alexandr_st+

Пользователи
  • Продаж/оценка Барахолки

    0/0 (полученные отзывы)
  • Публикации

    154
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Days Won

    2

alexandr_st+ last won the day on 22 июня

alexandr_st+ had the most liked content!

Репутация

137 Отличная

3 подписчика

О alexandr_st+

Посетители профиля

290 просмотров профиля
  1. @Y.fowler. , пока не зашло всё слишком далеко, давай сделаем нормальные кронштейны, я чем смогу, помогу. Предлагаю отлить с чугуна. Эти фитюльки сварные будут играть от натяжки ремня и крутящего момента самого двигателя, ремень будет перекашивать со всеми вытекающими, вплоть до вырывания зубов на ремне. Есть плоскошлиф. Не ахти какой, но параллельность плоскостей держит. Закидываю пару фоток, как я делал себе на токарный станок, ну чтоб поразмышлять... Вот такое вышло после шлифовки габаритов А вот так вышло уже в готовом виде на станке А вот второй кронштейн На станке : Всё крепко, жестко и надёжно. Литьё там по деньгам недорого выйдет. Просто жалко, что такой фронт работ сделаешь и получишь полуфабрикат из-за ерунды.. А в идеале насчет натяжки ремня тебе правильно сказали, что нужно чем-то поджимать. Лично я бы сделал дополнительный ролик с эксцентриком, чтоб увеличить охват малого шкива, смещением эксцентрика бы и натяг давал. И еще один важный момент : ремни сильно тянуть не надо. Доводилось видеть двухкиловаттную яскаву с валом 20мм, у которой этот самый вал просто отломался от перетяга ремня. Самое идеальное решение : отдельный подшипниковый блок со шкивом, который в свою очередь соединен с двигателем через упругую муфту. Таким образом разгружаются подшипники самого двигателя от осевой нагрузки, тем самым сохраняется крутящий момент двигателя, не уходя в радиальное трение подшипников . А в подшипниковый блок ставим сдвоенные радиально упорные по 1 шт с каждого конца вала, посередине шкив. Таким образом средняя радиальная нагрузка на подшипники тоже невысока и им пофиг в плане ресурса.
  2. Моя бандура больше 2.5 тонны веса. После 3.5 м/мин сильно стрёмно стоять возле станка. Сам станок стоит на виброопорах, снизу под станиной по центру пятитонным домкратом еще поджат. Как начинает ездить, так в гараже пол дрожит. Портал тяжелый очень, но по Х 7 м\мин бегает без проблем. По У ограничил до 16м/мин (попервой на радостях гонял 32метра). В общем такие скорости до первого заезда шпинделем. Потом приходит озарение, что и 3м/мин вполне достаточно Это если серийку гонишь и Ж коды отлажены и оптимизированы, можно и погонять. Но, как правило, большинство работ разовые. Сильно динамичные режимы ко всему влияют на ресурс комлектухи : подшипников, направляек, винтов и пр. В общем, за скоростями гнаться не стОит, это тебе не роутер по пенопласту. Кстати, всякие нехорошие вещи происходят настолько быстро, что даже не успеваешь жмакнуть кнопку аварийного стопа, хотя у меня она выведена в отдельную коробочку, которую я перед пуском программы обязательно беру в руки.
  3. А зачем вам каналог на сервошаговики?
  4. Из своего опыта по данным пластинам могу сказать следующее : работал двухперой фрезой Ф16мм, пластины Митсубиши (кетай, понятное дело, но довольно качественный). При перестановке пластин диаметр гуляет в пределах нескольких соток, в среднем чистовой размер был порядка 15.98мм. Пробовал работать китайскими пластинами, так сказать ноунейм. На OLX их продают в синеньких коробочках без маркировки. Кстати, на форумовской барахолке они тоже проскакивали. По материалу - пластины довольно неплохие, крепкие. А вот размер - это пипец. При установке пластин и замере чистовой размер выходил порядка 15.7-15.8.. В последний раз когда ставил, вообще казус вышел - при прижиме винтом к оправке, пластина даже не уперлась в упорный бурт, просто села центром по оси винта. В общем, в синеньких коробочках - лотерея. Или же это откровеннейший левак, или просто мицевская отбраковка. Кстати, еще плохо то, что пластинки гуляют по вылету относительно оправки, т.е. высота пёрышек разная.
  5. Белтимпорт. У них не совсем дешево, но ремни практически любые можно найти.
  6. А вот пример программного выравнивания кривизны плоскостности станины станка, из-за которой гуляла ось Z, огибая неровности Есть еще не менее интересный пример (не мой) коррекции неперпендикулярности шпинделя к столу (коррекция по формуле со смещениями по ХУ), в результате чего по одной из боковых сторон заготовки происходил зарез и уплывал размер. Возможно о нем расскажу как-нибудь детальней. Честно говоря как подобные вещи реализовать реально на практике в ЕМС, даже не представляю..
  7. @grandprix , это ваше дело конечно, а может с продажей кишок повремените? У меня есть фрезер чпу. И знаете, очень часто не хватает ручного фрезера. Иногда всякую мелочь сделать врукопашную быстрее, чем комп включать, прогу писать и т.п. Поэтому по возможности есть смысл сохранить приводы ручных подач. Вот вам простой недавний пример: накрылся у меня сервоусилитель на одной из осей. А всяких работ на станок дофига. Конечно усилок я перепаял, но за всё про всё ушло месяца четыре. Хоть бы врукопашную станок работал, так уже был бы с него толк. А так стоял себе в гараже многотонный труп, бесполезная железяка..
  8. Похоже, устаканился вопрос с разворотом фоток да и вообще форум стал работать стабильней. Можно продолжить. Однако замечу, что со свободным временем катастрофа, поэтому много и часто писать возможности нет. В целом могу сказать, что станок уже работает и даже лучше, чем ожидалось, хотя так до сих пор и не закончен. Но об этом подробней напишу позже после описания основных этапов. Остановился в прошлый раз на изготовлении стола. Все нюансы по проектированию описаны выше, поэтому остается лишь выложить картинки процесса. Не исключаю, что некоторые фотки будут повторяться, другие фотографии я выкладывал в других темах форума. Но в любом случае постараюсь дать максимум информации и фотоотчёт. Итак, основная плита, так сказать стол станка, куда будем городить все потроха. Кладем маленький стол на большой, выставляем, крепим... Проба пера. Металл х.з., крепкий, пришлось с режимами попервой повозиться, свёрла садит моментально. Угловые заходы для фрез, они же радиусная выборка углов, чтоб рельсы полностью утопить О как! Примеряем рельсочку пятнадцатую Годится. Можно двигаться дальше. Теперь очередь за выборкой боковых карманчиков для боковых упоров рельс. Там ширина всего 7 мм, работать пришлось мелкими фрезами. Модных не было, пришлось работать совковми, самокалом. Но их ломало сильно, металл тяжелый Поэтому решил попробовать резать стратегией Adaptive clearing. Кстати, 2/3 работ по обработке деталей делались в HSMWorks. Кропотливые мелочи - нарезка резьб, подгонка боковых упоров их УСП шпонок Вот теперь можно вкинуть рельсы и поджать их боковыми прижимами Вид сбоку - вот так оно всё выглядит в утопленном виде Ну вот теперь можно и суппорт примерять. Главное, что меня беспокоило - не профукать размер расстояния между рельсами. Суппорт своими пазами должен был сесть тютя в тютю, иначе вся работа коту под хвост. В общем, все вышло как надо. Попасть суппортом на каретки оказалось непросто, слишком мизерные зазоры. Вот такой ход суппорта вышел Ну как же без примерки Сразу же по ходу сделал индикатором замеры отклонения хода стола. Вышло пол сотки на 160мм хода. Вполне неплохо. Ну на жесткость попробовал. На максимальном вылете стола при нажиме на дальнюю точку индикатор отклонился на сотку. Навскидку кил 40-50 придавил собственным весом, больше не стал, т.к. станок уже норовил перевернуться . В целом вполне неплохо для такого малыша. На сегодня пожалуй остановлюсь. Уже фотки неудобно вставлять.
  9. Чуть не забыл. Частенько на моих фотках проскакивает пачка сигарет. Это не призыв выйти на перекур. Просто обычно кладу пачку для пропорции, понимания размера и масштаба. Именно пачка сигарет в размере своем неизменна, в отличие от зажигалок и пр. Приступаю к наиболее ответственной части работы : преобразование паза в Т-профиль. Работа карбидной фрезой. В случае залома фрезы достать обломки и куски зубов изнутри малореально и вся проделанная работа на выкидон. Поэтому всё делается достаточно медленно, подсевшая фреза во избежание казуса тут же меняется на свежую. Еще нюанс, что даже поменять фрезу, нужно сперва аккуратно выйти из паза и лишь затем поднять шпиндель.Железяка прилично грелась при обработке, несмотря на хороший поток сжатого воздуха. Даже при выходе из паза фрезу от нагрева могло закусить В общем, работка эта добавила мне седых волос . Слава богу, что шпиндель имеет достаточную мощность и стабильность оборотов. Ну в общем, вот такой рошен вышел по оконцовке, ну и фасочки слегонца Ну как же ж эту железяку нетерпелось снять со станка и водрузить на токарник! Мысленно уже мастырил швп к столу. Параллельно витала мысль прикрутить 130й патрон Теоретически, с новой шпиндельной бабкой то можно и 130й вкорячить. Хотя, сейчас уже чуток поработав на станочке смотрю, что большой нужды в 130м -то и нет. Родного 115го с головой Сама бабка конечно выглядит куцо и скудненько. Но над этим идет работа. Параллельно забацал одну из опор швп. Литьё чугун. Отлилось не совсем удачно, с прожилками, но на скорость не влияет. Главное что вывел геометрию опоры туда куда надо.
  10. СОЖ и твердосплав вещи не совместимые. Разогретый твердосплав при попадании жидкости мгновенно остужается и возникают микротрещины, ну шо в стекле или керамике, соответственно высыпается рабочая кромка или просто зубы сыпятся. Я из этих соображений использую струю сжатого воздуха, он делает охлаждение более мягким. По оборотам сейчас не помню, что-то порядка 2000, скорость подачи миллиметров 100/мин. Но там фреза толщиной 2мм и общая глубина выборки 8, так что за 4 прохода. Самое стремное это первый пропил в пазу, боялся чтоб не закусило. Поэтому всяких фоток сильно много сделать не удалось, стоял рядом и дополнительно поддувал воздухом с пистолета и стружку выдувал Вот, кстати, видос, как процесс шел Вот еще обработка кронштейна ШВП, тут у шпинделя порядка 1200-1400об, подача около 150. Тоже сильно не попрешь, чугун. На быстрых режимах фреза как по наждаку ездит А люминь то вообще не материал, там пазы нарезать как два пальца об асфальт. Мне с инструментом проще, т.к под рукой всегда чпу заточной. Для себя любимого любой каприз, любой профиль, только бы время на всё найти.. Из минусов - пока что могу максимум 13мм зажать. Тут щас новая голова заточного делается, уже будет с автоматическим оцифровщиком угла и подъема ленточкии и цанги спецовые, вот это реально времени экономить будет.
  11. В процессе делания стола и прикидок, так сказать "в живую", уже можно было дальше покумекать над окончательной компоновкой. 3Д хорошо конечно, но материализация желаемого конечно выглядит гораздо наглядней. Не был окончательно решен вопрос крепления ШВП поперечного хода.. Винты нужно было привязать к двиганам, из тех, что были в наличии, просчитать коэффициенты передач для шкивов и вообще чтоб нигде ничего не торчало и было максимально компактным для оптимальной защиты от стружки и удобства монтажа наружного короба станка. Вот такая вот предварительная прикидочка с ШВП поперечки и так и эдак Далее предварительная оценка того, что вышло по высоте относительно шпинделя и патрона. Здесь не все так гладко. Однозначно, несмотря на мое стремление минимизировать высоту железного пирога, шпиндель всё же придется поднимать. Собственно и смысл в родном шпинделе теряется. Бабка хлипковата. Сконструирована так, что внутри пустая и даже при утяжке родных конических подшипников уже деформируется. О способе крепления родной бабки к станине вообще смысла говорить нет. Вердикт - в утиль. Придется делать новый шпиндельный узел. Сам шпиндель - донор с сороковой дыркой уже подготовлен для работы. Комплект подшипников тоже в наличии. Но об этом позже, как дойдут руки по порядку. Забегая чуток вперед скажу, что на данный момент станочек находясь в работе с легкостью снимает сталь 0.8 за проход, поверхность чистенькая, шероховатость небольшая совсем, цвет.мет вообще как шлифованный. На больший режим уже тяжеловато двигателю шпинделя, но насиловать станок смысла не вижу. Потихоньку, но работу делает исправно, в нужные сотки укладывается легко, всё ж лучше , чем руками штурвалы маслать. Продолжу по изготовлению стола. Переворачиваем нашего будущего боевого товарища с животика на спину и начинаем охаживать нещадно твердым инструментом Сперва пазы. Первый пошел. Что-то пока первый паз не прорезал, мне и самому не верилось, что наконец я оторвался от зависимости всяких там заводов и просто фрилансеров металла, что наконец я сам себе режиссёр и могу делать сам себе детали не хуже именито-заводских. Надежда на большой Малышовый чпу фрезер полностью оправдалась. Второй паз добавил веры в успех Кстати, фотки как бы слегка притуманены : это масло, типа И20, пырскал, чтоб резалось легче. С маслом стойкость инструмента повысилась раза в два. Само масло выходило паром или дымом. Внутри гаража было как в хорошей сауне. Работа с пазами подходит к завершению Ну вот, очередной этап работы готов Без каки не обошлось. Под конец фреза уже сильно подсела и грызла с большим натягом. Как следствие, ее немного вытянуло из цанги. Вовремя заметил, могло быть и хуже. Не смертельно, но слегка досадно, - вроде красивая работа получалась
  12. @grandprix , возможно вы упустили один момент: станок должен стоять в горизонте. Это делается по уровню. Это если вы хотите иметь точный станок. Вот та тумба, имеющая посадочные под регулируемые виброопоры - лучший вариант. До вас уже все придумали и выжали с этого станка максимум на то время, когда его проектировали. Если есть уже готовое, какой смысл страдать аматорством, лучше вряд-ли выйдет.. Другое дело, если б вы делали станок с нуля. Но здесь "ол инклюзив"
  13. Совсем необязательно. Например для массового изготовления люминевых зубчатых шкивов вполне неплохой станочек. Компактный. Простой, как угол дома. НГФ монстр по сравнению с этим. А так на балконе клепай себе по вечерам.. Ой, да идей под что его приспособить хватает.. Было бы на все время
  14. А чего нет? Пара примитивнейших доработок для автоматизации и только заготовки меняй. А чего так скептически? было бы желание.В целом, это как пример, а дальше фантазия владельца
  15. Вот такие режимы из ежедневных задач, если материал не заоблачный На видяхе ст45, Д40мм. Рассверливание скорость 40мм, об 2000, расфрезеровка скорость 200, шпиндель 2600. Можно конечно и пошустрее раза в три, без проблем. Но без нужды стараюсь не грузить шпиндель, лучше пусть подшипы поживут подольше. Поддув воздухом, поэтому звук в ролике довольно шумный