атмосфера и условия диффузии резко изменяются. Слой углерода, возникающий на поверхности изменяется не только размерами, но и своим содержанием. Для разных видов цементации эти, качественные изменения в цементированном слое могут быть разные, но все они ведут к резкому понижению качества металла. Мелкозернистая структура, которую мы с таким трудом получали на прокатных станах и молотах, при повышении температуры и выдержке,  превратится в крупнозернистую. Причем, мы же перегреваем всю деталь. На поверхности получится очень крупное зерно насыщенное углеродом, а внутри не меньшее зерно исходного материала. После закалки такой детали, мы не получим нужных механических свойств. Но, что еще хуже, если насытить хороший слой, около 1,0 мм, при закалке в слое возникнут трещины. Более того, при неконтролируемом повышении температуры изза повышения углеродного потенциала среды насыщения,  в цементированном слое мы получим, не свободные атомы углерода в междоузлиях кристаллической решетки. Этот углерод начнет соединяться с железом в стойкое химическое соединение, называемое карбид. В наш слой, как будто засыпят песок. Это означает, неисправимый брак. Но если увлечься температурой и временем дальше, в цементированном слое мы получим чугун, который и не нужно будет калить, он потрещит на поверхности детали, уже при цементации. Я видел такие печальные картины не раз. Это происходит, когда приборы начинают глючить и температура в печи повышается, а мы об этом не знаем потому, что спим. Цементацию, обычно, делают ночью. Тогда за все бракованные детали приходится платить спящему. Вот, что происходит, при играх с технологией.

  Пишу еще раз. Насыщайте железо углеродом, при температуре 900...930° С. А величину слоя считайте исходя из скорости 0,1...0,15 мм/час. И все будет, окей. Не стоит контролировать температуру на глаз, до красна. Это умеют делать только опытные термисты. Для качественной термообработки нужна термическая печь с терморегулятором. Горн, для термических операций очень неудобен.

Опять вернемся к "уточняющему" видеоролику. У меня нет слов. Это, просто ужас. Знаете, я подумал, что это профессор показывает студентам, как издеваться над благородным железом и, как делать нельзя. Такое впечатление, что вырезан конец, где они все сделали шлиф и смотрят в микроскоп на все кошмары которые у них получились. А профессор говорит: "видите, товарищи студенты, что бывает с металлом, если не соблюдать технологию". ☺

 

1

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Он озвучил температуру 1650 по фаренгейту естественно.

 

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Удалось найти файл Kasenit http://www.ifa.hawaii.edu/instr-shop/SDS/Kasenit.pdf.В составе указано 46% Sodium ferrocyanide https://ru.wikipedia.org/wiki/Гексацианоферрат(II)_натрия

Очевидно рецепт подобен рецептам из книги кустаря 1931 г.http://www.knifehelp.net/media/docs/Spravochnik kustarja.pdf

3. Составы для науглероживания закаливаемой стали, а) Хорошим составом для науглероживания закаливаемой стали может быть следующий: берут 1 толченого стекла, 200 поваренной соли, 8 животного угля, 2 древесного угля, 2,5 ржаной муки, 25 канифоли и 1 200 желтой кровяной соли, растирают все составные части в порошок и замешивают в спирте до получения густого теста. Этим составом покрывают стальные предметы перед закалкой. Особенно пригоден он для инструментов, как напр., напильников и т. п.

б) Вместо указанного выше рецепта можно применить следующий. Берут 700 канифоли, 300 железисто-синеродистого калия (желтой кровяной соли), 100 медного купороса и 100 льняного масла. Эти составные части, начиная с канифоли, варятся в горшке при постоянном помешивании (по Бруккерту) до тех пор, пока останется остаток в 1000 (улетучивают таким образом 200). Массу выливают в ящики, где она затвердевает. Чтобы закалить инструмент, его нагревают до вишнево-красного каления и втыкают в массу, которая под влиянием разогретого инструмента становится сразу мягкой. Хорошую сталь еще раз нагревают и погружают затем в холодную воду, отчего сталь становится очень упругой. Сталь худшего качества нужно 2-3 раза подряд погружать, каждый раз перед этим накаливая ее, в закаливающую массу.
 

1

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#115848 Опубликовано: (изменено)

Ага понятно. Значит, температура может быть правильной. По свечению, значительно больше. Но, все равно, судя по тому с какой халатностью проводился процесс с точки зрения техники, я не рекомендовал бы его использрвать к подражанию.

 Если бы ко мне подошли ребята из данной фирмы и сказали,  Nik надо пропиарить нашу мазуту. Ну, чесслово, я бы ложкой ее не сыпал и не ложил бы разогретые детали в картонную коробку. Тот, кто так делает, по термичке даже не проходили, и не слышали. Я бы придумал бы какой нибудь контейнер (простейшей конструкции), что бы детали туда помещались на каком нибудь поддоне и равномерно обсыпались этим порошком, потом, вместе с поддончиком, аккуратно укладывались назад в печь.  После выдержки на 900, для закалки, детали нужно подстудить до 850. Это температура закалки почти всех низколегированных сталей, которые калятся на воду. Я бы сделал эту элементарную операцию, направляя на деталь, для важности пирометр (я вижу температуру и без прибора). Представляете, как бы это круто выглядело. А дальше, охлаждение. Вы знаете, не удержусь, но на пластмассовом ведре остановлюсь отдельно. Пластмассовое ведро в ролике, самый передовой и технологичный инструмент. Хочу посоветовать коллегам, которые будут так же калить детали в полведре воды. Если закалить определенное колличество металла в определенном количестве воды, вода нагреется и дальше скорость охлаждения не будет обеспечивать закалку. Так что берите емкость больше, или если больше ничего, кроме нанопластмассового ведра нет, замените воду на холодную. И, еще раз напоминаю, не забывайте про отпуск. И, конечно, в начале нужно сказать народу с какой сталью мы работаем, а в конце, очень желательно показать под микроскопом, какой слой мы получили и какую твердость он поимел, после закалки. Как то так.

Изменено пользователем Nik
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
1 час назад, бабуин сказал:

Очевидно рецепт подобен рецептам из книги кустаря 1931 г.

 Да, рецептики не для слабонервных. Скажите, не проще ли наложить в железный коробок деталей, пересыпыных древесным углем, замазать сверху обычной глиной, нагреть их до 900, выдержать часов 6, спя, или куря. А потом спокойно достать из угля и закалить. Без всякого экстрима.

 Это если цементация нужна по кострукции и виду работы детали.

 А, если деталь, типа "ключ", "зубило", или "болт", еще проще подобрать нужную марку стали и избавиться от цементации, закалив и отпустив деталь, как положено. Такие стали можно брать из тракторных пальцев, рессор, торсионных валов, старых тупых напильников и еще многого, что валяется, можно сказать, под ногами.

1

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

#115960 Опубликовано: (изменено)

 Nik, вы как всегда правы... Наши термисты при работе с углем включают всю рабочую вентиляцию, и плюются на этот уголь. А если там будет желтая кровяная соль, не знаю они вообще откажутся работать . Может они не правы, ферроцианид натрия применяется как пищевая добавка, при изготовлении вина (опупеть!). Американцы ведь тоже не глупые.

Изменено пользователем Металлист
0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
9 часов назад, Металлист сказал:

Наши термисты при работе с углем включают всю рабочую вентиляцию, и плюются на этот уголь

 Да, согласен, при массовом производстве, когда нужно цементировать тысячи деталей в сутки, работа с древесным карбюризатором очень грязная. Мне приходилось работать термистом на таких печах, на тракторном заводе. Веки были черные и не отмывались в душе. Газовая цементация, в этом плане, конечно, в разы удобнее. При еденичном производстве, картина несколько иная. У нас производство не массовое и от твердого карбюризатора никто не плюется. Организовано рабочее место, для укладки деталей, с вытяжкой угольной пыли. А саму цементацию делаем в небольших пакетах, в камерных печах, при общей вентиляции, почти каждую ночь. Никто от дыма не страдает, его пости нет. Это же термичка, все таки.

 В домашних умловиях, применять уголь, для цементации, вообще, одно удовольствие.

 Но мы говорим о порошке. Вы представляете, этот порошокё в массовом производстве? Конечно, нет. Хоть с тысячей вытяжек, он на конвеере не применим. Более того, он, вообще, на производстве не применим по нескольким причинам. Самое главное, что он не сертифицирован. Сейчас, если ты не сертифицирован в системе качества ISO, твою продукцию никто не будет покупать, даже серьезно разговаривать никто, с ообой, не будет. А, в системе качества, все входящие вспомогательные аатериалы так же должны быть сертифицированы. Иначе, - первый наблюдательный аудит - и прощай сертификат. А этот порошок не то, что не сертифицирован, на него даже, никто не даст разрешения на ввоз, хоть они трижды там напишут, что нет цианидов (наивные, вроде, кроме цианидов, нет других СДЯВ). Ну, ладно, ввезут его в карманах. Дальше, что с ним делать? Кроме Ютуба, ничего. Выше мы поняли, что на массовом производстве он не применим. На еденичном, то же не применим. Ну кто из термистов станет его использовать, если нет повторяемости результатов и все зависит от количества прилипшего порошка к разогретой детали. На видео видно, как безобразно покрывается им деталь и так же безобразно ляжет и цементированный слой (не говоря уже о его качестве). Даже в домашней аастерской, мало кто будет рисковать деталями, заказом и репутацией, используя неуверенный материал.

 Не подумайте, что я фанатичный противник всего нового и этого порошка в том числе. Я фанатичный поклонник качества, а в термообработке, качество и технология, это единое целое. Имея некоторый опыт, вижу, что данный продукт далек от технологичности. Вот такая логика. Если появятся весомые аргументы давайте эту логику опровергнем. Только, пожалуйста, не нужно ипользовпть логику, -"но, люди ж делают". Пока, мы ни разу не увидели убедительных результатов ихних стараний. Одни мультики.

Конечно, американцы не дураки, но, скажу по собственному опыту, как и везьде,  редко, но встречаются ☺.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Пожалуй и в этот раз соглашусь с вами. В общем-то все разумно.

 Наши плюются потому ,что нормально рабочее место не организовано. Термичка  делает в основном объемную закалку. Нет места (с вытяжкой) для укладки в ящики угля и деталей. Да и редко это бывает.

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

 Вот если кому интересно http://plasma.com.ua/chemistry/chemistry/charcoal_carburizator.html

 Барий углекислый, карбонат натрия тоже не "сахарок". Классифицируют его как среднетоксичный. Пожалуй, если работал термистом тоже плевался....

 Результаты применения древесного угля сам лично видел. После цементации пальцев тормозных суппортов (ДАФ), получили очень приличные результаты. Которые отличались от того ,что можно купить в магазинах. После закалки, конечно шлифовали. Почему не купили заводские запчасти? Да потому что заводские пальцы после сборки болтались, как будто прошли пару десятков тысяч км. Лично для себя получил немного денег и опыт (а это уже цены не имеет:D).

0

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!


Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.


Войти сейчас